Đồ án tốt nghiệp : tính toán thiế kế máy bào đá

Table of Contents
PHẦN I: TÍNH TỐN THIẾT KẾ MÁY BÀO ĐÁ.................................................4
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG................................................................4
1.1. Giới thiệu về máy bào đá.......................................................................4
1.2. Môt số loại máy bào đá khác.................................................................6
1.3.Giới thiệu mô hình :..............................................................................10
1.4. Sơ đồ nguyên lý máy :...........................................................................11
CHƯƠNG II : TÍNH TỐN CHI TIẾT MÁY...............................................12
2.1. Thơng số cơ bản...................................................................................12
2.2. Chọn động cơ điện ..............................................................................12
2.3. Thiết kế bộ truyền đai thang ................................................................13
2.4. Tính trục :.............................................................................................16
2.5. Trục vít –Bánh vít:................................................................................22
PHẦN II : QUY TRÌNH GIA CƠNG CHI TIẾT “BÁNH VÍT”.............................25
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI................................25
1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm
việc của chi tiết...........................................................................................25
1.2. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu chi tiết....................................25
1.3. Xác định dạng sản xuất........................................................................26
1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi..............................................26
1.5. Bản vẽ phác phơi..................................................................................29
CHƯƠNG 2. THIÊT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ.................................30
2.1. Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng......................................................30


2.2. Thiết kế nguyên công...........................................................................36
2.3. Xác định lượng dư gia cơng.................................................................41
2.4. Tính và tra chế độ cắt cho các ngun cơng.........................................43
PHẦN III: QUY TRÌNH GIA CƠNG CHI TIẾT “VỎ”.........................................47
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI................................47
1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm

việc của chi tiết...........................................................................................47
1.2. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu chi tiết....................................47
1.3. Xác định dạng sản xuất........................................................................48
1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi..............................................48
1.5. Bản vẽ phác phơi..................................................................................50
CHƯƠNG 2. THIÊT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ.................................51
2.1. Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng.................................................51
2.2. Thiết kế ngun cơng...........................................................................56
2.3. Xác định lượng dư gia cơng.................................................................61
2.4. Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công.........................................64
KẾT LUẬN........................................................................................................68
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................69


Lời nói đầu
Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp nhau. Mỗi
một công đoạn trong q trình thiết kế chế tạo có một vai trị và nhiệm vụ riêng.
Q trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng thiết kế đưa ra
phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập… và cuối cùng
là tính cơng nghệ.
Tính cơng nghệ của sản phẩm là tính chất của mơ hình nhà thiết kế đưa ra có
cấu tạo sao cho khả năng cơng nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chế
thấp nhất giá thành chế tạo. Tính cơng nghệ của mơ hình thiết kế có ý nghĩa vơ
cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo.
Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản xuất.
công nghệ sản xuất đơn giản sẽ giản thời gian sản xuất, giảm hao mịn máy móc…
dẫn tới giảm chi phí chế tạo nên giá thành sản phẩm giảm. Chính vì vậy, việc thiết
kế một quy trình cơng nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản
xuất, chế tạo. Nắm vững đặc tính cơng nghệ của quy trình sản xuất giúp người kỹ
sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợp

với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được.
Chính vì vậy Đồ án tốt nghiệp này lưa chọn hướng thiết kế quy trình cơng
nghệ gia cơng chi tiết sản phẩm. Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đã
học để giải quyết nhiện vụ của đồ án: tính tốn thiết kế hộp giảm tốc, chọn phơi,
lập tiến trình cơng nghệ, tính lượng dư, tính chế độ cắt, thiết kế đồ gá để tạo ra sản
phẩm đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra. Đồng thời đảm bảo tính kinh tế trong sản xuất
hang loạt, qua đây chúng ta cũng làm quen với các phương án công nghệ và thực
hiện sản xuất một chi tiết.
Tôi xin chân thành cám ơn thầy giáo Lê Xuân Hùng thuộc bộ mơn Chế Tạo
Máy đã tân tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ với chất lượng
đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án khơng thể tránh được các thiếu sót.
Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy giáo và các bạn để đồ án
được hoàn thiện.
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Văn Hiệp


PHẦN I: TÍNH TỐN THIẾT KẾ MÁY BÀO ĐÁ
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG
1.1. Giới thiệu về máy bào đá
Chiếc máy bào đá nhỏ gọn với kiểu dáng khá hiện đại này là một sản phẩm
được ưa chuộng trong mùa hè. Máy đá bào được làm bằng chất liệu nhựa cao cấp,
hình thức khá đẹp và bắt mắt với nhiều màu sắc tươi tắn, bạn có thể đặt máy ở
phịng bếp hoặc quầy bar tùy thích.

Cách sử dụng máy bào đá rất đơn giản, bạn chỉ cần cho đá vào và quay phần tay
cầm, đá sẽ được bào nhanh chóng và rơi xuống hộp đựng đá bào bên dưới. Máy
bào đá có kèm theo 2 chiếc hộp nhỏ đựng đá bào tiện dụng. Bạn có thể sử dụng
thành ly đựng kem đá bào ln nếu thích. Bạn cũng có thể sử dụng đá bào để đánh
sinh tố hoa quả, để ăn chè hoặc chế biến các món ăn lạnh cho mùa hè.

Trên thị trường hiện có hai nhóm sản phẩm bào đá: Loại động cơ điện và loại quay
tay. Bào đá điện có cơng suất 55- 800 W. Nếu sử dụng trong gia đình thì có thể
chọn loại có cơng suất nhỏ. Giá các máy bào đá rất đa dạng, khoảng từ 300.000
đồng đến 1,5 triệu đồng.
Phần quan trọng nhất của máy bào đá là lưỡi bào. Khi sử dụng xong nên lau sạch
và để phần lưỡi cắt khô ráo tránh rỉ sét.
Cho đá vào máy từ từ, có độ lớn phù hợp với miệng nhận để tránh quá tải, kẹt lưỡi
cắt gây hư hỏng lưỡi cắt, động cơ.
Tuyệt đối không dùng máy bào đá để bào các nguyên liệu khác như các loại củ quả
làm hỏng lưỡi cắt.
- Hình thức đẹp, tính năng sử dụng đơn giản và hiệu quả, thao tác vận hành
nhẹ nhàng, bào đá thành dạng mạt và đồng đều.
-

Vật liệu chế tạo bằng inox, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm.


-

Thích hợp với các quán cafe- sinh tố, quán trà sữa…

-

Năng suất rất cao, dễ sữa chữa , dễ thay dao khi bị mịn

1.2. Mơt số loại máy bào đá khác.
- Máy bào đá loại 1

Model; ER-100B
Điện áp: 220V
Công suất: 280W
Kích thước: 420x170x150mm
Trọng lượng: 4,5kg


- Máy bào đá loại 2

Điện áp: 220V
Cơng suất: 180W
Kích thước: 420x170x150mm
Trọng lượng: 4,5kg
Trọng lượng: 4,5kg
Năng suất: 65kg/h


Máy bào đá PB240 :
Điện áp：220V/50Hz
Công suất：180W
Sản lượng: 120kg/h
KT: 422*402*745mm


Máy bào đá ER-C200 :
Điện áp：220V/50Hz
Công suất：210W
Sản lượng: 60kg
KT: 320*290*420mm

1.3.Giới thiệu mơ hình :
1.3. Thơng số cơ bản.

Năng suất bào : 60 kg/h
Chiều cao tối đa nước đá : 120mm
Lưỡi cắt dài : 70 mm


1.4. Sơ đồ nguyên lý máy :


CHƯƠNG II : TÍNH TỐN CHI TIẾT MÁY
2.1. Thơng số cơ bản
2

3
1

1:Động cơ điện 2:Bộ truyền đai thang 3:Bộ truyền bánh vít
- Tính các chi tiết có sơ đồ như hình vẽ và các số liệu như sau :
+ Lực tiếp tuyến : P = 233 N
+ Vận tốc tiếp tuyến : v = 1,16 m/s
+ Đường kính bàn đinh : D = 110 mm
+ Thời gian làm việc của máy : T = 5 năm
+ Số giờ làm việc mỗi ngày : X = 8 giờ
+ Số ngày làm việc trong năm : N = 360 ngày
2.2. Chọn động cơ điện .

Nct = N/η
N = P.v/1000 = 233 . 1,16 / 1000 = 0,27 ( kW )
η = η1. η2. η3. η4
η1 = 0,95 – hiệu suất bộ truyền đai
η2 = 0,95 – hiệu suất bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
η3 = 0,995 – hiệu suất của một cặp ổ lăn
η4 = 1 – hiệu suất khớp nối
=> η = 0,95 . 0,95 . 0,995 . 1 = 0,9
Nct = 0,27/0,9 = 0,3 ( kW )
Ở đây ta chọn động cơ điện ký hiệu : A02 ( AOJI2)11-6 . Công suất động cơ Nđc =
0,4 kW , nđc = 910 v/ph
Kiểm nghiệm :
Nđc . η = 0,36 ( kW ) > Nct = 0,3 ( kW )
=> Dùng động cơ A02(AOJI2)11-6
i = iđc/nt
nt = 60.1000.v/П.D = 60.1000.1,16/ П.110 = 202 v/ph
i = 910/202 = 4,5
i = i đ . ic
Trong đó :
iđ – tỷ số truyền của bộ truyền đai .
ic – tỷ số truyền của bộ truyền bánh đai trục vít .
– Chọn iđ = 5
icơn = 4,5/5 = 0,9
Trục
Trục động cơ
I
II
Thông số
i
iđ = 5

icôn = 0,9
N ( v/ph )
910
182
202
Nct ( kW )
O,3
0,285
0,27
nI = 910/5 = 182 ( v/ph )
nII = 182 / 0,9 = 202 ( v/ph )
N1 = 0,3 . 0,95 = 0,285 ( kW )
N2 = 0,285 . 0,95 . 0,995 = 0,27 ( kW )

2.3. Thiết kế bộ truyền đai thang .
Chọn loại đai :


Giả thiết vận tốc đai v > 5m/s , có thể dùng đai loại A hoặc б. Ta tính theo cả 2
phương án và chọn phương án nào có lợi .
Tiết diện đai
Kích thước tiết diện đai a x h (mm)
Diện tích tiết diện F (mm2)
2.Định đường kính bánh đai nhỏ :
Theo bảng 5 – 14 lấy D1 , mm
Kiểm nghiệm vận tốc đai :

A
13x8
81

б
17x10,5
47

90

140

4,5

6,7

441
450

686
710

178

176

2,1%

3,3%

5,11

5,17

405

639

1738
1700

2740
2800

2,5

2,4

v < vmax = ( 30 – 35 ) m/s
3. Tính đường kính D2 của bánh lớn

Lấy theo tiêu chuẩn ( bảng 5 – 15 ) D2
Số vòng quay thực n2 của trục bị dẫn :

n2 sai lệch rất ít so với yêu cấu
Kiểm nghiệm n2 :
∆n% = (n2 – n’2 )/ n’2 . 100%
=> n2 thỏa
Tỷ số truyền :
i = n/n2
4.Chọn sơ bộ khoảng cách trục A :
Tra bảng (5 – 16)
A = 0,9 . D2 (mm)

5.Tính chiều dài đai L theo khoảng cách
trục A sơ bộ :
, mm
Chọn L tiêu chuẩn ( bảng 5-12 ) mm
Kiểm nghiệm số vòng quay chạy u trong 1s
U = v/L
đều nhỏ hơn umax = 10
6.Xác định khoảng cách trục A theo chiều


dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn :

384
A thỏa mãn điều kiện :
0,55(D1+D2) + h ≤ A ≤ 2(D1+D2)
Khoảng cách A nhỏ nhất cần thiết để mắc đai
Amin = A – 0,015L (mm)
Khoảng cách A lớn nhất cần thiết để tạo lực căng
Amax = A + 0,03L ( mm)
7.Tính góc ôm α1 :
α1 = 180o – (D2-D1)/A . 57o
8.Xác định số đai Z cần thiết :
Chọn ứng suất căng ban đầu бo = 1,2 N/mm2
và theo trị số D1 tra bảng 5 -17 tìm được ứng suất
có ích cho phép [ бp ]o N/mm2
Các hệ số :
Ct ( tra bảng 5 – 6 )
Cα ( tra bảng 5 – 18 )
Cv ( tra bảng 5 – 19 )
Số đai tính theo công thức :

Z ≥ 1000N/(v.[бp].Ct.Cα. Cv.F)
Chọn số đai Z
9.Định các kích thước chủ yếu của bánh đai:
Chiều rộng bánh đai :
B = ( Z – 1 )t + 2s
Tra bảng (10 – 3)/257
ho
e
t
S
k
Đường kính ngồi cùng của bánh đai
- Bánh dẫn :
Dn1 = D1 + 2ho
- Bánh bị dẫn :
Dn2 = D2 + 2ho
10.Tính tốn lực căng ban đầu So và lực tác
dụng lên trục R :

672

358

630

435

756

127o

132o

1,51

1,51

1
0,851
1,04

1
0,866
1,057

0,58

0,36

1

1

20

25

3,5
12,5
16

10
6

5
16
20
12,5
7,5

97

150

457

720


Pr2

P2

P

Pa2

84

13

200

So = б . F ( N )
56,4
97,2
R = 3So . Z . sinα1/2
151
266
Kết luận : Chọn phương án dùng bộ truyền đai loại A có khn khổ nhỏ gọn hơn
đai loại б

2.4. Tính trục :
P = 233 N , P2 = 444 N , Pr2 = 120 N , Pa2 = 108 N
Đường kính trục :

： d ≥ 13,2 (mm)
Lấy d = 15 (mm)
Chọn ổ đũa côn đỡ chặn . Kí hiệu : 202
- Tính phản lực ở các gối đỡ trục :


Trong mp Oxy :

MP

MP2

15285
Mz(N.mm)

MP2 = P2 . 68,85/2 = 444. 68,85/2 = 15285 (N.mm)
MP = P . 110/2 = 233 . 110/2 = 12815 (N.mm)


Trong mp xOy :

A
RAx

P2

B
RBx

54
Qx(N)
390
My(N.mm)
5076

∑MA = P2 . 94 – RBx . 107 = 0
： RBx = P2 . 94/107 = 444 . 94/107 = 390 (N)
∑X = RAx – P2 + RBx = 0
： RAx = P2 – RBx = 444 – 390 = 54 (N)

Trong mp yOz :


MPa2
RAy

Pr2

RBy
Qy(N)

20
140
1880
Mx(N.mm)
1838
∑mA = MPa2 + Pr2 . 94 – RBy . 107 = 0
： RBy = (MPa2 + Pr2 . 94)/107 = 140 (N)
∑Y = -RAy – Pr2 + RBy = 0
： RAy = - Pr2 + RBy = - 120 + 140 = 20 (N)
- Tính momen ở những tiết diện nguy hiểm :
+ Ở tiết diện n – n :
= 5413 (N.mm)
= 16216 (N.mm)
[б] = 63 (N/mm2) (bảng 7 – 2)


： d1n-n ≥ 13,7 (mm)
Chọn d1n-n = 20 (mm)
- TÍnh chính xác trục :
+ Tiết diện n-n :
Hệ số an tồn :

Vì trục quay nên ứng suất pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng :
бa = бmax = бmin = Mu/W , бm = 0
Vậy :

Bộ truyền làm việc 1 chiều nên ứng suất tiếp (xoắn) biến đổi theo chu kỳ mạch
động :
τa = τm = τmax/2 = Mx/2Wo
Vậy

Giới hạn mỏi xoắn và mỏi uốn :
б-1 = 0,45бb = 0,45 .600 = 270 (N/mm2)
τ-1 = 0,25бb = 0,25 .600 = 150 (N/mm2)
бa = Mu/W
W = 1855 mm2 (bảng 7-3b)
Mu = 13333 (N.mm)
бa = 13333/1855 = 7,2 (N/mm2)
τa = τm = Mx/2Wo
Wo = 4010 (mm3) , Mz = 33975 (N.mm)
τa = 33975/4010 = 8,5 N/mm2
Chọn hệ số ψб và φτ theo vật liệu cacbon trung bình
ψб = 0,1 và ψτ = 0,5
Hệ số tăng bền β = 1
Chọn các hệ số kб , kτ , єб và єτ
Theo bảng 7 – 4 lấy єб = 0,92 , єτ = 0,83
Theo bảng 7 – 8 tập trung ứng suất do rãnh then kб = 1,63 , kτ = 1,5 .


Tỷ số : kб/єб = 1,63/0,92 = 1,77
kτ / єτ = 1,5/0,83 = 1,81
Tập trung ứng suất do lắp căng với kiểu lắp ta chọn T3 áp suất sinh ra bên trên bề
mặt ghép ≥ 30 N/mm2
Tra bảng 7 – 10 ta có :
kб/єб = 2,35

kτ / єτ = 1 + 0,6(kб/єб – 1) = 1,81
Thay các trị số vào cơng thức tính nб và nτ
nб = 270/(2,35 . 7,2 ) = 16
nτ = 150/(1,81 . 8,5 + 0,05 . 8,5 ) = 9,5
n = 8,2
Tương tự ta tính được hệ số an toàn ở tiết diện n-n trục :
+ Tiết diện n-n :
Hệ số an tồn :

Vì trục quay nên ứng suất pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng :
бa = бmax = бmin = Mu/W , бm = 0
Vậy :

Bộ truyền làm việc 1 chiều nên ứng suất tiếp (xoắn) biến đổi theo chu kỳ mạch
động :
τa = τm = τmax/2 = Mx/2Wo
Vậy

Giới hạn mỏi xoắn và mỏi uốn :
б-1 = 0,45бb = 0,45 .600 = 270 (N/mm2)
τ-1 = 0,25бb = 0,25 .600 = 150 (N/mm2)
бa = Mu/W
W = 1855 mm2 (bảng 7-3b)
Mu = 5413 (N.mm)
бa = 5413/1855 = 2,9 (N/mm2)
τa = τm = Mx/2Wo
Wo = 4010 (mm3) , Mz = 15285 (N.mm)
τa = 15285/4010 = 3,8 N/mm2

Chọn hệ số ψб và φτ theo vật liệu cacbon trung bình
ψб = 0,1 và ψτ = 0,5
Hệ số tăng bền β = 1
Chọn các hệ số kб , kτ , єб và єτ
Theo bảng 7 – 4 lấy єб = 0,92 , єτ = 0,83
Theo bảng 7 – 8 tập trung ứng suất do rãnh then kб = 1,63 , kτ = 1,5 .
Tỷ số : kб/єб = 1,63/0,92 = 1,77
kτ / єτ = 1,5/0,83 = 1,81
Tập trung ứng suất do lắp căng với kiểu lắp ta chọn T3 áp suất sinh ra bên trên bề
mặt ghép ≥ 30 N/mm2
Tra bảng 7 – 10 ta có :
kб/єб = 2,35
kτ / єτ = 1 + 0,6(kб/єб – 1) = 1,81
Thay các trị số vào cơng thức tính nб và nτ
nб = 270/(2,35 . 2,9 ) = 39,6
nτ = 150/(1,81 . 3,8 + 0,05 . 3,8 ) = 18,7
n = 18,7
- Tính then :
Để cố định răng theo phương tiếp tuyến , nói cách khác là để truyền momen và
chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta dùng then . Theo đường kính
trục I , II để lắp then la 20 mm .
Tra bảng 97-23) chọn then có :
b = 6 mm , h = 6 mm , t = 3,5 mm , t1 = 2,6 mm , k = 2,9
2.5. Trục vít –Bánh vít:
1.Giả thiết vận tốc trượt vt > 5 m/s:
Chọn vật liệu bánh vít là đồng thanh thiết BqOФ 10 – 1 đúc bằng khuôn cát , vật
liệu trục vít là thép 45 tơi bề mặt có độ rắn HRC = 45 – 50 .
2. Định ứng suất cho phép : của răng bánh vít theo bảng 4 – 4 :
[б]tx = 130 N/mm2 , [б]ou = 40 N/mm2
Số chu kỳ làm việc của bánh vít :

N = 60 . 81 . 5 . 360 . 8 = 4,2 . 107

= 0,83


Từ bảng 4 – 4 tra các trị số ứng suất tiếp xúc bề mặt cho phép và ứng suất uốn cho
phép rồi nhân với các trị số k’N và k’’N tương ứng , ta có :
[б]tx = 160 . 0,83 = 132 N/mm2
[б]ou = 40 . 0,63 = 25 N/mm2
3. Tính tỷ số truyền I và chọn số đầu mối ren trục vít và số răng bánh vít :
I = 202/7 = 29
Chọn số mối ren trục vít Z1 = 1
Số răng bánh vít Z2 = iZ1 = 79
Lấy Z2 = 29
Tính lại tỷ số truyền :
i = Z2/Z1 = 29
Số vòng quay thực trong 1 phút của bánh vít :
n2 = 202/29 = 7 vịng/ph
Sai số về số vịng quay của bánh vít .
∆n = (7-7)/7 = 0
4. Sơ bộ chọn trị số hiệu suất η và hệ số tải trọng k :
Với Z1 = 1 chọn sơ bộ η = 0,75 .
Cơng suất trên bánh vít :
N2 = η . N1 = 0,75 . 0,7 = 0,53 (kW)
Định sơ bộ k = 1,1 ( giả thiết v2 < 3m/s )
5. Định m và q :
Chọn sơ bộ q = 13
Tính khoảng cách trục A theo cơng thức :

A ≥ 18 mm

Chọn A = 42 mm
Tính modun m :
m = 2A / (q + Z2) = 2 (mm)
6. Kiểm nghiệm vận tốc trượt , hiệu suất và hệ số tải trọng :
Vận tốc trượt :


Để tính hiệu suất theo bảng 4-8 lấy hệ số ma sát f = 0,075 do đó φ = 4o17’
Với Z1 = 1 va q = 13 theo bảng 4-7 tìm được góc vít .
λ = 4o23’55’’
Hiệu suất :
η = ( 0,96 – 0,98 ) tgλ/tg(λ+φ) = 0,48
Trị số hiệu suất tìm được khơng chênh lệch nhiều so với dự đốn , do đó khơng cần
tính lại cơng suất trên bánh vít N2 .
Vận tốc vịng của bánh vít .

Vì tải trọng không thay đổi và như đã giả thiết ở trên v2 < 3 m/s do đó phù hợp .
7. Kiểm nghiệm ứng suất uốn của răng bánh vít :
Số răng tương đương của bánh vít .
Ztd = 29/cos4o23’55’’ = 29
Hệ số dạng răng bảng ( 3-18)
y = 0,451
бu = 1 .106.K.N2 /(m3.Z2.y. .n2) = 918 < [б]u
8.Định các hình học chủ yếu của bộ truyền :
Modun m = 10 mm
Số mối ren trục vít Z1 = 1
Số răng bánh vít Z2 = 29
Hệ số đường kính : q = 13
Góc ăn khớp : α = 20o
Góc vít λ = 4o23’55’’

Khoảng cách trục A = 0,5.2.(13+29) = 42 mm
Đường kính vịng chia trục vít :
de1 = d1 = q.m = 13.2 = 26 mm
Đường kính vịng đỉnh của trục vít :
De1 = 26 + 2 . 12 = 30 mm
Đường kính vịng chân của trục vít : ( c = 0,2 )
Di1 = 26 – 2 . 12 – 2.0,2.2 = 21,2 (mm)
Chiều dài phần có ren của trục vít :
L ≥ (11 + 0,06Z2).m
L ≥ (11 + 0,06 . 29 ) .2 = 25,48
Vì trục vít được mài cho nên tăng thêm chiều dài L thêm 25 mm


PHẦN II : QUY TRÌNH GIA CƠNG CHI TIẾT “BÁNH VÍT”
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI
1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc
của chi tiết.
Chi tiết cần gia cơng là BÁNH VÍT có kết cấu khá điển hình của chi tiết
dạng bạc. Trên chi tiết có rãnh then có nhiệm vụ truyền chuyển động.
Chiều dày của bánh vít là 20mm
- Đường kính ngồi lớn nhất: Ø90 mm
- Đường lỗ trục: Ø20mm.
Chi tiết có tỷ lệ chiều dài với đường kính nhỏ hơn 4, với những đặc điểm và
chức năng như trên ta có thể xếp chi tiết BÁNH VÍT vào dạng chi tiết là dạng trục
bac.
Khi chế tạo chi tiết BÁNH VÍT ta cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đưa ra
như sau:
- Độ nhám các bề mặt của chi tiết ở mức trung bình là cấp 8 (Ra = 1,25).
- Độ chính xác cao nhất là IT7.
- Trên bánh vít có kht bớt vật liệu để giảm khối lượng

- Lỗ trục Ø20 có độ chính xác IT7 và độ nhám cấp 8
- Ngồi ra trục cịn rãnh then có nhiệm vụ truyền chuyển động.
Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 52 và vê tròn các cạnh sắc. Phải nhiệt luyện để
đảm bảo cơ tính của chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Đối với chi tiết BÁNH VÍT tính cơng nghệ trong kết cấu của nó có một ý
nghĩa quan trọng, vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia
cơng. Do đó khi thiết kế chúng ta cần chú ý:
- BÁNH VÍT có chiều dạng chi tiết trục trịn xoay độ cứng vũng tương đối
cao, do đó trong q trình gia công cần chú ý chọn chuẩn hợp lý để đảm bảo
độ cứng vững của hệ thống tốt nhất
- Kết cấu của chi tiết không thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng
một lúc.
- Hình dáng của thanh phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Từ hình dạng, kích thước và u cầu kỹ thuật của chi tiết ta thấy: