Đồ án công nghệ chế tạo máy càng gạt đôi ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kỹ thuật phát triển rất nhanh theo thời dại, mang lai
những lợi ích cho con người về vật chất và tinh thần. Xã hội đang hướng tới thực
hiện mục tiêu “ công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước”. Nhằm phục vụ cho nền
công nghiệp hiện nay, ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc
sản xuất ra các thiết bò, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân. Để phục vụ cho
việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đội ngũ các bộ kỹ
thuật có trình độ chuyên môn cao về tất cả các lónh vực công nghiệp, đồng thời phải
đáp ứng những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.
Đồ án môn học công nghệ chế tao máy là một đồ án chuyên ngành của sinh
viên ngành cơ khí chế tạo máy, là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết những vấn
đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bò các môn lý
thuyết về công nghệ chế tạo máy và nay được tiến hành làm đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy với đề tài:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công “ CÀNG GẠT ĐÔI”
Do thời gian có hạn và người thiết kế chưa có kinh nghiệm thực tế nên không
tránh khỏi thiếu sót. Kính mong q thầy cô và các bạn đọc đóng góp ý kiến để đồ
án này đạt kết quả tốt.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phùng Rân và sự
đóng góp của các bạn sinh viên trong lớp chế tạo máy.
Sinh viên thực hiện

Phan Khánh Luân

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 1

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương I:

GVHD: Phùng Rân

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.Công dụng của chi tiết :

- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết
gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có đường
kính  = 40mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều
khiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính là  = 20mm
.Mục đích làm thay đổi khỏang cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay
đổi số vòng quay của trục chính.
- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm.
*Tên chi tiết :CÀNG GẠT ĐÔI
_Chi tiết gồm 3 phần :
-Phần thân :là một hình trụ có chiều dài 120mm và đường kính ngoài
80mm,đường kính trong 40mm.
-Càng 1:là 1 khồi trụ ngắn dài 30mm,đường kính ngòai 30mm và đường kính
trong là 20mm.
-Càng 2 :có 2 trụ ngắn ,khoảng cách giữa 2trụ là 20mm, mỗi trụ có đường kính
ngoài 30mm và đường kính trong là 20mm.

2. Các yêu cầu kỹ thuật :
- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ  = 40mm là mặt làm việc

chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ 6)
- Vò trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so với
hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm.
-Độ không song song giữa các bề mặt trong khoảng 0.01mm trên toàn bộ chiều
dài.
-Độ không vuông góc giữa lỗ với 2 mặt đầu trong khoảnng 0.05mm trên 100mm
bán kính.
-Độ nhám các bề mặt Rz25.
Độ nhám
+ Lỗ (4) có  = 40mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối cao
Ra= 1.6m
+ Lỗ ở hai đầu hai đầu càng có độ nhám Ra= 1.6m
+ Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80m
+ Các góc lượn R= 3mm
-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác  IT

15
.
2

3. Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang 237, bang 11} ta có các
thông số sau :

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 2


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Độ bền
Mác gang
GX 15 – 32

Kéo

Uốn

15

32

Độ cứng
HB
163 – 229

Thành phần hoá học ( % )
C

Si

Mn

P
S
Không quá

3,6

2,2

0,6

0,3

0,15

• Giới hạn bền kéo 150 N/mm2
• Độ giãn dài   0,5%
• Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
• Giới hạn bền nén 600 N/mm2
• Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
• Dạng grafit: tấm nhỏ mòn
Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 3


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương II:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
 + 
N = N0 . m 1 +
 (chiếc/ năm)


100 

Trong đó:
No :số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( No =18400 chiếc)
N:số chi tiết được sản xuất trong một năm.
 = 10 - 20% : số % chi tiết được chế tạo thêm dể dự trữ chọn  = 10%
= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
Ta chọn =5%.
Ta được:
N= 18400 x 1 x 1 +


5 + 10 
 = 21160 (chiêc /nam )
100 

2. Khối lượng chi tiết :
_Trọng lượng của chi tiết được xác đònh theo công thức :
Q=Vx
Trong đó:
V : thể tích của chi tiết ( dm3)

• Tính thể tích:
V1 = 451560 mm3 V3 = 23542.4 mm3
V2 = 35325 mm3 V4 = 39345.7 mm3 V5 = 23820.8 mm3
Thể tích chi tiết :
V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 451560 + 25325 + 2354.4 +39345.7 +23820.8 =
533593.9 mm3
• Trọng lượng riêng gang xám 7.2 kg/dm3
• Trọng lượng của chi tiết : Q = 7.2 x 533593.9 = 3.84( kg)

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
Bảng xác đònh dạng xản xuất
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
<5
< 10
< 100
10 – 55

10 – 200
100 – 500
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
> 1000
> 5000
> 50.000

• Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1]
ta xác đònh gần đúng dạng sản xuất là hàng lọat lớn.
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 4


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương III:

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi :
- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp

chế tạo phôi là đúc.

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt lớn và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùng
phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại
phôi này có CCX kích thước là IT15  IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27 và Theo tài
liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 185 ,bảng 3-13). Do kích thước lớn nhất là 120 mm,
nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-8-9-12) : 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (3-11) :3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt(4): 4 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 30 .
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm

.Bản vẽ chế tạo phôi:

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 30
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 5


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
[Theo bảng phụ lục 17 ]

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là  IT

15
2

(ghi trên bản vẽ phôi).
- Độ nhám Rz = 80 m
• Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
Kích thước danh nghóa

>

0

> 6

 6

: 0,480

 10 : 0,580

> 10  18 : 0,700
> 18  30 : 0,840
> 30  50 : 1,000
> 50  80 : 1,200
> 80  120 : 1,400
> 120  180 : 1,600
Quá trình hình thành phôi:

Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:
- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc
bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng
mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng
hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp
khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ
khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm.
- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bò phun cát khô và phun cát ướt tự động và
bán tự động.

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 6


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương IV:

GVHD: Phùng Rân

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công

1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi
• Bề mặt (1)-(3), (5)-(7)-(8)-(9)-(12)-(13) độ nhám Rz25 cấp 4 Dung sai kích thước
0.055mm, cấp chính xác kích thước cấp 11. Phay mặt đầu.
• Bề mặt (4) lỗã 40 mm, độ nhám Ra = 1,6 m, cấp 7, dung sai kích thước

+0,033

mm, cấp 8, khoét, doa.
• Bề mặt (2)-(6) lỗ 20 mm, độ nhám Ra = 1.6 m, cấp 7, dung sai kích thước
+0,027 mm, cấp 8.  Khoan, khoét và doa.
• Bề mặt (11) độ nhám Ra = 1.6 m, cấp 7, dung sai kích thước +0,012.  Xọc rãnh
then

2. Chọn chuẩn công nghệ
• Dùng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên.
• Dùng bề mặt 4 và 3 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 7


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

3. Chọn trình tự gia công các bề mặt
1. Mục đích :
- Xác đònh trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thùc,vò
trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.

2. Nội dung :
2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
sau như : phay, khoan,khoét, doa…

2.2 Lập quy trình công nghệ:
 Quy trình công nghệ I :
-Nguyên công 1:
Bước 1: Đònh vò mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay thô mặt (3)
Bước 2: Đònh vò mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay tinhâ mặt (3)
-Nguyên công 2:
Bước 1:Đònh vò mặt (3) và mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay thô mặt
(12).
Bước 2: Đònh vò mặt (3) và mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay tinhâ mặt
(12)
- Nguyên công 3:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét thô lỗâ(4)
Bước 2: Đònh vò mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Đònh vò mặt (3) và mặt trụ ngoài doa lỗ(4)
- Nguyên công 4:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) và (11) bằng êtô tự đònh tâm phay thô 4 mặt (5)(7)-(8)-(9)
Bước 2: Đònh vò mặt (3) và (12) phay tinh mặt 4 mặt (5)-(7)-(8-)- (9).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Đònh vò mặt(3) và (12) bằng êtô tự đònh tâm phay thô mặt (1)-(13)
Bước 2: Đònh vò mặt (3)-(12) phay tinh 2 mặt (1) - (13)
- Nguyên công 6:
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2).
Bước 3: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 7:
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6)-(10)
Bước 2: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ(6)-(10).
Bước 3: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (6)-(10)
- Nguyên công 8:
Đònh vò mặt trụ ngoài, (3) kết hợp kẹp chặt chuốt rãnh then (13)

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 8


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

 Quy trình công nghệ II :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Đònh vò mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗâ(4)
Bước 2: Đònh vò mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Đònh vò mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Đònh vò mặt (4) và (12) phay thô mặt (3).
Bước 2: Đònh vò mặt (4) và (12) phay tinh mặt (3).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Đònh vò mặt (4) và (3) phay thô mặt (12).
Bước 2: Đònh vò mặt (4) và (3) phay tinh mặt (12).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) và (12) bằng êtô tự đònh tâm phay thô 4 mặt (5)(7)-(8)-(9)
Bước 2: Đònh vò mặt (3) và (11) phay tinh mặt 4 mặt (5)-(7)-(8-)- (9).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Đònh vò mặt(3) và (12) bằng êtô tự đònh tâm phay thô mặt (1)-(13)
Bước 2: Đònh vò mặt (3)-(12) phay tinh 2 mặt (1) - (13)
- Nguyên công 6:
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2).

Bước 3: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 7:
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6)-(10)
Bước 2: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ(6)-(10).
Bước 3: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (6)-(10)
- Nguyên công 8:
Đònh vò mặt trụ ngoài, kết hợp kẹp chặt chuốt rãnh then (11)

 Quy trình công nghệ III :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Kẹp chặt mặt trụ ngoài bằng mâm cập 3 chấu tự đònh tâm tiện thô
mặt (3)
Bước 2:Kẹp chặt mặt trụ ngoài bằng mâm cập 3 chấu tự đònh tâm tiện tinhâ
mặt (3)
Bước 3: Tiện thô lỗ (4)
Bước 4 : Tiện tinh lỗ (4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) và lỗ (4) kết hợp kẹp chặt phay thô mặt (12).
Bước 2: Đònh vò mặt (3) và lỗ (4) kết hợp kẹp chặt phay tinhâ mặt (12).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) và (11) bằng êtô tự đònh tâm phay thô 4 mặt (5)(7)-(8)-(9)
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 9


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

Bước 2: Đònh vò mặt (3) và (12) phay tinh mặt 4 mặt (5)-(7)-(8-)- (9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Đònh vò mặt(3) và (12) bằng êtô tự đònh tâm phay thô mặt (1)-(13)
Bước 2: Đònh vò mặt (3)-(12) phay tinh 2 mặt (1) - (13)
- Nguyên công 5 :
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2).
Bước 3: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6)-(10)
Bước 2: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ(6)-(10).
Bước 3: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (6)-(10)
- Nguyên công 7:
Đònh vò mặt trụ ngoài, kết hợp kẹp chặt chuốt rãnh then (11)
* Qui trình công nghệ IV:
- Nguyên công 1:
Bước 1: Đònh vò mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗâ(4)
Bước 2: Đònh vò mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Đònh vò mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4)
-Nguyên công 2:
Đònh vò lỗ (4) và mặt (12)kết hợp kẹp chặt phay bán tinh mặt (3)
- Nguyên công 3:
Đònh vò lỗ (4) và mặtã (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh mặt (12)
- Nguyên công 4:
Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) phay bán tinh mặt (13)-(9)
-Nguyên công 5:
Đònh vò lỗ (4) và mặt (12) phay bán tinh mặt (1)-(5)
- Nguyên công 6:Đònh vò mặt (3)-(12) phay 2 mặt (7)-(8)
- Nguyên công 7:
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)

Bước 2: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2).
Bước 3: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 8:
Bước 1: Đònh vò lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6)-(10)
Bước 2: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ(6)-(10).
Bước 3: Đònh vò lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (6)-(10)
- Nguyên công 9:
Đònh vò mặt trụ ngoài, kết hợp kẹp chặt chuốt rãnh then (11)

3. Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:
- Theo em quy trình công nghệ II là tốt hơn cảø vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ
song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ 40 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 0.1/100
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 10


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia
công.Ngoài ra việc chia nhỏ nguyên công giúp làm giảm thời gian thay dao và điều
chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 11

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương 5:

GVHD: Phùng Rân

Thiết Kế Nguyên Công

I. Nguyên công 1: Khoét + Doa lỗ 40 (mặt 4)
Bước 1: khoét thô :
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay đứng vạn năng công xôn – 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (  )

Thông số
320x1250 (mm)
0,75
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )
300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )
7
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190Bước tiến của bàn máy (mm/phút )
235-300-375-475-600-750-960-1500
( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )
4. Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK6 –chuôi côn.
( DxLxl = 38x180x100 ) ( bảng 4-47 - trang 298 – ST1 )

5. Lượng dư gia công: 4 ( mm )
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )
- Lượng chạy dao vòng : S = 1.4 (mm/vòng) ( bảng 5-107 –trang 98 – ST2 )
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 12


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

-Tốc độ cắt: v = 68 ( m/ph )
( bảng 5-109 trang 101 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x68
n tt =
=
= 570 ( vòng / phút )
D
3,14x38
- ta chọn số vòng quay theo máy, n =475 ( v/ph ) (CĐC – trang 211 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x38x475
v tt =
=
= 56.6 ( m/ph )
1000

1000
- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 470 (mm/phút )
- Công suất cắt: N =4.3 ( kW )
( Bảng 5-111-trang 103 – ST 2 )
- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 4.3 (kW) < Nđc = Nmx = 7x 0,75 = 5.25(kW)
Vậy máy hoạt động tốt
7. Thời gian thực hiện nguyên công:
Thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,
kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá
trò gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T0 =
( phút )
S.n
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
* Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN

Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 120 (mm)
Do đây là nguyên công khoét lỗ nên chiều dài ăn dao là:
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 13


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
 L1 =

GVHD: Phùng Rân

38 − 34
D−d
cot g 60 0 = 3.2 ( mm) (TKĐA – trang 58 )
cot g  + ( 0.5 – 2 ) =
2
2

Chiều dài thoát dao: L2 =( 2  3), chọn L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1.4 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 475( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:

L + L1 + L 2 120 + 3.2 + 3
T01 =
=
= 0.18 ( phút )
S.n
1.4x475
Vậy:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.22 ( phút )

Bước 2: khoét tinh:
.Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t =1,5 ( mm )
- Lượng chạy dao vòng : S =1.4 (mm/vòng) ( bảng 5-107 trang 98 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v = 77 ( m/ph )
( bảng 5-109 trang 101 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x77
n tt =
=
= 620 .8 ( vòng / phút )
D
3,14x39.5
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 950( v/ph )( CĐC trang 211 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt =

.D.n
3,14x39.5x950
=

= 117 .8 ( m/ph )
1000
1000

Thời gian thực hiện bứơc 2:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 212 (mm)
Do đây là nguyên công khoét lổ nên chiều dài ăn dao là:
 L1 =

39.5 − 38
D−d
cot g 60 0 + 2 = 2.86 ( mm) ( TKĐA –
cot g  + ( 0.5 – 2 ) =
2
2

trang 58
Chiều dài thoát dao: L2 = 1  3, chọn L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1.4 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 950 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 120 + 2.86 + 3
T02 =
=
= 0.09 ( phút )
S.n
1.4x950
Thời gian thực hiện bước 2 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.11 ( phút )

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 14


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

Bước 3:Doa thô
.Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 0.47 ( mm )
- Lượng chạy dao vòng : S =1.3 (mm/vòng) ( bảng 5-116 trang 107 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v = 80 ( m/ph )
( bảng 5-109 trang 101 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v
1000x80
n tt =
=
= 637 .4 ( vòng / phút )
D
3,14x39.97
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 600 ( v/ph ) ( CĐC trang 211 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt =

.D.n

3,14x39.5x600
=
= 75.3 ( m/ph )
1000
1000

Thời gian thực hiện bứơc 3:
-Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T03 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 120 (mm)
Do đây là nguyên công doa nên chiều dài ăn dao là:
 L1 =

39.97 − 39.5
D−d
cot g 6.5 0 + 2 = 7.3 ( mm) ( TKĐA
cot g  + ( 0.5 – 2 ) =
2
2

– trang 58
Chiều dài thoát dao: L2 = 1  3, chọn L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1.3 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 600 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:

L + L1 + L 2 120 + 7.3 + 3
T02 =
=
= 0.16 ( phút )
S.n
1.3x600
Thời gian thực hiện bước 3 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.2 ( phút )
Bước 4: Doa tinhâ
.Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 0.03 ( mm )
- Lượng chạy dao vòng : S =1.3 (mm/vòng) ( bảng 5-116 trang 107 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v = 80 ( m/ph
( bảng 5-109 trang 101 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x80
n tt =
=
= 636 .9 ( vòng / phút )
D
3,14x40
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 950 ( v/ph ) ( CĐC trang 211 )
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt =

SVTH: Phan Khánh Luân

.D.n
3,14x40x950
=

= 119 ( m/ph )
1000
1000

Trang 15


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

Thời gian thực hiện bứơc 4:
-Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T04 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 120 (mm)
Do đây là nguyên công doa nên chiều dài ăn dao là:
 L1 =

40 − 39.97
D−d
cot g 6.5 0 + 2 = 2.34 ( mm) ( TKĐA
cot g  + ( 0.5 – 2 ) =
2
2

– trang 58
Chiều dài thoát dao: L2 = 1  3, chọn L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1.3 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n =950 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L2 120 + 2.34 + 3
T04 =
=
= 0.10 ( phút )
S.n
1.3x950
Thời gian thực hiện bước 4 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.12 phút
II.Nguyên công 2: Phay mặt phẳng ( bề mặt 3)
Bước 1: Phay thô
1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 16


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay đứng vạn năng công xôn – 6H12

Đặc tính kỹ thuật

Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (  )

Thông số
320x1250 (mm)
0,75
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )
300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )
7
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190Bước tiến của bàn máy (mm/phút )
235-300-375-475-600-750-960-1500
( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )
4. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng BK6
( D xB x Z x d ) = (100 x 50 x 8 x 32 )
( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 )
4. Lượng dư gia công: ( mm )
5. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 ( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,24x 8 = 1.92 (mm/vòng)
D 100
=
-Tốc độ cắt: v = 141 ( m/ph ), với
( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
Z
8
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x141

n tt =
=
= 449 ( vòng / phút )
D
3,14x100
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 375 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x100x375
v tt =
=
= 117 .5 ( m/ph )
1000
1000
- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,24 x 8 x 375 = 720 (mm / phút)
- Ta chọn: SM = 750 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
- Công suất cắt: N = 4.6 ( kW )
( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 )
6. Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 17


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm

GVHD: Phùng Rân
( TKĐACNCTM – trang 63 )

 L1 = 2(100 − 2) + 3 = 17 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1.92 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 80 + 17 + 5
T01 =
=
= 0.14 ( phút )
S.n
1.92x375
Vậy:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.18 ( phút )
Bước 2: Phay tinh
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,24x8 = 1.92 (mm/vòng)

D 100
=
- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với
( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
Z
8
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x158
n tt =
=
= 503 ( vòng / phút )
D
3,14x100
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 600 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x100x600
v tt =
=
= 204 ( m/ph )
1000
1000
- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,24 x 8 x 600 = 1152 (mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM =960 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 3.8 ( kW )
( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 )
7.Thời gian thực hiện bứơc 2:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 1(100 − 1) + 3 = 12.9 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1.92 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 600 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 80 + 12.9 + 5
T02 =
=
= 0.08 ( phút )
S.n
1.92x600
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.1 ( phút )
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 18


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

III.Nguyên công 3: Phay mặt phẳng ( bề mặt 12)
Bước 1: Phay thô
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay đứng vạn năng công xôn – 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (  )

Thông số
320x1250 (mm)
0,75
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )
300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )
7
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190Bước tiến của bàn máy (mm/phút )
235-300-375-475-600-750-960-1500
( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )
4. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng BK6
( D xB x Z x d ) = (100 x 50 x 8 x 32 )
( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 )
5.Lượng dư gia công: 3 ( mm )
6.Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 ( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,24x 8 = 1.92 (mm/vòng)
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 19

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

D 100
( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
=
Z
8
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x141
n tt =
=
= 449 ( vòng / phút )
D
3,14x100
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 375 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x100x375
v tt =
=
= 117 .5 ( m/ph )
1000
1000
- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,24 x 8 x 375 = 720 (mm / phút)
- Ta chọn: SM = 750 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )
- Công suất cắt: N = 4.6 ( kW )
( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 )
7. Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút ) õ
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm

-Tốc độ cắt: v = 141 ( m/ph ), với

 L1 = 2(100 − 2) + 3 = 17 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1.92 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 80 + 17 + 5
T01 =
=
= 0.14 ( phút )
S.n
1.92x375
Vậy:
Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.18 ( phút )
Bước 2: Phay tinh
6.Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,24x8 = 1.92 (mm/vòng)
D 100
=
- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với
( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
Z
8
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x158
n tt =
=
= 503 ( vòng / phút )
D
3,14x100
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 20


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 600 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:

.D.n
3,14x100x600
v tt =
=
= 204 ( m/ph )
1000
1000
- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,24 x 8 x 600 = 1152 (mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM =960 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 3.8 ( kW )
( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 )
7.Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 1( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T02 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 1(100 − 1) + 3 = 12.9 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1.92 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 600 ( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 80 + 12.9 + 5
T02 =
=
= 0.08 ( phút )
S.n
1.92x600
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.1 (phút )

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 21


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

IV.Nguyên công 4: Phay mặt phẳng ( bề mặt 5 – 7 – 8 – 9 ) _Càng 1
Bước 1: Phay thô
1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3.Chọn máy: máy phay đứng vạn năng – 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (  )

Thông số

320x1250 (mm)
0,75
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )
300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )
7
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190Bước tiến của bàn máy (mm/phút )
235-300-375-475-600-750-960-1500
( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )
4. Dụng cụ cắt:
Dao phay điã 3 mặt răng thép gió ( bảng 4-85 - trang 333 – ST1 )
( D xB x Z x d ) = (90 x 20 x 12 x 27 )
5.Lượng dư gia công: ( mm )
6.Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,30 ( mm/răng )
( bảng 5-170 trang 153 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,30x 12 = 3.6 (mm/vòng)
D 90
=
-Tốc độ cắt: v = 36 ( m/ph ), với
( bảng 5-172 trang 155 – ST2 )
Z 12
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 22


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x36
ntt =
=
= 127.6 ( vòng / phút )
D
3,14x90
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 125 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x90x125
v tt =
=
= 35.3 ( m/ph )
1000
1000
7. Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 2(90 − 2) + 3 = 16.2 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 3.6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 125 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 30 + 16.2 + 5
T01 =
=
= 0.11 ( phút )
S.n
3.6x125
Vậy:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.138 ( phút )
Bước 2: Phay tinh
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,30 ( mm/răng ) ( bảng 5-170 trang 153 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,30 x12 = 3.6 (mm/vòng)
D 90
=
- Tốc độ cắt: v = 36 ( m/ph ), với
( bảng 5-172 trang 155 – ST2 )
Z 12
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x36
n tt =

=
= 127 .6 ( vòng / phút )
D
3,14x90
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n =150 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
3,14x90x150
v tt =
=
= 42.5 ( m/ph )
1000
1000
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 23


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

7.Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 1( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T02 =
( phút )
S.n

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 1(90 − 1) + 3 = 12.4 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 3.6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 150 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 30 + 12.4 + 5
T02 =
=
= 0.09 ( phút )
S.n
3.6x150
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.12 (phút )
TTC= 0,258 (phút )
V. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng ( bề mặt 1 - 13 ) _Càng 2
1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2.Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3.Chọn máy: máy phay đứng vạn năng – 6H12

SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 24

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

4.Dụng cụ cắt: Dao phay điã 3 mặt răng thép gió ( bảng 4-85 - trang 333 – ST1 )
( D xB x Z x d ) = (90 x 20 x 12 x 27 )
5.Lượng dư gia công: 3 ( mm )
6.Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,30 ( mm/răng )
( bảng 5-170 trang 153 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,30x 12 = 3.6 (mm/vòng)
D 90
=
-Tốc độ cắt: v = 36 ( m/ph ), với
( bảng 5-172 trang 155 – ST2 )
Z 12
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x36
n tt =
=
= 127 .6 ( vòng / phút )
D
3,14x90
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 125 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n

3,14x90x125
v tt =
=
= 35.3 ( m/ph )
1000
1000
* Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L2
T01 =
( phút )
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
( TKĐACNCTM – trang 63 )
L1 = t(D − t) + ( 0,5  3 ) mm
 L1 = 2(90 − 2) + 3 = 16.2 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 3.6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 125 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2 30 + 16.2 + 5
T01 =
=
= 0.11 ( phút )

S.n
3.6x125
Vậy:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.138 ( phút )

Bước 2: Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,30 ( mm/răng ) ( bảng 5-170 trang 153 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,30 x12 = 3.6 (mm/vòng)
SVTH: Phan Khánh Luân

Trang 25