Đồ án công nghệ chế tạo máy thân van cầu ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH SPKT TP.HCM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
--------------***-----------------------------o0o--------------KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I.
II.
1.
2.
3.
4.
5.





6.
III.
-

Họ và tên:
Bùi Nhất Linh
MSSV: 19344003
Ngành:
Công nghệ chế tạo máy

Lớp: 193440B
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Van Cầu
Số liệu cho trước:
Sản lượng: 9000 chiếc/năm
Điều kiện thiết bị: Tự chọn
Nội dung thuyết minh và tính toán:
Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…
Xác định dạng sản xuất.
Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương án hợp lí.
Thiết kế nguyên công:
Vẽ sơ đồ gá đặt.
Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)
Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và
tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
Tra lượng dư gia công cho nguyên công 7.
Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 8.
Thiết kế đồ gá:
Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ
gá.
Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
Các bản vẽ:
Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3).
Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3).
Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 3 bản (A3).

Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3).
Bản vẽ thiết kế đ gá: 1 bản (A1).

SVTH: Bùi Nhất Linh

1


SVTH: Bùi Nhất Linh

IV.
V.
VI.

GVDH: Đặng Minh Phụng

Ngày giao nhiệm vụ:
Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
Giáo viên hướng dẫn: Đặng Minh Phụng
Chủ nhiệm bộ môn
(Ký tên)

SVTH: Bùi Nhất Linh

2

Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên)

SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

Mục Lục
LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................................................3
CHƯƠNG I: NGHIÊNG CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI..........................................5
I.

Nhiệm vụ thiết kế:..........................................................................................................................5

II.

Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:..........................................................................5

III.

Vật liệu chi tiết:..........................................................................................................................5

IV.

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:.............................................................6

V.

Xác định dạng sản xuất:................................................................................................................6
1.

Sản lượng chi tiết cần chế tạo:.................................................................................................6

2.

Khối lượng chi tiết:....................................................................................................................6

3.

Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:........................................................................................7

VI.

Chọn phôi:..................................................................................................................................7

1.

Dạng phôi :.................................................................................................................................7

2.

Chọn phương pháp chế tạo phôi:.............................................................................................8

3.

Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:...................................................9

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...............................................................................11
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG....................................................................................15
I.

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi:..................................................................................................15

II.

Nguyên công 2: Phay mặt A, khoan lỗ :................................................................................15

III.

Nguyên công 3: Phay thô, tinh đồng thời 2 mặt B và C:.....................................................20

IV.

Nguyên công 4: Khoan – khoét 4 lỗ Ø8 ở 2 mặt B và C:.....................................................23

V.

Nguyên công 6: Tiện mặt D:.......................................................................................................28

VI.

Nguyên công 7: Tiện mặt E:...................................................................................................30

VII.

Nguyên công 8: Tiện các mặt F,G,H,K:.................................................................................31

CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG 3...........................................33
4.1 .Lượng dư gia công..........................................................................................................................33
4.2 Nguyên công III: Phay thô – tinh đồng thời 2 mặt B&C.................................................................34
CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 3...............................................................36
II.

Định vị :.....................................................................................................................................36

III.

Kẹp chặt:...................................................................................................................................36

SVTH: Bùi Nhất Linh

3


SVTH: Bùi Nhất Linh

IV.
V.

GVDH: Đặng Minh Phụng

Chọn máy:................................................................................................................................36
Chọn dao:......................................................................................................................................36

VI.

Chia bước:................................................................................................................................36

VII.

Chế độ cắt.................................................................................................................................36

1.

Chiều sâu cắt t:.........................................................................................................................36

2.

Lương chạy dao:......................................................................................................................37

3.

Chọn vận tốc cắt (V) :.............................................................................................................37

4.

Lực cắt Pz.................................................................................................................................38

5.

Công xuất cắt............................................................................................................................39

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 3.........................................39
5.1 Định vị gá đặt...................................................................................................................................39
5.2Vẽ sơ bộ đồ gá Phay.........................................................................................................................40
5.3 Các chi tiết định vị.........................................................................................................................40
5.3.1. Chốt định vị............................................................................................................................40
5.3.2.phiến tỳ.....................................................................................................................................42
5.4.Chi tiết đặt biệt đồ gá phay...........................................................................................................42
5.4.1Cữ so dao..................................................................................................................................42
5.5 Tính lực kẹp :...................................................................................................................................44
5.5.1.Sơ đồ phân tích lực :...............................................................................................................44
5.5.2.Tính lực kẹp :..........................................................................................................................44

5.5.3.Chọn bulông:...........................................................................................................................45
5.5.4.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:........................................................................................45
..................................................................................................46
5.5.5.Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
5.5.6.Bảo quản đồ gá:......................................................................................................................46
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................................................47

SVTH: Bùi Nhất Linh

4


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

Phần I. GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ
sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng
thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể
thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng
nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến
thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy
cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế
và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt
FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế

tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả
các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế
tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế
nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí
được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những
kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa
và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện
và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công
nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế
tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy ĐẶNG MINH
PHỤNG. giúp em hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn
trong một đồ án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được
sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy!
Em xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH PHỤNG đã giúp đỡ em hoàn thành
đồ án này!
Sinh viên: Bùi Nhất Linh
MSSV : 19344003

SVTH: Bùi Nhất Linh

5


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

GVHD
(Ký tên)

SVTH: Bùi Nhất Linh

6


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

Thầy Đặng Minh Phụng
Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.
CHƯƠNG I: NGHIÊNG CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
I.
II.

III.

Nhiệm vụ thiết kế:
- Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Thân Van Cầu đảm bảo các yêu
cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ.
Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:
- Chi tiết Thân Van Cầu là một thiết bị thủy lực dùng để điều chỉnh áp xuất trong
ống dẫn hoặc bồn chứa khí, chất lỏng.
- Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp.
Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có 3 bề mặt chính gồm: 2 mặt
bên B,C mỗi mặt có 4 lỗ: Ø8mm ,mặt đế A có 6 lỗ ren M10. Độ chính xác các bề
mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao. Chi tiết này nằm ở phần
thân của van nước nên độ chịu dai va đập cao, dựa yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ
đã cho ta có thể phân tích chi tiết như sau:

- mặt A: được lắp với phần nắp có gắn tay khóa van.
- mặt B,C: được lắp với 1 bề mặt của chi tiết khác áp vào.
 Cấp chính xác 7: gia công phay thô + phay tinh
 Độ nhám bề mặt: 25
 Dung sai kích thước : mặt A là 28±0.009 mm, mặt B,C là 22±0.009 mm
(Theo bảng 4.2/Tr 101 và bảng 6/Tr 273 Dung sai-kỹthuật đo (Trần Quốc
Hùng))
- 6 lỗ ren Ø8.5 mm: sẽ được lắp với 6 bu lông để gắn chặt nắp trên với thân van.
- 4 Lỗ Ø8 mm: ở cả 2 mặt bên B,C sẽ được lắp với ống nối.
 Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ.
 Cấp chính xác cấp 12: gia công khoan, khoét, taro.
 Độ nhám bề mặt
- Các bề mặt còn lại bao gồm: Ø250, Ø276, Ø125, Ø156, Ø144, Ø162 không đòi
hỏi độ chính xác cao nên việc gia công nên việc gia công khá đơn giản.
 Cấp chính xác 12: gia công tiện thô
 Độ nhám bề mặt:
Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là thép cacbon kết cấu, kí hiệu C45.Thành phần hóa học cơ bản:

Mác
thép

C (%)

SVTH: Bùi Nhất Linh

Si (%)

Mn (%)

P (%) S (%)

7

Cr (%)


SVTH: Bùi Nhất Linh

C45

IV.

V.

0,420,50

GVDH: Đặng Minh Phụng

0,150,35

0,50-0,80

0,025 0,025

0,200,40

- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối)   16 %
- Độ cứng 23 HRC
- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.

- Chi tiết là thép kí hiệu: C45 ,ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như
hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo
phôi là đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử
dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay,tiện,khoan,
khoét,taro… Vì những phương pháp này cho năng suất cao.
- Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận
được dễ dàng. Bề mặt lắp A,B,C có thể gia công để đạt được độ chính
xác bằng phương pháp: phay thô + phay tinh.
Xác định dạng sản xuất:
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:
N = N1 .(1 + ) (chiếc/năm)
Trong đó:
N1 = 9000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.
m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)
: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)
Ta chọn =3%, chọn  = 5%
 N= 9000.(1 + ) = 9720 (chiếc/năm).
2. Khối lượng chi tiết:
- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V .γ
Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg).
V : thể tích của chi tiết.
γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3).
- Thể tích của chi tiết được tính gần là : 1.4 (dm3).
- Khối lượng riêng của thép: (7.850) (kg/dm3).

Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14
 Khối lượng chi tiết Q = 7.850 ×2.8 11 (kg).
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:

SVTH: Bùi Nhất Linh

8


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

- Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Dạng sản xuất
Trọng lượng chi tiết: Q
>200 kg
4 ÷ 200 kg
<4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc
<5
<10
<100
Hàng loạt nhỏ
5-10
10-200
100-500
Hàng loạt vừa
100-300

200-500
500-5000
Hàng loạt lớn
300-1000
500-1000
5000-50.000
Hàng khối
>1000
>5000
>50.000
 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
VI.

Chọn phôi:
1. Dạng phôi :
- Có rất nhiều phương pháp để tạo ra phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu
điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tạo ra phương pháp tạo
phôi thích hợp.
a) Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư
trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết làm bằng gang xám nên việc ché tạo phôi theo phương pháp này là không
hợp lý tại vì gang xám có tính dòn nên khi rèn chi tiết dễ bị hiện tượng nứt nẻ.
- *Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như rèn dập.
b) Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho
những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng,thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết
rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì những đặc điểm sau đây:
+ Lượng dư phân bố đều.

+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy hay gia công giảm.
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công)
nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

SVTH: Bùi Nhất Linh

9


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

*Kết luận: Từ các phương pháp tạo phôi trên, ta nhận thấy phôi dúc là thích hợp với
chi tiết đã cho nhất có nhiều ưu điểm so với các phương pháp khác, dặc bệt khi vật
liệu chi tiết là gang xám.Vì vậy, ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi
đúc.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
a) Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp
cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m.
 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây
khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ.
b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,

giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp
đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp
cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
c) Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và
lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40 m.
 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
d) Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các
chi tiết hình ống.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim
loại rót vào khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
e) Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường
là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.
f) Đúc trong khuôn mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm.
SVTH: Bùi Nhất Linh

10

SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100 kg.
- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
g) Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên
trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào
khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt
như con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế
ĐACNCTM(H.V.Bình – P.M.Thanh))
- Cấp chính xác kích thước IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:
- Chi tiết chế tạo bằng thép C45, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
- Lượng dư phía trên: 4 mm
- Lượng dư phía dưới: 4 mm
- Lượng dư thành bên: 4 mm
- Lượng dư của lỗ: 5 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 2o
- Bán kính góc lượn: 5 mm.

Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]
- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 183 mm.
- Kích thước bề dày của mặt đế: L = 29 + 3 + 5 = 38 mm.
- Kích thước bề cao chi tiết: L = 147 + 5 + 5 = 157 mm.
- Kích thước lỗ Ø90 = 90 – 2.5 = 80 mm
- Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,2 mm
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:
Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.

SVTH: Bùi Nhất Linh

11


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Phương án 2
-NC 1: Phay mặt & khoan lỗ Ø8.5
Rz20

Rz20

Phương án 1
-NC 1: Phay mặt & khoan lỗ Ø8.5
1,25

W

1,25

W

W

S1

W

S1

Ø146±1

Ø146±1

-NC 2: Phay đồng thời 2 mặt

-NC 2: Khoan-Doa 8 lỗ Ø8

n
W
Rz20

W

1,25

175±0,08

SVTH: Bùi Nhất Linh

1,25

W

12


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

-NC 3: Khoan-Doa 8 lỗ Ø8

-NC 3: Phay đồng thời 2 mặt

n

W
Rz20

W

1,25

175±0,08

-NC 4: Tiện mặt F,G,H,K

-NC4:Taro ren M10

W

14
K

20

Ø81+0.04

2,5

2,5

Ø78+0.03

Ø72+0.03

2,5

2,5

s

5+0.015

Ø100±0,2

s
18

B

SVTH: Bùi Nhất Linh

13

6 l? M10

1,25

W


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

-NC 5: Tiện mặt D

-NC 5: Tiện mặt F,G,H,K
W
K

2,5
W

20

Ø81+0.04

2,5

2,5

Ø78+0.03

Ø125±0,05

Ø72+0.03

2,5

2,5

s

5+0.015

W

s

18

11

SVTH: Bùi Nhất Linh

s

B

14


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

-NC 6: Tiện mặt E

-NC 6: Tiện mặt D

2,5

2,5
W

W

Ø125±0,05

Ø125±0,05

C

W

W

s
11

s
11
175±0,08

-NC 7: Taro ren M10
14

-NC 7: Tiện mặt E

6 l? M10

2,5
W

Ø125±0,05

C

W

Ø100±0,2

s

11
175±0,08

SVTH: Bùi Nhất Linh

15


SVTH: Bùi Nhất Linh

-

I.

GVDH: Đặng Minh Phụng

Dựa vào phương án trên ta có: chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ , nên
gia công mặt phẳng và lỗ trước rồi mới gia công các mặt còn lại để đảm bảo độ
chính xác.

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi:

SVTH: Bùi Nhất Linh

16


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

146±0,1

25

Ø62,5

Ø133±0,1

73±0,8

Ø64±0,8

183±0,1

-

Làm sạch phôi, mài bỏ phần thừa đậu hơi, đậu ngót.
Kiểm tra khuyết tật của phôi: khổ khí, nứt, công vênh.
Kiểm tra kích thước phôi.
Ủ phôi

t1
II.

t2

t3

Nguyên công 2: Phay mặt A, khoan lỗ :
1. Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Bùi Nhất Linh

17


GVDH: Đặng Minh Phụng

Rz20

SVTH: Bùi Nhất Linh

1,25

W

W

S1

Ø146±1

1. Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt trụ hạn chế 4 bậc tự do thông qua khối V dài,
mặt trụ hạn chế 2 bậc tự do.
2. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt thông qua qua mỏ kẹp liên động hướng kẹp từ trên xuống.
3. Chọn máy:

- Máy tổ hợp phay khoan n = (30 -1500) v/ph, P=7kw, số cấp tốc độ: 18
4. Chọn dao:
- Dùng dao phay mặt đầu gắn mãnh hợp kim cứng T15K6 D= 200, d=50,
Z=20 răng, B=46
- Mũi khoan ruột gà thép gió P18 có D= 8.5 mm
- Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác: 0,02mm.
5. Chia bước:
- Nguyên công chia làm 3 bước: là Phay Thô với t = 3,5 mm
SVTH: Bùi Nhất Linh

18


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

và Phay Tinh t = 0,5 mm, khoan lỗ Phôi có độ cứng 23 HRC
6. Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:
- Bước 1: Phay thô
- t = 3,5 mm, Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
- = 180 m/ph (bảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)
Ta có = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép, K1 = 1
K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0,8 (thép đúc có
vỏ cứng)
K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, K5 = 1
K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1

 Vậy vận tốc tính toán là:
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 180.0,82 = 115,2 (m/ph)
- Tốc độ quay tính toán là:
ntt = == 183,4 (v/ph)
- Máy Tổ hợp phay khoan có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500) v/ph, công bội φ:
Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có = 50,65 ≈ 50 ở cột 1,26
Mặt khác = = = 6,11
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có = 6,32 ≈ 6,11.
- Vậy số vòng quay theo máy là:
= .6,32 = 30.8 = 189,6 (v/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:
= = = 89,3 (m/ph)
- Lượng chạy dao phút:
= Sz.z.n = 0,14. 20. 189,6 = 530,8 (mm/ph)
Chọn (mm/ph)
- Tính thời gian phay thô = 1,26To
+ : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
+ : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.
+ : thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi
tiết… Giá trị gần đúng Tp = 10%T0.
+ : thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc = 3%T0 ).
+ : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( Ttn= 5%T0 ).
SVTH: Bùi Nhất Linh

19


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

Với thời gian cơ bản được xác định bởi công thức:
To =
Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 146 mm
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.200+3 =103 mm
L2 là khoảng ra dao: L2 = 5mm
Suy ra To == 0,42 phút
Suy ra Ttc = 1,26To = 0.53 phút
- Vậy chế độ cắt khi phay thô:
t = 3,5mm, = 0,14 (mm/v), nm =189,6 (v/ph), Vmáy=83,9 m/phút.
-

Bước 2: Phay tinh:
- t = 0,5 mm, S = 0,5 mm/v (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
- = 203 m/ph (b ảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)
Ta có = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép, K1 = 1
K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0.8 (thép đúc có
vỏ cứng).
K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, K5 = 1
K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1
 Vậy vận tốc tính toán là:
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 203.0,8.0,8= 129,92(m/ph)
- Tốc độ quay tính toán là:
ntt = == 206,8 (v/ph)
- Máy Tổ hợp Phay khoan có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500) v/ph, công bội φ:

Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có = 50,65 ≈ 50 ở cột 1,26
Mặt khác = = = 6,89
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có = 6,89 ≈ 8.
- Vậy số vòng quay theo máy là:
= .8 = 30.8 = 240 (v/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:
= = = 113 (m/ph)
- Lượng chạy dao phút:
= S.z.n = 0,5.20.113 = 1130 (mm/ph)
- Chọn lượng chạy dao: = 900 (mm/ph).
- Công suất cắt gọt khi phay tinh:
Tra Bảng 5.130 (STCNCTM T2): = 1,1 kw < 7 kw
- Tính thời gian phay thô = 1,26To
Với thời gian cơ bản được xác định bởi công thức:
To =

SVTH: Bùi Nhất Linh

20


SVTH: Bùi Nhất Linh

-

GVDH: Đặng Minh Phụng

Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 288 mm
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.200+3 =103mm
L2 là khoảng ra dao: L2 = 5mm

Suy ra To == 0,44 phút
Suy ra Ttc = 1,26To = 0,55 phút
- Vậy chế độ cắt khi phay tinh:
t = 0,5mm, S = 0,5 (mm/v), nm = 240 (v/ph), Vmáy= 113 m/phút.
Bước 3: Khoan 6 lỗ 8.5 mm:
-

Chọn dao: Dùng mũi khoan ruột gà thép gió có d = 8.5 mm, chiều dài L = 50
mm. chiều dài phần làm việc l = 30mm, z = 2 răng, vật liệu dao là T15K6, tuổi
bền dao T=60ph.
- t = 5,9 mm, Sv = 0,47 mm/v (Bảng 5.89 STCNCTM T2)
- = 24 m/v (bảng 5.90 Sổ tay CNCTM2)
Ta có = Vb.K1.K2
Với: K1: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoan, K1 = 0,91
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, K2 = 1
 Vậy vận tốc tính toán là:
Vt = Vb.K1.K2 = 24.0,91 = 21,84 (m/ph)
- Tốc độ quay tính toán là:
ntt = == 818,2(v/ph)
- Máy Tổ hợp phay khoan có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500) v/ph, công bội φ:
Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có = 50,65 ≈ 50 ở cột 1,26
Mặt khác = = = 27,2
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có = 32 ≈ 27,2
- Vậy số vòng quay theo máy là:
= .32 = 30.32 = 960 (v/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:
= = = 25,6 (m/ph)
- Lượng chạy dao phút:
= S.n = 0,47.960= 451,6 (mm/ph)
- Tính thời gian khoan: = 1,26To

Thời gian cơ bản: To =
- Với:
+ L là chiều dài hành trình cắt L = 14mm
+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 =
+ L2 là khoảng ra dao L2 = 3mm
- Suy ra: To = = 0,04 phút
- Suy ra: Ttc = 1,26To = 0,056 phút
- Vậy chế độ cắt khi khoan:
t = 4,25mm, S= 0,47 (mm/v), nm = 960(v/ph), Vmáy= 25,6 m/phút.
SVTH: Bùi Nhất Linh

21


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

 Tổng thời gian cho nguyên công 2 là: (ph)
III.

Nguyên công 3: Phay thô, tinh đồng thời 2 mặt B và C:
1. Sơ đồ gá đặt:

n

W

1,25

175±0,08

1,25

W

2. Định vị:
- Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến
tỳ, 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do thông qua 1 chốt trụ ngắn 2 bậc, chốt trám 1 bậc.
3 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt thông qua qua mỏ kẹp liên động hướng kẹp từ trên xuống.
4 Chọn máy:
- Máy phay ngang 6H82 có n = (30 -1500) v/ph, P=7kw, số cấp tốc độ: 18
5 Chọn dao:
- Dùng dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có
D=315mm,d=50mm, Z= 30 răng, B=20
- Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác: 0,02mm.
6 Chia bước:
- Nguyên công chia làm 2 bước: là Phay Thô với t = 3,5 mm
và Phay Tinh t = 0,5 mm.
Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:
- Bước 1: Phay thô
SVTH: Bùi Nhất Linh

22


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

- t = 3,5 mm, Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
- = 180 m/ph (bảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)
Ta có = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Thép, K1 = 1
K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0,8 (thép đúc có
vỏ cứng)
K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, K5 = 1
K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1
 Vậy vận tốc tính toán là:
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 180.0,82 = 115 (m/ph)
- Tốc độ quay tính toán là:
ntt = == 146,5(v/ph)
- Máy 6H12 có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500) v/ph, công bội φ:
Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có = 50,65 ≈ 50 ở cột 1,26
Mặt khác = = = 4,88
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có = 4,88 ≈ 5,04.
- Vậy số vòng quay theo máy là:
= .5,04 = 30.5,04 = 151,2 (v/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:
= = = 118,6 (m/ph)
- Lượng chạy dao phút:
= Sz.z.n = 0,14. 18. 118,6 = 298,8(mm/ph)
Chọn (mm/ph)
- Công suất cắt gọt khi phay thô:
Tra Bảng 5.130 (STCNCTM T2): = 6,6 kw < 7 kw
- Tính thời gian phay thô = 1,26To
+ : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

+ : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.
+ : thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi
tiết… Giá trị gần đúng Tp = 10%T0.
+ : thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc = 3%T0 ).
+ : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( Ttn= 5%T0 ).
Với thời gian cơ bản được xác định bởi công thức:
SVTH: Bùi Nhất Linh

23


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

To =
Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 133 mm
L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.250+3 =128 mm
L2 là khoảng ra dao: L2 = 5mm
Suy ra To == 0,98 phút
Suy ra Ttc = 1,26To = 1,24 phút
- Vậy chế độ cắt khi phay thô:
t = 3,5mm, = 0,14 (mm/v), N = 6,6 kw, nm = 151 (v/ph), Vmáy= 118 m/phút.
-

Bước 2: Phay tinh:
- t = 0,5 mm, S = 0,5 mm/v (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)
- = 203 m/ph (b ảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)

Ta có = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Thép, K1 = 1
K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0,8 (thép đúc có
vỏ cứng).
K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, K5 = 1
K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1
 Vậy vận tốc tính toán là:
Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 203.0,8,0,8= 129,9 (m/ph)
- Tốc độ quay tính toán là:
ntt = == 165,4 (v/ph)
- Máy 6H12 có m=18 cấp tốc độ và n = (30-1500) v/ph, công bội φ:
Tra (bảng 4.7 HD ĐACNCTM) ta có = 50,65 ≈ 50 ở cột 1,26
Mặt khác = = = 5,5
Tra (bảng 4.7 HD TKDA) ta có = 6,32 ≈ 5,5.
- Vậy số vòng quay theo máy là:
= .6,32 = 30.6,32 = 189,6 (v/ph).
- Tốc độ cắt thực tế:
= = = 148,8 (m/ph)
- Lượng chạy dao phút:
= S.n = 0,5.148,8 = 74,4 (mm/ph)
- Chọn lượng chạy dao: = 75 (mm/ph).
- Công suất cắt gọt khi phay thô:
Tra Bảng 5.130 (STCNCTM T2): = 1,1 kw < 7 kw
- Tính thời gian phay thô = 1,26To
Với thời gian cơ bản được xác định bởi công thức:
To =
Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 133 mm

SVTH: Bùi Nhất Linh

24


SVTH: Bùi Nhất Linh

GVDH: Đặng Minh Phụng

L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.250+5 =130 mm
L2 là khoảng ra dao: L2 = 5mm
Suy ra To == 3,5 phút
Suy ra Ttc = 1,26To = 4,4 phút
 Tổng thời gian cho nguyên công 3 là: (ph)
- Vậy chế độ cắt khi phay tinh:
t = 0,5mm, S = 2,8 (mm/v), N = 1,9 kw, nm = 189 (v/ph), Vmáy= 148 m/phút.
IV.

Nguyên công 4: Khoan – Doa 4 lỗ Ø8 ở 2 mặt B và C:
1. Sơ đồ gá đặt:
W
Rz20

2. Định vị:
- Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến
tỳ, 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do thông qua 1 chốt trụ ngắn 2 bậc, chốt trám 1 bậc.
3. Kẹp chặt:
- Chi tiết được kẹp chặt thông qua qua mỏ kẹp liên động hướng kẹp từ trên xuống.
4. Chọn máy:
- Máy khoan ngang thủy lực HD-Z150BYBZ có P =2-4 Kw ,Côn mooc

2, Số cấp tốc độ 12, Đường kính khoan lớn nhất 36 mm, số lỗ khoan 423 lỗ.
5. Dụng cụ đo: Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác: 0,02mm
6. Chia bước:
- Nguyên công chia làm 2 bước:
+ Bước1: Khoan 8 lỗ mm
+ Bước 2: Khoét 8 lỗ mm
Phôi có độ cứng khoảng 23 HRC
7. Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:
- Bước 1: Khoan 8 lỗ Ø7.5
SVTH: Bùi Nhất Linh

25