QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

I. GIỚI THIỆU
1. Đặt vấn đề:
Ngày nay trong thời buổi kinh tế thị trường, khi mà con người phải chạy đua với
thời gian để chuẩn bị một bữa ăn hoàn chỉnh là điều không đơn giản. Đại đa số chúng ta
thường tìm cho mình một phần ăn nhanh để tiết kiệm thời gian. Mì ăn liền là một thức
ăn nhanh và phổ biến mà đại đa số chúng ta thường nghĩ đến. Nền công nghiệp sản xuất
mì ăn liền ngày càng phát triển không chỉ về mặt mẫu mã, đa dạng về chủng loại mà
công nghệ sản xuất cũng ngày càng được cải tiến để nâng cao năng suất và chất lượng
sản phẩm. Từ đó đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng về
giá trị dinh dưỡng cũng như tính thuận tiện khi sử dụng và bảo quản.
2. Nguồn gốc:
Mì ăn liền bắt nguồn từ các loại mì ramen Nhật do ông Andō Momofuku phát
minh ra do điều kiện thiếu thốn lương thực ở Nhật sau thế chiến thứ 2. Đó là năm 1957,
nước Nhật còn thiếu thốn mọi thứ, nhất là thực phẩm. Trong lúc xếp hàng, ông miên
man nghĩ cách làm sao tiết kiệm được thời gian, và một sáng kiến nảy ra. Trong gian
bếp sau vườn nhà, ông thử nấu một bát mì, rút hết nước rồi chiên nó trong dầu ăn; cuối
cùng, sau nhiều lần thất bại, ông có được một bát mì khô và cứng. Thêm chút mì chính
và nước sôi, chỉ mất ba phút, bát mì khô đó được hoàn nguyên và có vị ngon hơn bát mì
tươi. Thế là đã ra đời mì ăn liền - món ăn đỡ đói của hàng triệu sinh viên và công nhân
từ Nhật.
Mì ăn liền (tên gọi quen thuộc là mì tôm) là món mì khô chiên trước với dầu cọ,
thường ăn 3–5 phút sau dội nước sôi lên. Nó được gọi là mì gói hay mì cốc, tùy cách
đựng mì.
3. Thị trường:
Thị trường mì ăn liền ở châu Á phát triển mạnh nhất. Khi mì ăn liền
trở nên phổ biến khắp châu Á, nhiều thể loại mì ăn liền khác xuất hiện từ những thức ăn
ở các vùng địa phương như phở ăn liền, bún ăn liền, miến ăn liền
Trung Quốc tiêu thụ nhiều mì ăn liền nhất với 44,3 tỷ gói bán ra trong năm 2005.
Indonesia đứng thứ hai với 12,4 tỷ gói và Nhật Bản thứ ba với 5,4 tỷ gói. Hàn Quốc là
nước tiêu thụ nhiều mì ăn liền nhất tính theo đầu người với trung bình 69 gói một người
một năm. Tiếp theo là Indonesia 55 gói và Nhật Bản 42 gói.

Càng ngày mì ăn liền trở nên thông dụng và phổ biến. Mẫu mã cải tiến đa dạng,
chất lượng ngày càng cao. Đây là nền công nghiệp sẽ có bước phát triển lớn trong tương
lai.
Hình 1: Một số sản phẩm mì gói trên thị trường
II. QUY TRÌNH SẢN XUẤT:
1. Qui trình:
2
3
NướcBột mì Phụ gia
Định lượng
Nhào trộn
Cán, dát
Cắt sợi
Hấp chín
Cắt định lượng
Hơi
nước
Hơi, nước
ngưng tụ
Nhúng nước lèo
Quạt ráo
Chiên
Làm nguội, ráo dầu
Phân loại, kiểm tra
Đóng gói, bảo quản
Thành
phẩm
Nước
lèo
Shortenin

g
Sate, gói
nêm
2. Thuyết minh qui trình:
2.1 Chuẩn bị nguyên liệu:
Đây là quá trình hòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng
nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng.
Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai …
đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn
bột. Các thành phần phụ gia được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước trộn
bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào.
Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làm việc
rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy. Lấy
dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn 2
giờ trước khi đem nhào bột.
• Yêu cầu của nước trộn:
+ Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ
+ Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng
Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự
đồng nhất của dung dịch.
Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn
phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì.
2.2 Trộn bột:
Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành
nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten
như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đó kết dính các hạt
bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào
dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh.
4
a. Mục đích của trộn bột:

- Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo.
- Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng
đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất.
b. Yêu cầu của khối bột sau khi trộn:
- Độ ẩm 30 – 33%
- Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ
bột trong tay, mở tay ra bột không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo.
c. Cách tiến hành:
- Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn:
+ Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài
trục nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của khối
bột.
+ Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc
chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20 phút.
- Quá trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo dài
thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vì
gluten hạn chế trương nở.
- Lượng nước để nhào tính theo công thức:
N= B.(W
1
-W
2
)/(100-W
1
)
N, B: lượng nước (l) và bột (kg)
W
1
,W
2

: độ ẩm của bột nhào và bột (%)
d. Các sự cố và cách khắc phục:
- Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫn vào bột nhào.
Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi mì bị đứt
khi tạo hình bằng máy đùn ép.
- Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắt mì khít, dầu không ngấm
đều khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm.
5
=> Khi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần
thiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa.
- Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán => Thêm nước trộn bột kết
hợp với đánh trộn.
- Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định
đúng thời điểm kết thúc quá trình.
- Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp
…
=> Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột.
- Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm
cho khối bột nhào không đồng nhất => Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để
đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch.
2.3 Quá trình cán-cắt sợi:
a. Mục đích của quá trình cán:
- Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều
đặn.
- Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm
lượng không khí hòa lẫn trong bột nhào.
- Khi đi qua các lô cán bột tấm bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình.
Đồng thời có tác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi.
b. Yêu cầu của lá bột sau khi cán:
- Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng

đều.
- Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khô
vào).
- Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà.
- Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán
tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm.
6
c. Các sự cố và cách khắc phục:
- Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm => điều chỉnh
khâu trộn.
- Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị
đứt lá bột => điều chỉnh lại vận tốc các lô.
- Lá bột bị rách 2 bên mép => điều chỉnh 2 bên.
- Bột dính lô cán => cần xem lại nạo.
2.4 Cắt sợi – Đùn bông:
a. Mục đích của quá trình:
- Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền.
- Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì.
b. Yêu cầu:
- Sợi mì láng, không bị răng cưa.
- Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau.
- Bề mặt sợi mì láng, mịn
- Sợi mì có đường kính d= 0,8 – 1mm
c. Sự cố và cách khắc phục:
- Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục dao.
- Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốc băng
chuyền nhỏ.
= > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt.
- Mì không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều so với
lá bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở.

- Sợi mì không bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt.
2.5 Hấp và làm nguội:
a. Mục đích:
- Nhằm hồ hóa bề mặt sợi mì.
7
- Nhằm biến tính protein để giảm độ vữa nát của sợi mì.
- Tăng độ dai của sợi mì trong nước sôi, tăng độ bóng.
- Làm sợi mì vàng hơn.
- Rút ngắn thời gian chiên.
b. Yêu cầu:
- Sợi mì vàng hơn, dai hơn, mềm hơn.
- Sau khi hấp sợi mì chín đều 80-90%.
- Sợi mì không bị biến dạng, không bị nhão, không bị kết dính lại trên băng
tải.
c. Các sự cố và biện pháp khắc phục:
- Hấp chín quá độ: do kéo dài thời gian hấp, áp lực hơi cao khó đảo mì =>
biện pháp xử lý: tăng vận tốc của băng chuyền, giảm thời gian hấp hoặc giảm áp lực
hơi.
- Mì sống: do thời gian hấp ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi
sẽ làm cho vắt mì xốp, sợi mì bở => Giảm vận tốc của băng chuyền để tăng thời gian
hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực.
- Lưới hấp hỏng do hỏng bạc đạn, lưới bị cạ thùng hấp => thay lưới.
* Thổi nguội: Sau khi ra khỏi buồng hấp, sợi mì được quạt gió thổi nguội để
giảm nhiệt độ xuống đồn thời làm khô sợi mì, tạo điều kiện thuận lợi cho các công đoạn
sau.
2.6 Cắt định lượng:
a. Mục đích:
- Đảm bảo đúng khối lượng.
- Chiều dài sợi mì đúng quy định.
b. Yêu cầu:

- Tùy theo mục đích mà sợi mì có kích thước 20-25cm.
- Chiều dài và trọng luợng mì sau khi cắt phải đảm bảo đồng đều và đúng
quy định.
8
2.7 Nhúng nuớc lèo-làm ráo:
a. Mục đích:
- Tạo hương vị đăc trưng cho sản phẩm.
- Tạo cho sợi mì có chất luợng cao hơn.
b. Yêu cầu:
- Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì.
- Sau khi qua nước lèo, sợi mì phải mềm, không bị biến dạng.
c. Cách tiến hành : Sau khi hấp và thổi nguội mì có xu huớng háo nước,lợi
dụng điều này người ta đưa sợi mì qua các chất phụ gia trong thời gian 15-20 giây để
tăng vị ngọt và mặn cho thích hợp.
2.8 Tạo khuôn cho vắt mì:
a. Mục đích: Tạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì.
b. Yêu cầu:
- Vắt mì vuông vắn và đều đặn.
- Sợi mì bong lên làm dầu dễ len vào khi đưa vào chiên.
2.9 Chiên:
a. Mục đích:
- Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã tiêu diệt
phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước).
- Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhằm làm tăng
giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì.
b. Yêu cầu của vắt mì:
- Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm <4,5%.
- Màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm, mì không cháy khét, gãy nát,
không có mùi vị lạ.
- Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền.

9
c. Các biến đổi xảy ra trong quá trình chiên vắt mì:
- Giai đoạn 1: Nhiệt độ của mì thấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trong mì
có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu. Ở giai đoạn này bề mặt ngoài trạng
thái của vắt mì chưa có sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng của nhiệt độ
cao có sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì.
- Giai đoạn 2: Thể tích của sợi mì tăng do tinh bột trương nở, nước trong mì
bắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bị mất
nước nên ở cuối thời kì này thể tích của mì giảm xuống.
- Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh mẽ sự bay hơi nước làm cho hình
dạng sợi mì giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào nhiều hơn.
- Giai đoạn 4: Hình dạng của sản phẩm biến đổi sâu sắc. Các chất bị phân
hủy làm cho sản phẩm trở nên khô, giòn.
- Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học:
+ Đường: đường có sẵn trong mì cùng với lượng đường do dextrin tạo ra sẽ
bị giảm do tham gia phản ứng Caramel, Maillard:
Đường khử + acid amin
→
mailanoit (có màu, mùi đặc trưng)
Đường
 →
0
t
các sản phẩm caramel
+ Protid: hàm lượng chung không đổi nhưng đối với từng dạng protid riêng
biệt có sự thay đổi ít nhiều về số lượng.
+ Chất béo: Hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu ngấm
vào.
2.10 Làm nguội:
a. Mục đích: Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao

để thu hồi lượng dầu hư trong mì và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ
của vắt mì đến nhiệt độ môi trường. Ngoài ra giai đoạn thổi nguội này còn có tác dụng
làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản.
b. Yêu cầu:
- Đảm bảo nhiệt độ của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường.
- Bề mặt vắt mì khô, ráo.
10