Ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn tại xưởng gỗ công ty thiết bị giáo dục hồng anh

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
------------------------------

TẠ NGỌC HUY

ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TINH GỌN TẠI
XƯỞNG GỖ CÔNG TY THIẾT BỊ GIÁO DỤC HỒNG ANH

Chuyên ngành: Kỹ thuật Cơng nghiệp
Mã số

: 60.52.01.17

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 07 năm 2016

I


CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG - HCM
Cán bộ hướng dẫn khoa học : PGS.TS. Lê Ngọc Quỳnh Lam ..................
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ chấm nhận xét 1 : TS. Nguyễn Văn Chung ...................................
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ chấm nhận xét 2 : TS. Nguyễn Thị Thu Hằng ...............................
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG TP.
HCM ngày . . 31 . . tháng . . 07. . năm . .2016 . . .

Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị của Hội đồng chấm bảo vệ luận văn thạc sĩ)
1. Chủ tịch

: TS. Nguyễn Tuấn Anh

2. Thư ký

: TS. Đỗ Ngọc Hiền

3. Phản biện 1 : TS. Nguyễn Văn Chung
4. Phản biện 2 : TS. Nguyễn Thị Thu Hằng
5. Ủy viên

: TS. Đinh Bá Hùng Anh

Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý
chuyên ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có).
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

TRƯỞNG KHOA

II


ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

---------oOo---------

-----oOo-----

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
Họ tên học viên: TẠ NGỌC HUY

MSHV: 7140362

Ngày, tháng, năm sinh: 27/07/1990

Nơi sinh: Quảng Ngãi

Chuyên ngành: Kỹ thuật Công Nghiệp

Mã số : 60520117

I.

TÊN ĐỀ TÀI: Ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn tại xưởng gỗ Công ty

Thiết bị giáo dục Hồng Anh.
II. NHIỆM VỤ VÀ NỘI DỤNG:
 Nghiên cứu lý thuyết, công cụ của hệ thống sản xuất tinh gọn
 Tìm hiểu thực trạng chuyền sản xuất
 Phân tích những hạn chế tồn tại ở chuyền sản xuất
 Áp dụng những công cụ của sản xuất tinh gọn trong cải tiến chuyền sản xuất

 Đề xuất và triển khai thực hiện phương án cải tiến phù hợp
III. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 11/01/2016
IV. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 17/06/2016
V. CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: PGS.TS. Lê Ngọc Quỳnh Lam
TP. HCM, Ngày……, tháng……, năm……
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

(Họ tên và chữ ký)

(Họ tên và chữ ký)

PGS.TS. LÊ NGỌC QUỲNH LAM

TS. ĐỖ NGỌC HIỀN

TRƯỞNG KHOA…….
(Họ tên và chữ ký)

III


LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến giáo viên hướng dẫn, Cô Lê
Ngọc Quỳnh Lam. Cơ đã tận tình hướng dẫn, đưa ra những lời khun thiết thực, bổ
ích và giúp đỡ tơi trong suốt q trình hồn thành luận văn.
Tơi cũng gửi lời biết ơn sâu sắc tới các thầy cô giáo của bộ môn Kỹ thuật Hệ thống
Công Nghiệp, Khoa Cơ khí trường Đại học Bách Khoa – Đại học Quốc gia TP. Hồ
Chí Minh, những người đã dạy dỗ, chỉ bảo và giúp đỡ để tơi có được những kiến

thức và kinh nghiệm quý báu như ngày hôm nay.
Tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến ban lãnh đạo công ty TNHH Thiết bị Giáo
dục Hồng Anh đã tin tưởng và tạo điều kiện thuận lợi cho tôi thu thập số liệu và
triển khai các hoạt động tại xưởng. Đồng thời tôi xin gửi lời cảm ơn đặc biệt đến
anh Huỳnh Nhứt Chinh, quản đốc xưởng Mộc vì đã hết lòng chia sẻ kinh nghiệm và
đưa ra nhiều gợi ý hữu ích cho tơi trong q trình thiết kế.
Luận văn này sẽ khơng hồn thành nếu khơng có sự đóng góp nhiệt tình của tất cả
các anh chị em nhân viên, công nhân trong công ty, xin gửi đến anh chị em lời cảm
ơn chân thành và sâu sắc nhất.
Cuối cùng, tôi xin gửi lời cảm ơn tha thiết đến gia đình, tồn thể bạn bè, những
người đã giúp đỡ và là nguồn động viên về tinh thần, vật chất để tơi có thể vững
bước vượt qua những khó khăn, thử thách và có được kết quả như ngày hôm nay.
Học viên

Tạ Ngọc Huy

IV


TĨM TẮT LUẬN VĂN
Hiện nay, Cơng ty TNHH Thiết bị Giáo dục Hồng Anh đang đứng trước vấn đề
quan trọng về thời gian giao hàng trễ và cùng một số các vấn đề khác cịn tồn đọng
trong q trình sản xuất tại khu vực xưởng Mộc. Ban Giám đốc Công ty mong
muốn xây dựng một chuyền sản xuất mới thay thế cho chuyền hiện tại và từng bước
ứng dụng hệ thống sản xuất tinh gọn vào hệ thống sản xuất của cơng ty. Xuất phát
từ nhu cầu đó, kết hợp việc tìm hiểu, nghiên cứu cơ sở lý thuyết và các nghiên cứu
liên quan về hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm mục tiêu giải
quyết vấn đề thời gian giao hàng, loại bỏ điểm nghẽn, cải thiện tỉ lệ cần bằng
chuyền, lãng phí thao tác thừa, xây dựng quy trình chuẩn hóa.
Cụ thể việc ứng dụng một số công cụ của sản xuất tinh gọn như: Sơ đồ chuỗi giá trị,

nhịp sản xuất, bảng phân tích thao tác công việc để xác định hiện trạng của chuyền,
nhận dạng lãng phí và phân tích nguyên nhân cốt lõi của vấn đề nhằm loại bỏ lãng
phí về thời gian thao tác, chuẩn hóa lại quy trình dựa trên một số cải tiến.
Cuối cùng, việc đánh giá cải tiến sau khi áp dụng các công cụ trên đối với nhu cầu
hiện tại của công ty đã đạt được những kết quả tích cực: tăng tỉ lệ giao hàng đúng
hạn từ 77.16% lên 100%, loại bỏ điểm nghẽn trên hệ thống, cải thiện tỉ lệ cân bằng
chuyền từ 56.3% lên 73.3%, giảm 25% thời gian thao tác công nhân, xây dựng được
quy trình chuẩn hóa.

V


ABSTRACT
Currently, Hong Anh Education Equipment Co.,Ltd had importance of problem the
late delivery time and some of the outstanding problems in process manufacturing
in the wood factory. The Directorate of the company dedire to build a new line
productions replaces the current line and step by step applying Lean Manufacturing
Systems into the production system of the company. Derives from the demand,
combining the research and the theoretical basis of the research related to Lean
Manufacturing Systems to solving problems of delivery time, bottlenecks, improve
line balance and building standardized processes.
In particular, the application some of the tools of Lean manufacturing: Value
Stream Mapping (VSM), takt time, analysis of the operations to determine the
current state of line, Waste identification and Root cause analysis of the problem to
eliminate waste of time operations, standardize processes based on a some of
improvements.
Finally, the evaluation of improvement after applying the tools on to the current
demands of the company has achieved positive results: increased rate of on time
delivery from 77.16% to 100 %, eliminate bottlenecks systems, improve line
balance ratio from 56.3% to 73.3%, decrease 25% of the time operations, build

standardized processes.

VI


LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan: Luận văn này là cơng trình nghiên cứu thực sự của cá nhân, được
sự hướng dẫn của PGS.TS. Lê Ngọc Quỳnh Lam.
Các số liệu, hình ảnh được thu thập trung thực từ thực tế của dây chuyền sản xuất
tại khu vực xưởng Mộc Công ty Thiết bị Giáo dục Hồng Anh.
Tôi xin chịu trách nhiệm về nghiên cứu của mình.

TP. Hồ Chí Minh, ngày 17 tháng 06 năm 2016
Học viên

Tạ Ngọc Huy

VII


MỤC LỤC
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ......................................................................... III
LỜI CẢM ƠN ……………………………………………………………………..IV
TÓM TẮT LUẬN VĂN ............................................................................................ V
LỜI CAM ĐOAN ................................................................................................... VII
MỤC LỤC .............................................................................................................. VIII
DANH SÁCH HÌNH VẼ ..........................................................................................XI
DANH SÁCH BẢNG BIỂU .................................................................................. XIII
DANH SÁCH KÍ HIỆU, VIẾT TẮT .....................................................................XIV
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU ......................................................................................... 1

1.1. Đặt vấn đề......................................................................................................... 1
1.2. Mục tiêu của đề tài ........................................................................................... 2
1.3. Nội dung đề tài ................................................................................................. 2
1.4. Phạm vi nghiên cứu .......................................................................................... 3
1.5. Bố cục luận văn ................................................................................................ 3
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN ........................... 4
2.1. Cơ sở lý thuyết ................................................................................................. 4
2.1.1. Sản xuất tinh gọn ....................................................................................... 4
2.1.1.1.

Khái niệm ......................................................................................... 4

2.1.1.2.

Mục tiêu của sản xuất tinh gọn ........................................................ 5

2.1.1.3.

Nguyên tắc của Lean ........................................................................ 6

2.1.1.4.

Các loại lãng phí .............................................................................. 7

2.1.1.5.

Lợi ích khi áp dụng sản xuất Tinh gọn ............................................ 9

2.1.1.6.

Các công cụ của sản xuất tinh gọn ................................................... 9

VIII


2.2. Phương pháp luận thực hiện ........................................................................... 19
2.2.1. Tìm hiểu lý thuyết về hệ thống sản xuất tinh gọn ................................... 20
2.2.2. Phân tích cơ bản ....................................................................................... 20
2.2.3. Đào tạo nhận thức .................................................................................... 20
2.2.4. Cải tiến và xây dựng hệ thống tin gọn ..................................................... 21
2.2.5. Triển khai ................................................................................................. 21
2.2.6. Đánh giá ................................................................................................... 22
2.2.7. Kết luận và kiến nghị : ............................................................................. 22
CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG .............................................................. 23
3.1. Tổng quan về cơng ty ..................................................................................... 23
3.2. Phân tích cơ bản ............................................................................................. 25
3.2.1. Sơ đồ quy trình sản xuất .......................................................................... 25
3.2.2. Khảo sát thực tế hiện trạng ...................................................................... 26
3.2.3. Xác định các vấn đề tồn tại và nguyên nhân ........................................... 28
3.2.3.1.Tỷ lệ trễ đơn hàng cao……………………………………………….28
3.2.3.2.Tình trạng điểm nghẽn trên chuyền………………………………….30
3.2.3.3.Thiết kế, bố trí trạm làm việc và thao tác chưa chuẩn hóa…………..32
3.3. Đào tạo nhận thức .......................................................................................... 40
CHƯƠNG 4: CẢI TIẾN VÀ XÂY DỰNG CHUYỀN TINH GỌN ........................ 43
4.1. Dự báo ............................................................................................................ 43
4.2. Các hoạt động cải tiến .................................................................................... 46
4.2.1. Thiết kế dụng cụ quét keo ........................................................................ 46
4.2.2. Thiết kế vị trí đặt phôi gỗ quét keo .......................................................... 48
4.2.3. Thiết kế công cụ hỗ trợ thao tác .............................................................. 49

IX


4.2.4. Một số hoạt động cải tiến khác ............................................................... 54
4.3. Chuẩn hóa quy trình và thao tác ..................................................................... 56
4.4. Triển khai ...................................................................................................... 58
4.5. Đánh giá ........................................................................................................ 59
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ............................................................ 61
5.1. Kết luận ......................................................................................................... 61
5.2. Kiến nghị ....................................................................................................... 62
5.3. Hướng nghiên cứu trong tương lai ................................................................ 62
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................... 63
PHỤ LỤC A : BẢNG HƯỚNG DẪN THAO TÁC VÀ CHUẨN HĨA CƠNG
VIỆC.......................................................................................................................... 64
PHỤ LỤC B-1: BẢNG PHÂN TÍCH CHI TIẾT TRẠM TRƯỚC CẢI TIẾN ........ 78
PHỤ LỤC B-2: BẢNG PHÂN TÍCH CHI TIẾT TRẠM SAU CẢI TIẾN .............. 85
PHỤ LỤC C: MỘT SỐ KÍ HIỆU KHI VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ .................... 92
PHỤ LỤC D: BẢNG THỐNG KÊ THỜI GIAN GIAO HÀNG THÁNG 1-6 NĂM
2016 ........................................................................................................................... 94

X


DANH SÁCH HÌNH VẼ
Hình 2.1: Ví dụ về nhịp thời gian .............................................................................10
Hình 2.2: Thành phần cơ bản của đo lường lao động và thiết kế cơng việc .............13
Hình 2.3: Sơ đồ phương pháp luận phân tích và thiết kế hệ thống ...........................19
Hình 3.1: Hình ảnh tổng quan về cơng ty .................................................................23
Hình 3.2: Một số sản phẩm cơng ty ..........................................................................24
Hình 3.3: Tỉ lệ sản lượng giữa Nội thất và Mầm non ở xưởng Mộc ........................25

Hình 3.4: Sơ đồ khối quy trình sản xuất hàng Nội thất.............................................25
Hình 3.5: Sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại ........................................................................27
Hình 3.6: Nguyên nhân trễ đơn hàng ........................................................................30
Hình 3.7: Biểu đồ thời gian sản xuất và nhịp sản xuất .............................................31
Hình 3.8: Nguyên nhân xảy ra điểm nghẽn ..............................................................32
Hình 3.9: Hình ảnh tại trạm cắt chọn ........................................................................37
Hình 3.10: Hình ảnh tại trạm chà nhám thùng ..........................................................38
Hình 3.11: Một số hình ảnh sơn nền bị bong tróc tại xưởng ....................................38
Hình 3.12: Dụng cụ hỗ trợ để khơng đúng vị trí .......................................................39
Hình 3.13: Vật tư để lộn xộn khơng được phân loại .................................................39
Hình 3.14: Phiếu đề xuất ý tưởng cải tiến .................................................................41
Hình 3.15: Hình ảnh khóa đào tạo cho cơng nhân ....................................................42
Hình 4.1: Biểu đồ Pareto các dịng sản phẩm Nội thất .............................................44
Hình 4.2: Sơ đồ chuỗi giá trị tương lai......................................................................45
Hình 4.3: Cọ quét kéo trước và sau khi cải tiến ........................................................47
Hình 4.4: Thiết kế đồ gá sau cải tiến .........................................................................48
Hình 4.5: Hình ảnh thực tế thiết kế bàn đặt phơi gỗ .................................................50
Hình 4.6: Bảng vẽ thiết kế chi tiết bàn đặt phơi gỗ ...................................................51
Hình 4.7: Thiết kế bàn làm việc trước và sau cải tiến tại trạm bào 2 mặt ................52
Hình 4.8:Thiết kế để phơi liệu trước và sau khi cải tiến tại trạm bào canh trái ........52
Hình 4.9: Bàn để phôi liệu trước và sau cải tiến tại trạm ghép ngang ......................53
Hình 4.10: Hình ảnh trước và sau khi sắp xếp tại trạm ghép ngang .........................54
XI


Hình 4.11: Vật tư trước và sau khi phân loại ............................................................54
Hình 4.12: Trước và sau khi phân bổ nguồn lực tại trạm chà nhám .........................55
Hình 4.13: Trước và sau khi xử lý bị trí để phơi tại trạm cắt chọn ...........................55
Hình 4.14: Nhịp sản xuất của chuyền sau cải tiến ....................................................60

XII


DANH SÁCH BẢNG BIỂU
Bảng 3.1: Các thông số đầu vào đơn hàng ................................................................26
Bảng 3.2: Tiến độ giao hàng phân xưởng Mộc năm 2015 ........................................28
Bảng 3.3: Bảng số liệu ngày trễ những đơn hàng trễ năm 2015. ..............................29
Bảng 3.4: Thông tin về thời gian sản xuất khu vực xưởng Mộc...............................30
Bảng 3.5: Takt Time (nhịp độ sản xuất) của chuyền ................................................30
Bảng 3.6: Thời gian thực hiện và số nhân công mỗi trạm ........................................31
Bảng 3.7: Bảng mô tả trạm ghép gỗ ngang ...............................................................33
Bảng 3.8: Bảng các vấn đề, lãng phí trạm ghép ngang .............................................34
Bảng 3.9: Bảng mô tả trạm bào 2 mặt.......................................................................35
Bảng 3.10: Bảng các vấn đề, lãng phí tại trạm bào 2 mặt .........................................35
Bảng 3.11: Bảng mô tả trạm bào cạnh phải ..............................................................36
Bảng 3.12: Bảng vấn đề, lãng phí tại trạm bào cạnh phải.........................................37
Bảng 3.13: Thông tin buổi đào tạo ............................................................................40
Bảng 4.1: Bảng số lượng dự báo hàng Nội thất năm 2016 .......................................43
Bảng 4.2: Đánh giá trọng số các tiêu chí ..................................................................46
Bảng 4.3: Các phương án đề xuất cải tiến công cụ quét keo ....................................47
Bảng 4.4: Các phương án đề xuất cải tiến vị trí đặt phơi qt keo ...........................49
Bảng 4.5: Các phương án đề xuất cải tiến công cụ thao tác .....................................53
Bảng 4.6: Bảng phản hồi ý kiến của công nhân trước và sau các cải tiến ................56
Bảng 4.7: Bảng chuẩn hóa tại trạm ghép gỗ ngang ..................................................57
Bảng 4.8 : Các công việc cần thực hiện ....................................................................59
Bảng 4.9: Bảng so sánh thao tác các trạm trước và sau cải tiến ...............................59
Bảng 4.10: Bảng kết quả trước và sau khi cân bằng chuyền ....................................60

XIII

DANH SÁCH KÍ HIỆU, VIẾT TẮT
TÊN VIẾT TẮT

TÊN TIẾNG VIỆT

TÊN TIẾNG ANH

JIT

Vừa đúng lúc

Just in time

VSM

Sơ đồ chuỗi giá trị

Value Stream Mapping

CVSM

Sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại

FVSM

Sơ đồ chuỗi giá trị tương lai

Current Value Stream
Mapping

Future Value Stream
Mapping

TPS

Hệ thống sản xuất Toyota

Toyota Production System

WIP

Tồn kho bán thành phẩm trên
chuyền

Work in process

FIFO

Vào trước ra trước

First in first out

WSM

Mơ hình tổng trọng số

Weighted Sum Model

BTP

Bán thành phẩm

TP

Thành phẩm

TNHH

Trách nhiệm hữu hạn

XIV


CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU
1.1. Đặt vấn đề
Nhật Bản một quốc gia không lớn, không giàu tài nguyên nhưng là nơi xuất phát
của những điều kỳ diệu. Một trong những điều kỳ diệu đó đến từ tập đồn sản xuất
xe nổi tiếng thế giới Toyota. Trong lịch sử, Toyota đã trải qua nhiều lần bên bờ vực
phá sản, nhưng công ty đã từng bước vượt qua khó khăn và hiện nay đã trở thành
tập đồn sản xuất ơ tơ hàng đầu thế giới dẫn đầu cả về doanh số lẫn lợi nhuận.
Thành công của Toyota là sự kết hợp tuyệt vời giữa hệ thống sản suất TPS (Toyota
Production System) và phương thức Toyota (Toyota Way).
TPS hay hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing System) là một hệ thống
các công cụ và giải pháp nhằm loại bỏ tất cả các hoạt động không làm gia tăng giá
trị của sản phẩm, gây lãng phí trong q trình sản xuất từ đó nâng cao năng suất,
chất lượng sản phẩm, hạ thấp giá thành, đáp ứng tốt hơn nhu cầu của khách hàng.
Chính vì thế việc nghiên cứu và ứng dụng hệ thống này cho các doanh nghiệp nhằm
nâng cao khả năng sản xuất, tạo lợi thế cạnh tranh là hết sức cần thiết.
Sau một thời gian gia nhập WTO, kinh tế Việt Nam đã hội nhập tương đối sâu rộng
với nền kinh tế thế giới. Trong hồn cảnh đó các doanh nghiệp Việt Nam đang chịu

sức ép cạnh tranh ngày càng khốc liệt đến từ các doanh nghiệp nước ngoài đặc biệt
là trong các ngành gỗ, điện tử, cơ khí, may mặc…Chính vì thế nhiệm vụ cấp bách
hiện nay của các doanh nghiệp là phải đổi mới hệ thống sản xuất và cung cách quản
lý cho phù hợp nhằm nâng cao khả năng cạnh tranh thông qua thời gian giao hàng,
chất lượng và giảm giá thành sản phẩm. Một trong những hướng đi hiệu quả của các
công ty hiện nay là ứng dụng Lean vào trong hệ thống sản xuất của mình. Việc ứng
dụng Lean ở các doanh nghiệp cũng gặp nhiều khó khăn, tuy nhiên đã có khá nhiều
cơng ty ứng dụng thành công tiêu biểu là Nike, Toyota Bến Thành, Bút bi Thiên
Long, Giày dép Bitis,...( Qua đó ta có
thể thấy việc ứng dụng Lean cho các doanh nghiệp Việt Nam là hoàn toàn khả thi.

1


Công ty TNHH Thiết bị Giáo dục Hồng Anh được thành lập năm 1998 với 100%
vốn trong nước. Hiện tại nhà máy chia làm 3 khu vực sản xuất: Mộc, Cơ khí và
Nhựa. Sản phẩm chính của cơng ty là các thiết bị dạy học, đồ chơi ngoài trời và đồ
nội thất học đường phục vụ cho việc dạy học và nghiên cứu. Qua q trình tìm hiểu
hoạt động cơng ty nhận thấy dây chuyền sản xuất tại khu vực xưởng Mộc hiện tại
còn tồn tại một số vấn đề như:
 Giao hàng trễ hạn
 Xảy ra tình trạng điểm nghẽn trên chuyền
 Lãng phí thao tác
 Chưa có quy trình chuẩn hóa cụ thể
Do đó, đề tài nghiên cứu này được thực hiện nhằm mục đích đề xuất và triển khai
hệ thống sản xuất tinh gọn thông qua các công cụ kỹ thuật của chúng tại khu vực
xưởng Mộc nhằm giải quyết các vấn đề còn tồn đọng.
1.2. Mục tiêu của đề tài
Đề xuất và triển khai kế hoạch tinh gọn vào dây chuyền sản xuất tại khu vực xưởng
Mộc. Đây là mơ hình đầu tiên trong việc chuyển đổi phương thức sản xuất tinh gọn

của công ty TNHH Thiết bị Giáo dục Hồng Anh, từ đó rút ra những bài học,
phương pháp và kinh nghiệm cho việc nhân rộng mơ hình này cho các phân xưởng
khác trong cơng ty.
Mục tiêu cụ thể đề ra:


Tăng tỉ lệ giao hàng đúng hạn 100%



Loại bỏ điểm nghẽn trên hệ thống, cải thiện tỉ lệ cân bằng chuyền



Giảm 25% thời gian thao tác cơng nhân



Xây dựng quy trình chuẩn hóa

1.3.

Nội dung đề tài



Nghiên cứu các lý thuyết về hệ thống sản xuất tinh gọn và các cơng cụ hỗ trợ



Tìm hiểu thực trạng chuyền sản xuất



Phân tích những hạn chế tồn tại ở chuyền sản xuất
2




Ứng dụng các công cụ của sản xuất tinh gọn trong việc tái cấu trúc chuyền



Đề xuất và thực hiện triển khai phương án phù hợp trong việc xây dựng
chuyền tinh gọn



Kiến nghị và phương hướng phát triển

1.4. Phạm vi nghiên cứu


Nghiên cứu tập trung áp dụng tại xưởng Mộc trong giai đoạn triển khai thí

điểm chuyền tinh gọn


Số liệu nghiên cứu được thu thập trong năm 2015 và 2016



Giả định nguyên vật liệu phục vụ sản xuất luôn sẵn sàng



Máy không hỏng đột xuất



Mất điện không theo kế hoạch

1.5. Bố cục luận văn


Chương 1: Giới thiệu tổng quát về luận văn: Lý do hình thành đề tài, mục

tiêu và nội dung đề tài


Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận thực hiện



Chương 3: Phân tích hiện trạng và xác định vấn đề tại chuyền



Chương 4: Cải tiến và xây dựng chuyền tinh gọn



Chương 5: Kết luận và kiến nghị kết quả



Phụ lục: Bao gồm tất cả các tài liệu, bản vẽ kết quả chi tiết của cả quá trình

thực hiện.

3


CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN
Chương này mô tả chi tiết phương pháp và những công cụ của Sản xuất Tinh gọn
được áp dụng trong luận văn. Nguyên lý cơ bản của quá trình cải tiến hệ thống
chính là tìm hiểu hiện trạng, từ hiện trạng này xác định mong muốn cần đạt được là
gì và lên kế hoạch thực hiện.
Những khía cạnh cần quan tâm của chuyền bao gồm: các loại lãng phí, thiết kế nơi
làm việc, chuấn hóa thao tác, cân bằng dây chuyền sản xuất, thời gian chờ giữa các
trạm … và được chia thành những bước khác nhau với những mục tiêu cụ thể. Thứ
tự các bước này được triển khai nhằm triển khai Lean cho một chuyền nhằm đạt
được hiệu quả tốt nhất
2.1. Cơ sở lý thuyết
2.1.1. Sản xuất tinh gọn
2.1.1.1. Khái niệm
Phần lớn các quan niệm của Lean không phải là mới. Rất nhiều quan niệm Lean đã
được thực hiện tại Ford trong suốt những năm 1920 và quen thuộc đối với nhiều kỹ
sư công nghệ. Vài năm sau khi thế chiến II kết thúc, Eiji Toyoda (công ty Toyota

Motor) đã đi thực tế tại rất nhiều công ty sản xuất xe hơi của Mỹ để học hỏi họ và
chuyển giao các công nghệ sản xuất xe ô tô của Mỹ sang các nhà máy của Toyora.
Cuối cùng, với sự giúp đỡ của Taiichi Ohno và Shigeo Shingo tại Toyota, Toyota đã
giới thiệu và thường xuyên tinh lọc hệ thống sản xuất với mục tiêu là giảm thiểu
hoặc loại bỏ các công việc không gia tăng giá trị, những thứ mà khách hàng không
mong muốn phải trả tiền thêm.
Các quan niệm và kỹ thuật được sử dụng trong hệ thống này được gọi là hệ thống
sản xuất Toyota và gần đây nó đã được giới thiệu và trở nên phổ biến ở Mỹ dưới tên
mới là sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing).
Lean là một triết lý sản xuất, rút ngắn khoảng thời gian từ khi nhận được đơn hàng
của khách hàng cho đến khi giao các sản phẩm hoặc chi tiết bằng cách loại bỏ mọi

4


dạng lãng phí. Sản xuất tiết kiệm giúp giảm được các chi phí, chu trình sản xuất và
các hoạt động phụ khơng cần thiết, khơng có giá trị, khiến cho công ty trở nên cạnh
tranh, mau lẹ hơn và đáp ứng được nhu cầu của thị trường.
2.1.1.2. Mục tiêu của sản xuất tinh gọn
 Phế phẩm và sự lãng phí: giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình khơng cần
thiết, bao gồm: sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể
ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm và các tính năng trên sản
phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu.
 Chu kỳ sản xuất: giảm thời gian chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian
chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời
gian chuyển đổi sản xuất sản phẩm khác nhau.
 Mức tồn kho: giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là
sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu
cầu vốn lưu động ít hơn.
 Năng suất lao động: cải thiện năng suất lao động, bằng cách vừa giảm thời gian

nhàn rỗi của công nhân, đồng thời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao
nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác
không cần thiết).
 Tận dụng thiết bị và mặt bằng: sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả
hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất
trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy.
 Tính linh động: có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách
linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.
 Sản lượng: nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu
ùn tắc và thời gian dừng máy, cơng ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng
kể từ cơ sở vật chất hiện có. Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá
5


thành sản xuất. Ví dụ việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi
phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ
dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm
thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán.
2.1.1.3. Nguyên tắc của Lean
 Nhận thức về sự lãng phí
Bước đầu tiên là nhận thức về những gì có và những gì khơng làm tăng thêm giá trị
từ góc độ khách hàng. Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính năng nào khơng tạo thêm
giá trị theo quan điểm của khách hàng được xem là thừa và nên loại bỏ. Ví dụ như
việc vận chuyển vật liệu giữa các phân xưởng là lãng phí và có khả năng được loại
bỏ.
 Chuẩn hố quy trình
Lean địi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi là Quy trình
chuẩn, trong đó ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho tất các thao tác do
công nhân thực hiện. Điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách các công nhân
thực hiện công việc.

 Quy trình liên tục
Lean thường nhắm tới việc triển khai một quy trình sản xuất liên tục, khơng bị ùn
tắc, gián đoạn, đi vòng lại, trả về hay phải chờ đợi. Khi được triển khai thành công,
thời gian chu kỳ sản xuất sẽ được giảm đến 90%.
 Sản xuất “Pull”
Còn được gọi là Just-in-Time (JIT), sản xuất Pull chủ trương chỉ sản xuất những gì
cần và vào lúc cần đến. Sản xuất được diễn ra dưới tác động của các công đoạn sau,
nên mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn kế tiếp.
 Chất lượng từ gốc
Lean hướng tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được
thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất.

6


 Liên tục cải tiến
Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hồn thiện bằng cách khơng ngừng loại bỏ
những lãng phí khi phát hiện ra chúng. Điều này cũng địi hỏi sự tham gia tích cực
của cơng nhân trong quá trình cải tiến liên tục.
2.1.1.4. Các loại lãng phí
Taiichi Ohno đã chỉ ra 7 loại lãng phí trong Lean như sau:
 Lãng phí thời gian do chờ đợi
Khi một công nhân hay một thiết bị không thể tiến hành cơng việc của mình do phải
chờ đợi một hoạt động khác kết thúc hoặc phải chờ nguyên vật liệu được chuyển
đến. Chờ đợi liên quan trực tiếp đến thời gian sản xuất, từ đó ảnh hưởng đến sự
cạnh tranh và sự thỏa mãn nhu cầu khách hàng. Trong thực tế, rất khó giảm thời
gian chờ về khơng, tuy nhiên giảm thiểu thời gian chờ đợi nên được xem là một
mục tiêu cải tiến.
 Lãng phí về vận chuyển hay di chuyển
Di chuyển không cần thiết của con người và máy móc trong q trình sản xuất là

lãng phí. Đây có thể là nguyên nhân của việc sắp xếp nơi làm việc không hợp lý dẫn
đến những vận chuyển hoặc di chuyển khơng cần thiết.
 Lãng phí trong q trình hoạt động
Đây có thể coi là loại lãng phí khó nhìn thấy rõ và phần lớn là ẩn trong các hoạt
động thường ngày của con người. Chẳng hạn, với cùng một cơng việc mỗi người lại
có cách giải quyết khác nhau và thời gian hồn thành cơng việc khác nhau. Rõ ràng
cuối cùng mọi người đều đạt đến kết quả nhưng có người phải dùng nhiều thời gian
và các nguồn lực khác hơn để hồn thành cơng việc.
 Lãng phí do tồn kho thành phẩm hoặc bán thành phẩm
Tư duy tinh gọn xem tồn kho là lãng phí. Hệ thống sản xuất khơng thể khơng có tồn
kho nhưng tồn kho là kẻ thù của năng suất và chất lượng. Tồn kho gia tăng chi phí

7


đầu tư, gia tăng thời gian sản xuất, cản trở việc nhanh chóng nhận dạng vấn đề cịn
tồn đọng, tăng khơng gian, tăng chi phí lưu trữ. Tồn kho gồm nguyên liệu, bán
thành phẩm. Nguyên nhân tồn kho và thứ tự tiên giảm thiểu của các loại tồn kho là
khác nhau. Tồn kho thành phẩm do biến thiên nhu cầu khách hàng và năng lực của
hệ thống sản xuất.
 Lãng phí do động tác thừa
Khi một cơng nhân lấy một chi tiết sản phẩm lên, đặt nó xuống hay tìm kiếm nó thì
chỉ tạo ra các cử động. Các cử động này khơng làm gia tăng giá trị cho chính chi tiết
sản phẩm đó. Ngồi ra, nó cịn gây ảnh hưởng đến sức khỏe và sự an tồn cho cơng
nhân, một trong những vấn đề đáng quan tâm của bất kỳ doanh nghiệp nào. Các
thao tác sản xuất do đó cần được nghiên cứu và tái thiết kế nhằm loại bỏ các lãng
phí do các thao tác thừa.
 Lãng phí do sản xuất lỗi
Sản phẩm lỗi không chỉ dẫn đến các chi phí trực tiếp cho doanh nghiệp mà cịn kéo
theo các chi phí gian tiếp: chi phí tồn kho, chi phí kiểm tra lại sản phẩm, chi phí tái

điều độ, chi phí do mất năng suất…
 Lãng phí do sản xuất dư thừa
Sản xuất dư thừa sẽ dẫn đến rất nhiều các chi phí bổ sung cho doanh nghiệp. Có thể
kể ra một số chi phí như: chi phí lưu kho, chi phí bảo quản, chi phí nhân lực, chi phí
hành chính, chi phí thiết bị,…Sản xuất dư thừa thường là trạng thái tự nhiên của hệ
thống. Sản xuất dư thừa thường được thực hiện để che giấu nhược điểm của hệ
thống sản xuất như máy hư, nhân công nghỉ, …Sản xuất dư thừa có thể do thi đua
tăng năng suất, hoàn thành vượt mức kế hoạch để được khen thưởng.
Ngồi bảy lãng phí của Ohno, cịn có các lãng phí khác được phát hiện ra bởi những
người thực hành Lean như: Tạo ra sản phẩm không đúng, không mang lại giá trị cho
khách hàng (Womack and Jone, 1996); Lãng phí sáng tạo của con người; Lãng phí
tài nguyên.

8


2.1.1.5. Lợi ích khi áp dụng sản xuất Tinh gọn
Một số lợi ích khi áp dụng cơng nghệ tinh gọn vào sản xuất có thể liệt kê như sau:


Loại bỏ lãng phí



Giảm thời gian chu kỳ sản xuất



Tăng năng suất



Giảm tồn kho trên chuyền



Cải thiện thời gian đáp ứng nhu cầu của khách hàng



Giảm yêu cầu về nguồn vốn hoạt động



Kiểm soát hệ thống sản xuất dễ dàng và trực quan



Loại bỏ các điểm nghẽn trên chuyền



Tăng cường giao tiếp trong hệ thống

2.1.1.6. Các công cụ của sản xuất tinh gọn
Sản xuất tinh gọn là một phương pháp hệ thống hóa các cơng cụ tối ưu hóa giúp loại
bỏ lãng phí, phù hợp nhất với tình hình sản xuất của từng loại doanh nghiệp. Một số
công cụ tiêu biểu của hệ thống sản xuất tinh gọn như phân tích trạm làm việc, chuẩn
hóa quy trình (Standardized Work), sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping),
phân tích điểm nghẽn (Bottleneck Analysis), nhịp sản xuất (Takt time), dòng chảy

liên tục (Continuous Flow), Kanban, quản lý trực quan nhà máy (Visual
Management), 5S…
a. Phân tích trạm làm việc
Phân tích thao tác để thấy được khối lượng công việc hiện tại cũng như những hoạt
động mà một người cơng nhân thực hiện. Phân tích thao tác được thể hiện dưới
dạng bảng. Với mỗi quy trình hay hoạt động, cần phải đo lường chính xác thời gian.
Trong q trình phân tích, các hoạt động tạo ra giá trị và không tạo ra giá trị cần
được xác định rõ ràng với thời gian cụ thể. Những hoạt động không tạo ra giá trị
cũng phải phân thành 2 loại không tạo ra giá trị nhưng cần thiết và không tạo ra giá
trị không cần thiết cần được loại bỏ. Trong suốt q trình thực hiện phân tích, lúc

9


nào cũng phải kiểm tra xem hoạt động đó có thể loại bỏ, kết hợp, thay đổi hay đơn
giản hóa được khơng.
Phân tích thao tác giúp cho chúng ta thấy được tỉ lệ giữa các hoạt động tạo ra giá trị
và khơng tạo ra giá trị. Từ đó chúng ta có được nhận thức và những ý tưởng cải tiến
nhằm loại bộ những hoạt động không gia tăng giá trị.
b. Phân tích nguyên nhân gốc rễ vấn đề
Một phương pháp giải quyết vấn đề, tập trung vào các vấn đề cơ bản. Một cách tiếp
cận cơ bản là 5W (đặt 5 câu hỏi “tại sao?”) mỗi lần sẽ tiếp cận đến gần vấn đề gốc.
Xây dựng Biểu đồ nhân quả (xương cá) nhằm tìm ra chính xác ngun nhân dẫn
đến các kết quả xấu cho hệ thống.
Đảm bảo các vấn đề thật sự được loại bỏ bằng cách áp dụng hành động loại bỏ
“nguyên nhân gốc rễ” của vấn đề.
c. Nhịp sản xuất ( Takt time)
Takt time là thời gian cần để sản xuất ra một bộ phận hay một sản phẩm dựa trên
yêu cầu khách hàng. Hay nói cách khác, Takt time được tính tốn để thiết kế tốc độ
sản xuất sao cho phù hợp với nhu cầu của khách hàng và thời gian sản xuất thực tế

(Hình 2.1).
Takt

Takt

Takt

Cơng đoạn 1

Cơng đoạn 2

Cơng đoạn 3

Hình 2.1: Ví dụ về nhịp thời gian
Nhịp sản xuất được xác định từ nhu cầu và thời gian sản xuất trong ngày. Nhịp sản
xuất xác định tốc độ dòng sản xuất trên chuyền.
Takt time được tính theo cơng thức:
Takt time =

10


Nhịp sản xuất được dùng để đồng bộ hóa nhịp của từng quá trình. Là con số để
tham khảo, cho thấy được chúng ta đang làm việc như thế nào có đúng nhịp sản
xuất hay khơng, trạm nào cần cải tiến. Từ đó có ý nghĩa vơ cùng to lớn đến quyết
định đầu tư nguồn lực của doanh nghiệp.
d. Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM)
Sơ đồ chuỗi giá trị là một công cụ được sử dụng để mô tả trực quan sơ đồ dịng
chảy của sản xuất. Nó giúp nhận biết trạng thái hiện tại và tương lai của các q
trình trong sản xuất, từ đó làm nổi bật các cơ hội cải tiến.

Với công cụ Sơ đồ chuỗi giá trị, ta có thể nhận biết các lãng phí trong quá trình hiện
tại và đưa ra lộ trình để cải thiện thông qua trạng thái trong tương lai.
Sơ đồ chuỗi giá thường được sử dụng trong các dự án cải tiến thời gian chu kỳ quy
trình vì nó thể hiện chính xác cách thức hoạt động của một quy trình với yêu cầu
thời gian và từng bước công việc chi tiết. Phương pháp này cũng được dùng trong
phân tích và cải tiến quy trình bằng cách xác định và loại trừ khoảng thời gian liên
quan đến các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm.
 Lựa chọn đối tượng nghiện cứu, thực hiện vẽ sơ đồ chuỗi giá trị:
Có rất nhiều chuỗi giá trị trong một tổ chức, Value – Stream sẽ giúp bạn xác định
một cách hệ thống và đánh giá những họat động không tạo ra giá trị cho sản phẩm.
Khách hàng của bạn thường sẽ xác định chuỗi giá trị của bạn. Tuy nhiên nếu như
khách hàng của bạn không xác định được chuỗi giá trị cho bạn, thì sẽ có 2 phương
pháp sau giúp bạn có thể xác định được chuỗi giá trị nào là mục tiêu cho sự cải tiến.
 Product – Quanlity (PQ) Analysis:
 Sử dụng phương pháp này đầu tiên để xem nếu như một vài những chi tiết có
số lượng lớn đủ để thực hiện lựa chọn.
 Là phương pháp thống kê dựa theo nguyên lý 80/20 sử dụng biểu đồ Pareto
để tìm ra sản phẩm có số lượng nhiều nhất để chọn làm chuỗi giá trị chính.

11