QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN - ks.phan quang thoai-phanquangthoai@yahoo

phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

H2VN Chemical Community ..::: NHÓM HÓA H C NG D NG CÁC CHUYÊN NGÀNH ::. Nhóm Hóa th c ph m - Hóa sinh Công
ngh ch bi n lương th c



DÂY CHUY N S N XU T MÌ ĂN LI N


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

CÁC CƠNG ĐOẠN TRONG SẢN XUẤT
1. Chuẩn bị nguyên liệu:
a.Nước trộn bột
Đây là quá trình hịa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch
đồng nhất, khơng vón cục, khơng tạo màng, kéo váng.
Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai …


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị
nước trộn bột. Các cấu tử nhiều được trộn trước, ít trộn sau.
Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làm

việc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh
khuấy. Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để
yên bồn nước trộn 2 giờ trước khi đem nhào bột.
Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm
bảo sự đồng nhất của dung dịch.
Nước trộn được chuẩn bị trước cho 1 ca sản xuất theo công thức của bộ
phận kĩ thuật. Các chất phụ gia được pha vào nước trộn bột gồm:
- Muối 2 – 4% so với lượng bột.
- CMC 0,5 – 1 kg/1tấn bột
- Nước tro 16o Be
- Bột màu thực phẩm
- Na2CO3, K2CO3 …
- Các gia vị: đường, bột ngọt, bột súp …
Các thành phần trên được hịa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước
trộn bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào.
• u cầu của nước trộn:
+ Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ
+ Dung dịch phải đồng nhất, khơng vón cục, khơng tạo màng, kéo váng

b. Chuẩn bị bột:
- Khi chuẩn bị các loại bột phải để riêng và ghi kí hiệu rõ rang.
- Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngồi ra cịn
phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì.
Nguyên liệu được cân định lượng theo cơng thức của từng loại mì, sau đó đưa
vào máy đánh trộn.
2. Trộn bột:
Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình
thành nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà
cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các
màng đó kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột

với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh.
a. Mục đích của trộn bột:- Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo.
- Hịa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng đều
khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất.

b. Yêu cầu của khối bột sau khi trộn:
- Độ ẩm 30 – 33%
- Đạt độ đồng đều cao, khơng vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột
trong tay, mở tay ra bột khơng rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo.

c. Cách tiến hành:
- Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn:
+ Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

trục nhào, cho máy trộn khơ trong vịng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều
của khối bột.
+ Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc
chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 –
20 phút.
- Quá trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo dài
thời gian trộn sẽ có nhiều khơng khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán
vì gluten hạn chế trương nở
- Lượng nước để nhào tính theo cơng thức:
N= B.(W1-W2)/(100-W1)
N,B: lượng nước (l) và bột (kg)

W1,W2: độ ẩm của bột nhào và bột (%)
d. Các sự cố và cách khắc phục:
- Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng khơng khí lẫn vào bột nhào. Lượng
khơng khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi mì bị đứt
khi tạo hình bằng máy đùn ép.
- Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bơng trên vắt mì khít, dầu khơng ngấm đều
khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm.
=> KHi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết,
thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa.
- Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán.
=> Thêm nước trộn bột kết hợp với đánh trộn.
- Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định
đúng thời điểm kết thúc quá trình.
- Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ khơng đạt u cầu về màu sắc, độ nở xốp …
=> Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột.
- Hóa chất khơng tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm cho
khối bột nhào không đồng nhất.
=> Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để đảm bảo sự đồng nhất cho
dung dịch.
3. Quá trình cán:
Bột sau bkhi nhào trộn được xả từ cối trộn xuống thùng chứa sau đó được đưa
đến hệ thống cán nhằm cán bột ra thành các lá bột.
a. Mục đích của quá trình cán:
- Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn.
- Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng
khơng khí hịa lẫn trong bột nhào
- Khi đi qua các lô cán bột lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình.
Đồng thời có tqác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi.

b. Yêu cấu của lá bột sau khi cán:

- Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều.
- Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khơ


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

vào)
- Khơng có lỗ xốp, bề mặt láng đều, tráng ngà.
- Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh
dày khoảng 0,8 – 1,2 mm.

c. Cách tiến hành:
Quá trình cán được chia làm 2 giai đoạn:
- Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thơ có
đường kính 300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm
đưa sang cán tinh.
- Cán tinh: hệ thống cán tiknh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lô
tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần,
khi đẩy lá bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần.
d. Yêu cầu kĩ thuật:
- vận tốc của lô cán tinh: v = 90 -130 v/phút.
- Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lô trục.
+ Cán thô (2 cặp trục) : L1=L2= 5mm
+ Bán thô ( 1cặp trục): L3=4mm
+ BÁn tinh (3 cặp trục): L4=3-3,5mm
L5= 2-2,5mm
L6= 1,2-1,5mm
+ Cán tinh (2 cặp trục): L7=1 -1,2 mm

L8=0,8-0,9 mm

e. Các sự cố và cách khắc phục:
Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm
= > điều chỉnh khâu trộn.
- Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt
lá bột.
= > điều chỉnh lại vận tốc các lô
- Lá bột bị rách 2 bên mép = > điều chỉnh 2 bên
- Bột dính lơ cán => cần xem lại nạo.
4. Cắt sợi – Đùn bông:
Mỗi một sản phẩm không chỉ được đánh giá chất lượng bên trong mà cịn phụ
thuộc rất lớn vào hình dạng, kích thước bên ngồi nên việc tạo hình cho sợi mì là
cần thiết, được coi là q trình khơng thể bỏ qua trong cơng nghệ sản xuất mì
ăn liền.

a. Mục đích của q trình:
- Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền.
- Tạo bơng để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì.

b. u cầu:
-

Sợi mì láng, khơng bị răng cưa.
Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau.
Bề mặt sợi mì láng, mịn
Sợi mì có đường kính d= 0,8 – 1mm

c. Cách tiến hành:

phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở
giữa 2 trục dao cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh trên trục dao. Các sợi mì
được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bề mặt
trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi. Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn nhưng
tốc độ của băng chuyền lại nhỏ, làm cho sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn
song, gọi là tạo bong cho sợi mì.

d. yêu cầu kĩ thuật:
- Các rãnh trên 2 trục dao có: d= 0,8 – 1mm; sâu 4mm
- Vận tốc sợi mì ra khỏi dao cắt phải lớn hơn rất nhiều so với vận tốc băng
chuyền tiếp nhận (lưới con)
- Vận tốc dao cắt lớn hơn rất nhiều so với vận tốc lưới con: Vdao = 0,33 –
0,48m/s; Vlưới= 0,08 – 0,1 m/s

e. Sự cố và cách khắc phục:
- Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược khơng tỳ sát vào bề mặt trục dao
- Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốc băng
chuyền nhỏ
= > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt.
- Mì khơng đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn khơng nhiều so với lá
bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở.
- Sợi mì khơng bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt.


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

9. Chiên
a. Mục đích- Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã
tiêu diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước)
- Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhắm làm tăng
giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì.
b. Yêu cầu của vắt mì.- Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm <4,5%
- Màu vàng đều, khơng có đốm trắng q 2 cm, mì khơng cháy khét, gãy nát,
khơng có mùi vị lạ.
- Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền.
c. Cách tiến hành
Quá trình chiên được tiến hành liên tục, băng tải khn mì vừa đi vào chảo chiên
liền được băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại để cố định vắt mì trong quá trình
chiên. Vắt mì đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150-179 độ C trong thời gian 125130 giây.
d. Các biến đổi xảy ra trong quá trình chiên vắt mì:
- Giai đoạn 1: Nhiệt độ của mì thấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trong mì có
sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu. Ở giai đoạn này bề mặt ngoài
trạng thái của vắt mì chưa có sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng
của nhiệt độ cao có sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì.
- Giai đoạn 2: Thể tích của sợi mì tăng do tinh bột trương nở, nước trong mì
bắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bị
mất nước nên ở cuối thời kì này thể tích của mì giảm xuống.
- Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh me ự bay hơi nước làm cho hình

dạng sợi mì giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào
nhiều hơn.
- Giai đoạn 4: Hình dạng của sản phẩm biến đổi sâu sắc. Các chất bị phân hủy
làm cho sản phẩm trở nên khơ, cứng (giịn).
- Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học:
+ Đường: đường có sẵn trong mì cùng với lượng đường do dextrin tạo ra sẽ bị
giảm do tham gia phản ứng caramel, maillard:


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

Đường khử + acid amin -> mailanoit (có màu, mùi đặc trưng)
Đường -> (t0) các sản phẩm caramel
+ Protid: hàm lượng chung không đổi nhưng đối với từng dạng protid riêng biệt
có sự thay đổi ít nhiều về số lượng.
+ Chất béo: Hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu ngấm vào.
e. Yêu cầu kĩ thuật chiên- Nhiệt độ chiên: 150-170 độ C
- Thời gian chiên: 125-128 giây
- Dùng dầu shorterning để chiên (vì nhiệt độ sơi cao hơn dầu -> rút ngắn thời
gian, sau khi chiên tạo sự khô ráo cho mì)
10. Làm nguội.
a. Mục đích:
Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi
lượng dầu hư trong mì và tiếp tục đưa cào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ
của vắt mì đến nhiệt độ mơi trường. Ngồi ra giai đoạn thổi nguội này cịn có tác
dụng làm khơ dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản.
b. Yêu cầu- Đảm bảo nhiệt độ của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ mơi
trường

- Bề mặt vắt mì khơ, ráo
c. Cách thực hiện- Mì sau khi chiên được băng tải chuyển qua khu vực làm
nguội, ở đây dùng các quạt có cơng suất cao để quạt. Mì đi trên băng truyền qua
các quạt thổi và làm nguội
11. Phân loại bao gói
Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ
những vắt mì khơng đạt tiêu chuẩn (bể vụn, cháy khét, vàng không đều, khơng
đúng trọng lượng…). Đưa vắt mì đạt chuyển qua đóng gói.
a. Mục đích của bao gói:
- Mục đích bảo quản:
+ Tránh vắt mì hút ẩm từ khơng khí.
+ Hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật.
- Hoàn thiện sản phẩm: tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm
- Thuận tiện cho vận chuyển
b. u cầu
- Gói mì phải đẹp, ghi rõ hạn sử dụng và trọng lượng trên bao bì.
- Bao bì khơng được bong tróc ở các mối ghép, khơng bị ẩm ướt để vắt mì
bên trong tiếp xúc với oxi khơng khí trong thời gian bảo quản.
c. Cách tiến hành:
- Gói bột nêm: được phối trộn theo cơng thức thích hợp cho từng loại mì,
gồm các ngun liệu chủ yếu sau: bột ngọt, muối, tiêu, hành, ngò,tỏi, ớt, củ
cải,… được trộn đều dưới dạng bột khô, sau đó định lượng và đóng thành từng
gói nhỏ khoảng 3g
- Gói dầu sa tế: nếu nấu bằng dầu tinh luyện (dầu,mè) với các gia vị khác
nhau như: bột ớt, ngũ vị hương, tỏi khơ, sau đó lược lấy phần dầu , định lượng
và đóng gói thành từng gói nhỏ khoảng 2g.
Q trình bao gói được thực hiện bởi thiết bị đóng gói tự động.


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

-Có hai loại bao bì thường sử dụng: giấy kiếng và giấy kraft
+ Giấy kiếng: thời gian bảo quản 6 tháng
+ Giấy kraft: thời gian bảo quản 3 tháng
Sau khi đóng gói mì được xếp vào thùng, thường có 3 loại thùng 30, 50, 100
gói/ thùng.
Các chỉ tiêu về chất lượng sản phẩm:

1. Chỉ tiêu cảm quan
a. Trạng thái:- Vắt mì trước khi nấu: ngun vẹn, đều đặn, sợi mì bong
đều, khơng có khuyết tật đáng kể.
- Mì sau khi nấu: cho nước sơi vào, sau 4 phút sợi mì dai đặc trưng, sau 8
phút sợi mì trương nở khơng đáng kể.
b. Trạng thái:
Màu vàng đặc trưng cả hai mặt, cho phép một mặt hơi đậm
c. Mùi vị:
- Vắt mì khơ: mùi thơm đặc trưng khơng có mùi hơi, ơi, khét hay lạ mùi
- Nước mì: mùi thơm, béo đặc trưng của mì và gia vị có vị ngọt, khơng có vị
lạ.
+
+

2. Các chỉ tiêu về hóa lý:
Hàm lượng Protein, tính theo % chất khô, không nhỏ hơn 10%
Độ ẩm ≤ 5%
Hàm lượng chất béo: 15÷20% (tính theo % chất khơ)
Hàm lượng nitơ tổng số của gói gia vị: ≤ 2%
Hàm lượng NaCl trong vắt mì: ≤4%

Hàm lượng tro khơng tan trong HCl: ≤ 0,1%
Độ acid, số mg KOH dùng chuẩn 1g mẫu thử: ≤2%
Chỉ số peroxit, số mg Na2S2O3 0,002N dùng chuẩn 1g mẫu thử
Trong vắt mì: ≤0,4%
Trong dầu sa tế: ≤0,5%

Dây chuy n s n xu t mì ph , mì ăn li n (hình trên)


phanquangthoai@yahoo

QUY TRINH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

I. Đ c đi m: Phở ăn liền được chế biến từ nguyên liêu gạo. Thông qua hàng loạt các
công đoạn gia công làm thành sản phNm phở ăn liền, có mùi vị đặc biệt, ngon miệng, sản
phNm được lưu hành rộng rãi trong và ngồi nước. Dây chuyền được thiết kế trên cơng
nghệ mới, giữ được hương vị trong thời gian dài, ngon miệng, tiện lợi thực dụng
Ð c đi m c a thi t b :
1. H th ng t phun nư c r a g o, đ m b o nguyên li u g o s ch s
2. K t c u ch c ch n, thi t k h p lý, thao tác đơn gi n, tính năng đáng tin c y.
3. S i mỳ m ng, th i gian ngâm ng n, hi u qu cao.
4. Có th s n xu t s n ph m ph đ ng túi ho c đóng h p.
Thi t b s n xu t ra ph ăn li n ch c n ngâm trong kho ng th i gian là 3 phút,
cho thêm ph gia v , là có th dùng đư c r i, mùi v thơm ngon, v n gi đư c
hương v ban đ u c a th c ph m, nhanh g n, thu n ti n, ch t lư ng b o đ m
trong th i gian dài (trên n a năm).
II. Quy trình cơng ngh :
Ngun li u (g o) --> R a --> Ngâm --> L c --> Say b t ? Sàng b t ? Tr n b t -> H p --> Thoát nư c --> C t s i --> C t đo n --> Công nhân cho vào h p -->
S y --> Làm mát --> Thành ph m. Các thi t b chính trong dây chuy n: (T t c
các b ph n ti p xúc v i nguyên li u đ u đư c làm b ng Inox )

1. Máy nâng
2.H th ng r a, ngâm g o
3.L c cát
4.Thi t b l c và ch a g o
5.Thùng ch a b t có cánh tr n
6.Máy say b t
7.Máy sàng l c b t
8.Máy tr i và h p b t
9.Băng t i làm khơ
10.Máy lão hố
11.Máy c t đo n
12.Máy c t s i
13.Máy s y
14.Băng t i làm mát
15.T đi u khi n đi n