Đồ án công nghệ chế tạo máy ổ gá dao cnc( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI 3

1. Nghiên cứu chi tiết gia công...............................................................................3
1.1.Đọc bản vẽ chi tiết........................................................................................3
1.2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết................................3
1.3. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công...................................................3
1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết......................................4
1.5. Phân tích độ chính xác gia công...................................................................4
1.6. Dạng sản xuất...............................................................................................6
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn dạng phôi................................................................................................8
2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi......................................................................8
2.3. Lượng dư gia công.........................................................................................10
CHƯƠNG 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

3.1. Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết.............................................12
3.2. Chọn phương án gia công..............................................................................12
3.3. Phương án gia công.......................................................................................13
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1. Phay thô, tinh mặt A, B..................................................................................16
4.2. Khoan, doa tinh 4 lỗ Ø8, khoét thô 4 lỗ Ø14.................................................20
4.3. Phay thô 2 mặt D...........................................................................................25
4.4. Phay thô 2 mặt C...........................................................................................28
4.5. Khoét doa 4 lỗ Ø31 .......................................................................................31
4.6. Khoan lỗ Ø6, khoét thô lỗ Ø14 .....................................................................37
4.7. Khoan taro 4 lỗ M10 .....................................................................................41
4.8. Phay thô bậc E ..............................................................................................46

4.9. Khoan lỗ Ø5, khoét thô lỗ Ø12 .....................................................................49
CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

5.1. Công thức tính lượng dư................................................................................53
1


5.2. Xác định Rzi-1 và Ti-1.......................................................................................54
5.3. Xác định tổng sai lệch vị trí không gian ρi-1...................................................54
5.4. Xác định sai số gá đặt....................................................................................55
5.5. Xác định lượng dư.........................................................................................56
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 5

6.1 Chế độ cắt khi khoét.......................................................................................60
6.2. Chế độ cắt khi doa.........................................................................................66
CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 2

7.1 Yêu cầu kỹ thuật.............................................................................................68
7.2. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá.................................................................................68
7.3. Nguyên lý hoạt động .....................................................................................68
7.4. Lực kẹp cần thiết...........................................................................................79
7.5. Chọn đường kính bulong...............................................................................72
7.6. Tính sai số cho phép của đồ gá......................................................................73
7.7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá............................................................................74
7.8. Bảo quản đồ gá..............................................................................................75
TÀI LIỆU THAM KHẢO....................................................................................77

2

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
1.Nghiên cứu chi tiết gia công
1.1 Đọc bản vẽ chi tiết

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết
1.2 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia
công
- Chi tiết gia công là ổ dao trong máy tiện CNC. Bên trong chi tiết là lỗ để
lắp dao.
- Ổ dao làm việc trong môi trường kín. Được bôi trơn thường xuyên bằng
dầu.
1.3 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công
- Vật liệu chế tạo :Thép C45 có đặc tính sau:
+ Thuộc nhóm thép kết cấu
+ Thành phần cacbon chiếm 0,45%
+ Có tính tổng hợp cao ( không qúa cứng và không qúa
dẻo)
+ Thành phần hóa học :
3


C : 0,4~0,5 % ;
Si : 0,17-0,37%
P : 0,045%
S : 0,045%
- Công dụng của thép C45: dùng chế tạo
chi tiết trục truyền, bánh răng, tay biên. Khi tôi cao tần có
độ cứng bề mặt cao và độ bền trong lõi được nâng cao.
-Một vài số liệu cơ bản về cơ tính và độ
cứng của thép C45 như sau:

Độ
giãn
dài
tương
đối

Giới
hạn
chảy

Độ
bền
kéo

 ch
36
kG/m
m2

 b 61

kG/m
16%
m2

Độ
thắt
tương
đối

Độ dai
va
đập

Độ
cứng
(thép
cán
nóng)


40%

ak  5
kGm/c
m2

HB
=229

1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công
* Đây là chi tiết dạng hộp.
- Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phôi đơn giản thuận tiện cho quá
trình tạo khuôn, mẫu, và các bước gia công cơ tiếp theo như: phay,
khoan,....
- Vật liệu chi tiết làm bằng thép C45 có tính chất hóa lý tốt, thỏa mãn điều
kiện làm việc của chi tiết như: độ bền, độ chịu nhiệt, áp suất cao,....
1.5 Phân tích độ chính xác gia công
1.5.1. Độ chính xác về kích thước
* Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

Lỗ ∅31 mm
- Điều kiện làm việc lắp dao tiện
- CCX : cấp 7 (Doa Tinh)
-

Lắp lỏng (lắp ghép trượt) => Chọn => có miền dung sai.
4


(Tra bảng 1.14 trang 18 tài liệu [6]) ta tra được mm
Lỗ ∅8 mm
- Dùng để bắt chặt ổ dao với các chi tiết khác qua bulông, dùng
để định vị làm chuẩn tinh khi gia công và lắp ráp.
- CCX : cấp 7 (Doa Tinh)
-

Có miền dung sai.
(Tra bảng 1.14 trang 18 tài liệu [6]) ta tra được mm

* Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
- Kích thước hai bề mặt không gia công CCX 16: không có
- Kích thước một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công
CCX 14:
+L=36 tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=57tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=46tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=72tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
- Kích thước hai bề mặt gia công CCX 12:
+L=29tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=45tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].

+L=50tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=22tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=10tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=46tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=30tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=60tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
+L=66tra bảng 1.4 trang 4 tài liệu [6].
- Kích thước lỗ CCX12:
+ R27 0-0,3mm tra bảng 1.29 trang 41 tài liệu [6]
+ Ø5 0+0,12 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6]
+ Ø6 0+0,12 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6]
+ Ø12 0+0,18 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6]
+ Ø14 0+0,18 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6]
- Kích thước lỗ CCX12:
5


+ R27

0
-1,9

mm tra bảng 1.29 trang 41 tài liệu [6]

1.5.2 Độ chính xác về vị trí tương quan
- Độ song song:
+ Với KTDN 66 mm, CCX7, tra bảng 2.15 trang 82 tài liệu [6]
=> Độ không song song giữa lỗ với mặt A ≤ 0,02mm
- Độ vuông góc:
+ Với KTDN 66 mm, CCX7 tra bảng 2.15 trang 82 tài liệu [6]

=>Độ không vuông góc giữa lỗ mặt A ≤ 0,02mm
1.5.3 Chất lượng bề mặt
- Tính chất cơ lý của bề mặt: Độ nhám bề mặt.
(tra bảng 2.29 trang 97 tài liệu [6])
+Các bề mặt không gia công cơ có độ nhám Rz = 80µm.
+Kích thước lỗ Ø8 doa tinh có Ra = 0,63 µm.
+Kích thước lỗ Ø31 doa tinh có Ra = 0,63 µm.
+Mặt A,B phay tinh có Ra = 1,25 µm.
+Mặt C,D phay thô có Rz40
+ Lỗ Ø5, Ø6 khoan có Rz40
+ Lỗ Ø12, Ø14 khoan có Rz40
1.6. Dạng sản xuất
1.6.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo
( Theo trang 19 tài liệu [1]) Ta Có:
N = N0 . (1 + /100+ /100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
 = 3- 6% : số % chi tiết phế phẩm.
= 5 - 7% : số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo.
Ta chọn  = 4%,  = 6%.
N0 =50.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
6


 N=50.000 x (1+ ) = 55.000(chiếc/ năm).
1.6.2 Khối lượng chi tiết:

Theo trang 19 tài liệu [1], khối lượng chi tiết được xác định theo công
thức:
Q = V.d (kg)
d : Khối lượng riêng của vật liệu (d thép = 7,85 kg/dm3 = 7,85.10-6 kg/mm3)

V: Thể tích chi tiết.
Sử dụng solidworks ta tính được thể tích của chi tiết.Dùng lệnh: Mass
Ta tính được V = 144266,6 mm3
=> Q = 144266,6.7,85.10-6 = 1.13 kg.
Tra bảng 2.2 trang 20 tài liệu [1] ta được: dạng sản xuất hàng khối.

7


CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1 Chọn dạng phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc
vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên
đầu tư thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có
thể tiếp tục gia công tiếp theo.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
* Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị
đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt
không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
* Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại
8

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính
xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu
gỗ,vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt
hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng
phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
* Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng
gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng
giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết
tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản
suất loạt vừa.
* Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc
biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó
định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì
chứa nhiều tạp chất và xỉ.
* Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,
Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm

xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
9


- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt
nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
* Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 68mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng
vật đúc đến 100 kg.
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
* Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng
kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm
nguội (còn gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại
lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên
tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng
sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát,
mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II
- Cấp chính xác kích thước IT14- IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.

 Bản vẽ khuôn đúc:

10

2.3 Lượng dư gia công
- Chi tiết được chế tạo bằng thép C45, được đúc trong khuôn cát, mẫu
kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn A-A (nằm ngang).
Tra bảng 5-11 trang 111 tài liệu [5]
 Lượng dư phía trên: 3,5 mm
 Lượng dư phía dưới: 3 mm
 Lượng dư mặt bên: 3 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 20
- Bán kính góc lượn: 5 mm
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

 Bản vẽ lồng phôi:
11


CHƯƠNG 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG
3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết

12


3.2 Chọn phương pháp gia công
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công ta chọn phương
án gia công như sau:
- 2 mặt số C,D và bậc E dùng phương pháp phay.
- Lỗ 31 dùng phương pháp khoét, doa.
- 4 Lỗ bậc Ø14-8 dùng phương pháp khoan, khoét, doa

- Lỗ bậc Ø14-6 dùng phương pháp khoan, khoét
- Lỗ bậc Ø12-5 dùng phương pháp khoan, khoét
- 4 Lỗ M10 dùng phương pháp khoan, vát mép, ta rô.

3.3 Phương án gia công
13


14


15


CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

16


4.1 Phay thô, phay tinh mặt A, B:

a. Định vị:
-Chi tiết được định vị khống chế 5 bậc tự do, mặt A định vị khống chế 3
bậc tự do bằng 4 chốt đỡ đầu cầu, mặt C định vị khống chế 2 bậc tự do
bằng 2 chốt khía nhám.
b.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động vào lỗ Ø26, có phương chiều như hình trên.
c.Chọn máy: ( phụ lục trang 221 tài liệu [10].
Máy phay ngang: 6H82.
Công suất động cơ: N = 7 kw.

Số vòng quay trục chính: n = 30-1500 v/ph
d.Chọn dao:
Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Các thông số
của dao (bảng 4-85 trang 369, Sổ tay CNCTM tập 1).
17


- D=125 mm; B=25 mm; d=40 mm; số răng Z=10 răng.
Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm
- Bề rộng phay: B= 25 mm.
-Lượng chạy dao răng: =0,1 mm/răng (tra bảng 5-177 trang 160, Sổ tay
CNCTM tập 2).
-Tốc độ cắt: = 417 m/ phút (bảng 5-179 trang 162, sổ tay CNCTM tập
2).
Các hệ số hiệu chỉnh
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao (tra bảng 5-178
trang 161, Sổ tay CNCTM tập 2).
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc số răng của dao phay (tra bảng 5-187
trang 170, Sổ tay CNCTM tập 2).
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của thép (tra bảng 5-178 trang 161,
Sổ tay CNCTM tập 2).
Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vt=Vb.k1.k2.k3 = 417.1.1.1.2 = 500,4 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =1180 (vòng/phút). (phụ lục trang
221 tài liệu [10])
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có (phụ lục trang 221 tài liệu [10])
Bước 2: phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
18


- Bề rộng phay: B= 25mm.
-Lượng chạy dao răng: =0,12 mm/răng (tra bảng 5-177 trang 160, Sổ tay
CNCTM tập 2).
-Tốc độ cắt: = 361 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2] ).
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao (tra bảng 5-178
trang 161, Sổ tay CNCTM tập 2).
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc số răng của dao phay (tra bảng 5-187
trang 170, Sổ tay CNCTM tập 2).
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của thép (tra bảng 5-178 trang 161,
Sổ tay CNCTM tập 2).
Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vt=Vb.k1.k2.k3 = 361.1.1.1.2 = 433.2 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =950 (vòng/phút). (phụ lục trang
221 tài liệu [10])
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có (phụ lục trang 221 tài liệu [10])
Thời gian nguyên công:
( trang 58 tài liệu [4])

: thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công
: chiều dài ăn dao
19


chiều dai thoát dao
S : lượng chạy dao vòng
n : số vòng quay trong một phút
= 10% : thời gian phụ
= 11%T0: thời gian phục vụ kĩ thuật + thời gian phục vụ tổ chức
=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
→
- Thời gian gia công cơ bản Tra bảng 4-8 tài liệu [1]
Bước 1: (bảng 4.9 trang 61, tài liệu [1])
L = 60(mm) : chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao
: chiều dài thoát dao

→ = 0,11 (phút)
Bước 2: (bảng 4.9 trang 61, tài liệu [1])
L = 60(mm) : chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao
: chiều dài thoát dao

→ = 0,1 (phút)

20

4.2 Khoan, Doa tinh 4 lỗ Ø8, khoét thô 4 lỗ Ø14:

a. Định vị:
- Chi tiết được định vị khống chế 6 bậc do: mặt A khống chế 3 bậc tư do
bằng 2 phiến tỳ phẳng, mặt C khống chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt khía
nhám, mặt D khống chế 1 bậc tự do bằng 1 chốt khía nhám.
b.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động, có phương chiều như hình trên.
c.Chọn máy: (phụ lục trang 220 tài liệu [10]).
Máy khoan đứng 2A135
Công suất động cơ: N = 6 kw.
Đường kính lớn nhất khoan được là: 35 (mm)
Giới hạn số vòng quay n: 68- 1100 (v/ph)
d.Chọn dao:
- Dao khoan ruột gà thép gió Ø7,8 ( tra bảng 4.55 trang 100 tài liệu [4])
21


d = 7,8 mm, L = 120 mm, l0 = 80 mm
- Dao doa Ø8 gắn mãnh hợp kim cứng T15K6 (tra bảng 4.73 trang 137
tài liệu [4])
D = 8 mm, L = 100 mm, d = 8 mm, d1 = 6,5 mm, l1 = 25 mm, z = 4
- Dao khoét phủ mặt đuôi côn Ø14 ( tra bảng 4.71 trang 126 tài liệu [4])
D = 14 mm, d = 4 mm
Chế độ cắt:
Bước 1: khoan lỗ ∅=7.8 mm
Chiều sâu cắt t = 3.9 mm
Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (bảng 8-3 trang 88 tài liệu [3])
Tra bảng 11-3 trang 91 tài liệu [3 ]ta được tốc độ cắt Vb =43 m/phút.
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao (tra bảng 13-3

trang 92 tài liệu [3])
=> k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ ( tra bảng 15-3 trang
92 tài liệu [3])
=> k2 = 0,7
K3:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan (tra
bảng trang 92 tài liệu [3])
=> k3 = 1

Số vòng quay trục chính:
Chọn (phụ lục trang 220 tài liệu [10])
Tốc độ cắt thực tế:
Theo máy ta có S=0,2 (mm/vòng)

22


- Tính thời gian gia công Ttc: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0 (trang
57 tài liệu [1])
: thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công
: chiều dài ăn dao
chiều dai thoát dao
S : lượng chạy dao vòng
n : số vòng quay trong một phút
= 10% : thời gian phụ
= 11%T0: thời gian phục vụ kĩ thuật + thời gian phục vụ tổ chức
=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
→
- Thời gian gia công cơ bản (bảng 4.8 trang 59, tài liệu [1])

L= 54 mm : chiều dài bề mặt gia công
:chiều dài ăn dao
(mm) : chiều dài thoát dao
S = 0,2 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng
n= 1100 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút

=> Ttc = T0 + 26%T0 = 126%T0 = 0,35 phút
Bước 2: Doa tinh lỗ ∅8mm
Chiều sâu cắt t=0,1 mm
Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng (bảng 5-116 trang 107 sách sổ tay
CNCTM 2)
Tốc độ cắt Vb = 15 m/phút. (Tra bảng 56-3 trang 108 tài liệu [3])
23


Số vòng quay trục chính:
Chọn (phụ lục trang 220 tài liệu [10])
Tốc độ cắt thực tế:
Theo máy ta có S=0,72 (mm/vòng)
- Tính thời gian gia công Ttc: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0 (trang
57 tài liệu [1])
: thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công
: chiều dài ăn dao
chiều dai thoát dao
S : lượng chạy dao vòng
n : số vòng quay trong một phút
= 10% : thời gian phụ
= 11%T0: thời gian phục vụ kĩ thuật + thời gian phục vụ tổ chức
=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

→
- Thời gian gia công cơ bản Tra bảng 4-8 tài liệu [1]

L=54 mm : chiều dài bề mặt gia công
:chiều dài ăn dao
(mm) : chiều dài thoát dao
S = 0,72 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng
n= 540 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút

24


=> Ttc = T0 + 26%T0 = 126%T0 = 0,19 phút
Bước 3: Khoét thô lỗ ∅=14mm
Chiều sâu cắt t=3 mm => chia thành 2 lần cắt, mỗi lần cắt 1,5 mm
Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng (bảng 9-3 trang 89, tài liệu [3])
Tốc độ cắt Vb = 63 m/phút (bảng 31-3 trang 101, tài liệu [3]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoét: K 1 = 1 (bảng
33-3 trang 102, tài liệu [3]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: Có vỏ cứng: K 2 =
0,65 (bảng 34-3 trang 102, tài liệu [2]).

Số vòng quay trục chính:
Chọn (phụ lục trang 220 tài liệu [10])
Tốc độ cắt thực tế:
- Tính thời gian gia công Ttc: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0 (trang
57 tài liệu [1])
: thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công
: chiều dài ăn dao

chiều dai thoát dao
S : lượng chạy dao vòng
n : số vòng quay trong một phút
= 10% : thời gian phụ
25