Dịch vụ USSD và các ứng dụng triển khai trên mạng thông tin di động VMS mobifone

..

trịnh xuân thành

B GIO DC V O TO
TRNG I HC BCH KHOA H NI
---------------------------------

trịnh xuân thành

Nghiên cứu lực cắt và ảnh hưởng của
nó đến độ nhám bề mặt chi tiết khi gia
CÔNG NGHệ CƠ KHí

công trên máy phay CNC

LUN VN THC S KHOA HC
ngành: công nghệ cơ khí

2006 - 2008
H NỘI - 2008


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA H NI
---------------------------------

trịnh xuân thành

Nghiên cứu lực cắt và ảnh hưởng của
nó đến độ nhám bề mặt chi tiết khi gia

công trên máy phay CNC

Chuyên ngành: công nghệ chế tạo máy

LUN VN THC S KHOA HC
ngành: công nghệ cơ khí

NGI HNG DN KHOA HC: PGS.TS. tăng huy

H NI - 2008


1

Mục lục

Trang
Lời cảm ơn………………………………………………....................

1

Lời cam đoan………………………………………………………

2

Lời nói đầu……………………………………………………………

3

Mục lục ……………………………………………………………….

4

Phần mở đầu………………………………………………………….

7

Phần nội dung……………………………………………..................

9

Chương 1: Tổng quan về kỹ thuật gia công CNC và phay CNC

9

1.1 Khái quát chung về kỹ thuật CAD/CAM – CNC…………………

9

1.2 Vài nét về tình hình khai thác sử dụng máy CNC hiện nay……….

12

1.3 Nguyên lý gia công điều khiển số CNC…………………………...

13

1.3.1 Khái niệm và đặc trưng cơ bản của các máy gia công CNC.....

13

1.3.2 Hệ điều khiển máy gia công CNC............................................

16

1.3.2.1 Các hệ thống điều khiển.....................................................

16

1.3.2.2 Các dạng điều khiển...........................................................

17

1.3.3 Các trục điều khiển NC.............................................................

19

1.3.4 Hệ toạ độ và các điểm gốc lập trình gia cơng CNC quan trọng

20

1.3.5 Chu trình và chương trình con..................................................

23

1.3.6 Hiệu quả kinh tế khi sử dụng máy gia công CNC....................

24

1.4 Ví dụ về lập trình trên máy phay CNC……………………………

26

Kết luận chương 1................................................................................

30

Chương 2: Nghiên cứu về lực cắt trong gia công cơ…

31

2.1 Đặt vấn đề nghiên cứu lực cắt……………………………………..

31

2.2 Cơ sở lý thuyết về lực cắt và sự ảnh hưởng của chế độ cắt đến
lực cắt...

33


2
2.3 Nghiên cứu hệ thống lực cắt khi phay…………………………….

35

2.3.1 Các thành phần lực cắt khi phay……………………………...

35

2.3.2 Tính lực cắt khi phay……………………….………………

39

2.3.3 Lực cắt trong quá trình phay mặt đầu………………………...

41

2.4 Đo lực cắt trong q trình gia cơng..................................................

42

2.4.1 Các phương pháp đo lực……………………………………

42

2.4.1.1 Phương pháp biến dạng…………………………………..

43

2.4.1.2 Phương pháp đo nhờ phần tử áp điện……………………

43

2.4.2 Những vấn đề kỹ thuật của sensor áp điện…………………..

45

2.4.2.1 Tạo dư ứng lực…………………………………………

45

2.4.2.2 Lọc dải thông thấp………………………………………

46

2.4.2.3 Nhiễu đường truyền………………………………

48

2.4.2.4 Hiện tượng trôi…………………………………………...

50

2.4.2.5 Hằng số thời gian………………………………………...

51

2.4.3 Chọn sensor đo lực……………………………………………

52

Kết luận chương 2..............................................................................

53

Chương 3: Thực nghiệm đo lực cắt và ảnh hưởng của lực cắt đến
độ nhám bề mặt chi tiết khi gia công trên máy phay CNC....

54

3.1 Mục tiêu thực nghiệm......................................................................

54

3.2 Xây dựng hệ thống thực nghiệm......................................................

55

3.2.1 Xây dựng sơ đồ thực nghiệm tổng thể......................................

55

3.2.2 Sơ đồ thực nghiệm đo lực cắt..................................................

56

3.2.3 Sơ đồ gá phôi............................................................................

57

3.2.4 Sơ đồ đo độ nhấp nhô tế vi bề mặt............................................

57

3.3 Trang thiết bị thực nghiệm...............................................................

58

3.3.1 Phôi dùng trong thực nghiệm....................................................

58

3.3.2 Máy dùng trong thực nghiệm....................................................

59

3.3.3 Dụng cụ cắt dùng trong thực nghiệm........................................

60

3.3.4 Chế độ cắt dùng trong thực nghiệm..........................................

61


3
3.3.5 Thiết bị đo lực cắt.....................................................................

61

3.3.6 Thiết bị đo độ nhám bề mặt......................................................

64

3.4 Kết quả xử lý số liệu và thiết lập quan hệ giữa lực cắt với độ
nhám bề mặt........................................................................................

65

Kết luận chương 3.........................................................

79

Kết luận chung.....................................................................................

80

Hướng nghiên cứu tiếp theo………………….…………………

82

Tài liệu tham khảo...............................................................................

83

Phụ lục 1: Một số kết quả đo độ nhám………………..………….

85

Phụ lục 2: Một số kết quả đo lực cắt...………………………..….

87


Tóm tắt nội dung luận văn
Nội dung luận văn thạc sỹ khoa học Nghiên cứu lực cắt và ảnh
hưởng của nó đến độ nhám bề mặt chi tiết khi gia công trên máy phay
CNC bao gồm 3 chương.
Chương 1 nghiên cứu tổng quan về công nghệ CNC và phay CNC.

Trong chương này tác giả nghiên cứu 1 cách khái quát nhất về thực trạng sử
dụng máy CNC hiện nay ở nước ta và nguyên lý điều khiển trên máy CNC.
Để làm sáng tỏ vấn đề này có 1 ví dụ về lập trình gia công trên máy phay
CNC.
Chương 2 nghiên cứu về cơ sở lực cắt nói chung và hệ thống lực cắt
khi phay. Trong chương này tác giả đà phân tích về sự ảnh hưởng của chế độ
cắt đến lực cắt khi phay, sự cần thiết khi nghiên cứu luận văn này từ đó xây
dựng để chọn phương án đo lực cắt khi phay hiệu quả nhất.
Chương 3 tập trung vào việc xây dựng mô hình thực nghiệm và xử lý
các kết quả thực nghiệm. Trong chương này tác giả đà xây dựng được mô
hình thực nghiệm để đo lực cắt, đo độ nhám bề mặt và thiết lập được mối
quan hệ giữa lực cắt và độ nhám bề mặt.
Luận văn được hoàn thành đà đạt được các mục tiêu sau:
ĐÃ xây dựng được mô hình thực nghiệm một cách khoa học trên cơ sở
ứng dụng các thiết bị tiên tiến, hiện đại đang được sử dụng ở nước ta.
Các kết quả thực nghiệm trên cho thấy chế độ cắt khi phay tinh thép
45 chưa nhiệt luyện đạt năng suất và độ nhẵn bóng cao phù hợp với
khuyến cáo của nhà sản xuất đưa ra.
ĐÃ thiết lập được 8 công thức thực nghiệm xác định quan hệ giữa độ
nhám bề mặt và thời gian T, lực cắt Fz khi phay thép 45 chưa nhiệt
luyện với các chế độ cắt khác nhau bằng cách thay đổi chiều sâu cắt


1
phần nội dung
chương 1: tổng quan về kỹ thuật gia công CNC
và phay CNC
1.1 Khái quát chung về kỹ thuật CAD/CAM CNC
Vào giữa thế kỷ 20, nền kinh tế thế giới đà có những bước tiến lớn mang
tính toàn cầu. Các hệ thống máy móc, thiết bị cũ không thể đáp ứng được nhu

cầu của con người trong việc phát triển kinh tế cũng như chinh phục tự nhiên. ý
tưởng chế tạo ra một máy gia công tự động thực hiện quá trình cắt đà được manh
nha từ đầu thế kỷ trở nên cần thiết hơn bao giờ hết. Đặc biệt sau đại chiến thế
giới lần thứ hai (1945), cùng với sự ra đời của hàng loạt nước theo ®­êng lèi Chđ
nghÜa X· héi ®· ®­a thÕ giíi ph©n làm hai thái cực là Tư bản Chủ nghĩa và XÃ
hội Chủ nghĩa. Đường lối chính trị của cả hai khác hẳn nhau đà trở thành mâu
thuẫn trên mọi phương diện xà hội, kinh tế, quân sự. Để giành được ưu thế thì
việc thiết kế, chế tạo ra các loại máy móc, thiết bị, vũ khí mới đà trở lên cấp
bách hơn bao giờ hết. Chính vì lẽ đó, việc nghiên cứu, chế tạo máy gia công tự
động đà có kết quả bước đầu ngay từ những năm 50. Nhưng phải đến những
năm 70, sự bùng nổ của công nghệ thông tin đà thúc đẩy và đưa kỹ thuật
CAD/CAM-CNC lên một tầm cao mới mà đỉnh cao là năm 1979, khớp nối liên
hoàn kỹ thuật CAD/CAM-CNC đà được khai thông. Quá trình từ khi có ý tưởng
về sản phẩm hay vật mẫu đến khi chế tạo ra sản phẩm được rút ngắn, sản phẩm
đa dạng và phong phú hơn bao giờ hết, đáp ứng nền kinh tế thị trường.
Quá trình chế tạo sản phẩm nói chung có thể khái quát qua sơ đồ hình 1.1
Quá trình thiết kế sản phẩm trước đây thường rất dài vì thiếu công cụ thiết kế.
Quá trình chế tạo sản phẩm gặp khó khăn vì thiết bị không đáp ứng được, có
những công đoạn phải làm thủ công nên mất thời gian. Quá trình Marketting
thường diễn ra chậm. Như vậy quá trình chế tạo sản phẩm từ khi có ý tưởng đến
khi đưa được sản phẩm đến với tay người tiêu dùng là cả một chặng đường dài.
Chính vì lẽ đó nó không thể đáp ứng được với cơ chế thị trường.


2
Quá trình chế tạo sản phẩm hiện nay đà có bước đột phá. ý tưởng về sản
phẩm được thiết kế ngay trên máy tính bằng phần mềm AutoCAD hay các phần
mềm thiết kế khác như SolidWork, Inventor... và phần mềm hỗ trợ kiểm tra phù
hợp. Việc thiết kế sản phẩm còn được hỗ trợ bởi thiết bị dò hình số hoá hay thiết
bị tạo mẫu nhanh. Sau khi có thiết kế, chuỗi liên hoàn CAD/CAM đà cho phép

chuyển đổi bản vẽ sang chương trình gia công tự động. Quá trình chế tạo sản
phẩm (CAM) đà được tự động hoá cao, gia công được các bề mặt phức tạp nhờ
kỹ thuật CNC, hệ thống thông tin cập nhật nhanh. Chính vì lẽ đó quá trình chế
tạo sản phẩm trở nên ngắn hơn bao giờ hết .
ý tưởng về sản phẩm
hoặc sản phẩm mẫu

Thu thập thông tin liên quan
để nghiên cứu thiết kế

Thiết kế
sản phẩm

quá
trình
thiết

Hiệu chỉnh thiết kế
hoặc đổi mới thiết kế

Hoạch định qui
trình công nghệ

Kiểm tra đánh giá chất
lượng

Chuẩn bị máy móc
thiết bị, dụng cụ, vật tư

Chế tạo

chi tiết

Đóng gói

Kiểm tra chất
lượng sản
phẩm

Lắp ráp sản
phẩm

Tổ chức
mạng lưới
tiêu thụ

Tổ chức dịch vụ
sửa chữa bảo hành

Thu thập
thông tin về
sản phẩm

Đường đi của quá trình

kế

Chế tạo
thử

quá

trình
chế
tạo

quá trình
marketting

Đường phản hồi

Hình 1.1: Quá trình chế tạo sản phẩm
Để việc ứng dụng kỹ thuật CAD/CAM-CNC đạt được kết quả tốt thì việc
hoạch định quy trình công nghệ có sự trợ giúp của máy tính CAPP (Computer
Aided Process Planning) đóng một vai trò quan trọng bởi nó là cầu nối giữa thiết


3
kế và chế tạo, là một liên kết trong các hoạt động tổ hợp của hệ thống chế tạo.
Hơn nữa việc hoạch định đó còn có lợi ích sau:
- Năng suất tăng, tổ hợp nhanh các năng lực sản xuất.
- Chi phí sản xuất giảm vì giảm bớt được công chuẩn bị sản xuất. Sử dụng
có hiệu quả hơn về máy, về nguyên vật liệu.
- Tiết kiệm được thời gian, tăng cường tính linh hoạt do khả năng đáp ứng
nhanh các đòi hỏi thay thế về cấu hình sản phẩm.
- Thể hiện tính nhất quán
Bắt đầu hệ thống

Tạo lập mô hình hình
học (2D, 3D)

Tệp dữ liệu hình học

Tạo lập bản vẽ chi tiết

Chọn dụng cụ cắt

Tệp dụng cụ cắt

Đặt các điều kiện về
gia công (cắt gọt)

Tệp vật liệu gia công

Tạo lập quỹ đạo dao
(Toolpath)
Chuẩn bị chương trình
gia công NC

Tệp dữ liệu về máy
CNC

Xuất băng lỗ NC ( ghi
chương trình gia công NC)
Gia công chi tiết trên
máy CNC
Hình 1.2: Các thủ tơc xư lý trong kü tht CAD/CAM - CNC


4
Ngày nay, giải pháp lập trình CAD/CAM-CNC đà được nghiên cứu, tạo lập
và ứng dụng trong đào tạo, sản xuất, với ý tưởng ẩn sâu là sử dụng duy nhất một

hệ cơ sở dữ liệu kỹ thuật (a single technical database) cho cả hai khâu thiết kế và
chế tạo chi tiết trong quá trình nghiên cứu, thiết kế phát triển sản phẩm cũng như
trong quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm .
Xu hướng hiện nay, việc hoạch định quy trình công nghệ thường được định
hướng linh hoạt hoá. Trong ngành Cơ khí đà có sự dịch chuyển từ tự động hoá
các doanh nghiệp có quy mô sản xuất lớn sang quy mô vừa và nhỏ. Điều đó cho
phép dễ dàng thực hiện linh hoạt hoá. Với định hướng này, dây chuyền gia công
chi tiết cơ khí có thể thực hiện theo một trong các phương án sau:
Phương án 1: Dùng máy vạn năng kết hợp gá lắp, điều chỉnh theo nhóm chi
tiết
Phương án 2: Dùng máy chuyên dùng đơn giản có khả năng điều chỉnh theo
nhóm chi tiết gia công
Phương án 3: Dùng các máy hay trung tâm gia công CNC theo giải pháp tập
trung nguyên công, tự động hoá việc điều khiển theo hướng linh hoạt hoá và tự
động hoá.
Quá trình từ thiết kế đến chế tạo ra sản phẩm có sự đóng góp đắc lực của kỹ
thuật CAD/CAM – CNC nh­ng vai trß cđa con ng­êi trong đó có ý nghĩa quyết
định. Chương trình gia công NC, CNC dù có được xây dựng từ chuỗi liên thông
thì cũng không thể đáp ứng với mọi loại máy, mọi loại vật liệu, mọi phương thức
gia công... mà thể hiện rõ nhất là việc sử dụng chế độ cắt trên máy.
1.2 Vài nét về tình hình khai thác sử dụng máy CNC hiện nay
ở Việt Nam chúng ta, trước đây hệ thống sản xuất cơ khí quá lạc hậu, năng
suất thấp, chất lượng kém nhưng giá thành lại cao, sản xuất chưa đáp ứng được
thị trường trong nước chứ đừng nói gì đến vươn ra thị trường ngoài nước. Nhận
thức rõ vấn đề đó, sau Đại hội Đảng toàn quốc lần thứ VI (1986) với chủ trương
đổi mới, nhiều chính sách ra đời đà tạo cho doanh nghiệp sự chủ động, sáng tạo..
Rất nhiều doanh nghiệp trong nước và liên doanh với nước ngoài đà đưa máy gia
công có mức độ tự động hoá cao vào sản xuất. Ngành cơ khÝ n­íc ta nãi riªng

5
và tất cả các ngành khác nói chung đà có bước phát triển mới. Sản phẩm chế tạo
ra đà có chất lượng cao hơn, thời gian chế tạo nhanh hơn. Tuy nhiên, tìm hiểu
một số doanh nghiệp sử dụng kỹ thuật CNC thì thấy có một số hạn chế sau:
- Chủng loại máy, nguồn gốc máy đa dạng nhưng chủ yếu là các máy của :
Đức, Nhật, Trung quốc, Đài loan. Đáng chú ý là có một số máy không rõ nguồn
gốc vì việc mua bán máy qua nhiều trung gian, tài liệu thất lạc...
- Hệ điều khiển của máy chđ u lµ FANUC, HEIDENHAIN,
Mitsubishi...
- ViƯc chun giao kü tht từ các chuyên gia nước ngoài cho đối tác tại
Việt Nam không đầy đủ. Chủ yếu chỉ hướng dẫn lập trình cơ bản và thao tác vận
hành máy.
- Ngoại trừ mét sè doanh nghiƯp liªn doanh, doanh nghiƯp 100% vèn nước
ngoài trong sản xuất có mặt hàng truyền thống thì chương trình gia công CNC
được chuẩn bị trước từ nước ngoài đưa vào còn lại chủ yếu do người vận hành
máy lập trình trực tiếp trên máy.
- Một số doanh nghiệp chưa thực sự chú ý đến khai thác máy một cách hiệu
quả, thời gian máy hoạt động không nhiều.
- Việc sử dụng chế độ cắt chủ yếu là theo kinh nghiệm như khi thực hiện
gia công trên máy vạn năng nên chưa thể nói là đà hợp lý hay chưa?.
Các máy gia công sử dụng kỹ thuật CNC thường được nhập ngoại với giá
thành rất cao, chính vì lẽ đó, hiệu quả khai thác sử dụng máy còn hạn chế, giá
thành sản phẩm cao vì mức khấu hao lớn.
Thực tế đó cho thấy việc nghiên cứu xây dựng mối quan hệ giữa các yếu
tố nhằm đem lại hiệu quả kinh tÕ cao nhÊt cho c¸c m¸y CNC nãi chung và phay
CNC nói riêng là việc làm hết sức cần thiết. Trong nội dung bản luận văn này tôi
nghiên cứu 1 chuyên đề về sự ảnh hưởng của lực cắt đến độ nhám bề mặt khi gia
công chi tiết trên m¸y phay CNC.

6
1.3 Nguyên lý gia công điều khiển số CNC
1.3.1 Khái niệm và đặc trưng cơ bản của các máy gia công CNC
Máy gia công CNC (CNC machine tool) là những thiết bị cơ điện tử phức
tạp, đắt tiền, hoạt động theo các nguyên lý cơ khí và vật lý kỹ thuật (gia công
tiện, phay, khoan, mài, laser, tia lửa điện, ...; đo lường; gá đặt; điều chỉnh, v.v...)
và được điều khiển bằng chương trình số (NC Program) với hệ CNC (
Computerized Numerical Control).
Gia công chi tiết cơ khí trên các máy điều khiển theo chương trình số CNC
có những đặc điểm sau:
- Mức độ tự động hoá cao, toàn bộ quá trình hoạt động của máy để gia công
chi tiết do máy tính điều khiển.
- Tốc độ dịch chuyển của bàn máy cao.
- Tốc độ quay của trục chính cao và có thể điều chỉnh vô cấp.
- Độ chính xác gia c«ng cao (sai lƯch kÝch th­íc cã thĨ nhá hơn 0,001 mm)
- Năng suất gia công cao (có thể gấp 3 lần máy thông thường)
- Tính linh hoạt cao, thÝch nghi nhanh víi sù thay ®ỉi vỊ kÕt cÊu sản phẩm.
- Mức độ tập trung nguyên công cao ( gia công nhiều bề mặt trong một lần
gá đặt).
- Có thể gia công được những bề mặt phức tạp mà các máy khác khó hoặc
không thực hiện được (các bề mặt dạng 3D).
- Khả năng thực hiện lặp lại các công việc gia công (chương trình được sử
dụng nhiều lần).
- Chuẩn bị công nghệ để gia công trên máy CNC khác với máy thường là
phải lập trình NC để điều khiển máy gia công theo ngôn ngữ phù hợp với máy và
tuỳ thuộc vào hệ điều khiển máy (FANUC, HEIDENHAIN, MITSUBISHI,
v.v...).
- Mức độ tự động hoá cao nên vận hành đơn giản nhưng bảo dưỡng và sửa
chữa phức tạp.
- Không thích hợp với trình độ sản xuất thấp

- Giá thành cao nªn møc khÊu hao lín.


7
Một máy gia công CNC (hay còn gọi là một hệ thống gia công) theo
nguyên lý điều khiển số có sáu thành phần cơ bản sau:
1/ Chương trình gia công NC ( NC program) :
Được viết theo ngôn ngữ lập trình của máy thể hiện dưới dạng các số và chữ
cái qui ước. Hệ CNC có chức năng tạo lập các tín hiệu điều khiển cần thiết cho
quá trình gia công như điều khiển trục chính quay, điều khiển cho dao dịch
chuyển trong quá trình cắt theo đường thẳng, cung tròn, chu trình... phù hợp với
biên dạng gia công. Ngoài ra hệ CNC còn phải tạo lập các lệnh NC để thực hiện
các chức năng khác như thay dụng cụ cắt, đóng mở chất làm mát...
2/ Thiết bị nạp chương trình (Program Input Device)
Thiết bị nạp chương trình vào máy thông thường là bàn phím gắn theo máy.
Các máy gia công hiện đại có thể cho phép nạp chương trình có sẵn vào máy
theo đường cáp truyền dữ liệu hoặc ®Üa mỊm.
3/ HƯ ®iỊu khiĨn m¸y (MCU = Machine Control Unit)
Hệ điều khiển máy hoạt động trên cơ sở phần cứng (hardware) và phần
mềm (software). Phần cứng ở đây là hệ điều khiển và lập trình gia công CNC do
các hÃng cung cấp như hệ FANUC, MITSUBISHI, HEIDENHAIN... Phần mềm
điều khiển và lập trình CNC gồm có ba khối chính, đó là : Phần mềm vận hành,
phần mềm giao diện, phần mềm ứng dụng.
4/ Hệ khởi động ( Drive System)
5/ Máy gia công (Machine Tool), còn gọi là máy công tác như máy tiện,
máy phay, máy khoan... Đây là các máy gia công thực hiện điều khiển theo
chương trình số. ở máy CNC, phần lớn các nội dung chuẩn bị công nghệ có thể
thực hiện tách rời máy gia công, ví dụ : chuẩn bị công nghệ và lập trình NC ở
văn phòng với sự trợ giúp của máy tính, sau đó truyền tải chương trình NC đà lập
và kiểm định tới máy CNC tại xưởng để thực hiện

6/ Hệ phản hồi (Feedback System). Việc dịch chuyển theo trục X, trơc Z
cđa dao hay chun ®éng quay cđa trơc chÝnh liên tục được xác định . Các thông
tin đó được hệ phản hồi, phản ánh cho hệ điều khiển trung tâm để bộ xử lý trung


8
tâm xử lý số liệu và tiếp tục điều khiển đến khi nào đạt giá trị cần thiết theo
chương trình thì kết thúc tín hiệu điều khiển đó.
Sau khi máy công cụ thông thường được trang bị hệ điều khiển NC, đà xuất
hiện rất nhiều những kiểu, loại máy và phương pháp gia công theo định hướng
NC. Các trung tâm gia công, các máy đột dập, máy LASER và máy tia lửa điện
dùng điện cực dây (Wire EDM) là những ví dụ ứng dụng NC. Sau đó là xu hướng
phát triển các máy có thể thực hiện tối đa nhiều phương pháp gia công trên một
phôi trong một lần gá. Hệ thay dụng cụ, hệ thay bệ/phiến gá phôi tự động và các
thiết bị giám sát phối hợp với nhau nâng cao mức độ tự động hoá của máy. Các
bộ truyền, các hệ làm mát và các ổ đỡ trục mới ngăn ngừa biến động về độ chính
xác do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ. các đường trượt và bộ truyền vít
me- đai ốc có chuỗi các viên bi cầu lăn tuần hoàn trên đường ren có độ chính xác
cao, không có khe hở. Cuối cùng, máy phải có độ cứng vững tĩnh và động tương
ứng với giá trị gia tốc cao và tải trọng lớn.
1.3.2 Hệ điều khiển máy gia công CNC
1.3.2.1 Các hệ thống điều khiển
* §iỊu khiĨn NC: HƯ thèng ®iỊu khiĨn NC (Numerical Control ) hiện nay
vẫn còn được sử dụng nhưng không phổ biến. Trong hệ thống điều khiển này,
các thông số hình học của chi tiết và các lệnh của máy được cho dưới dạng các
dÃy số.
Hệ điều khiển NC có một số nhược điểm là tính linh hoạt kém. Khi cần
thay đổi cấu hình chi tiết thì phải thay đổi chương trình gia công. Việc thay đổi
chương trình gia công bằng cách làm mới hoặc sửa lại băng đục lỗ, điều này gây
mất thời gian và tốn kém.

* Điều khiển CNC: Đặc điểm của điều khiển CNC( Computer Numerical
Control) là có sự can thiệp, hỗ trợ của máy tính. Với hệ thống điều khiển này thì
trên máy đà có một chương trình hệ thống CNC do nơi sản xuất máy chế tạo, cài
đặt vào máy tính kèm theo máy và được b¶o vƯ d­íi mét m· ngn bÝ mËt khiÕn
cho ng­êi sử dụng máy không thể can thiệp được.


9
Ưu điểm của hệ điều khiển này là khi cần lập chương trình gia công mới
hay sửa chữa chương trình gia công cho phù hợp với sự thay đổi cấu hình sản
phẩm được tiến hành ngay trên máy nên rút ngắn thời gian chuẩn bị, giảm bớt
chi phí do không phải làm mới hay sửa chữa băng đục lỗ.
Hầu hết máy gia công sử dụng kỹ thuật CNC hiện đại còn có màn hình đồ
hoạ cho phép mô phỏng quỹ đạo dịch chuyển dao khi gia công vì thế giúp cho
người lập trình tránh được sai sót khi lập trình .
* Điều khiển DNC: Hệ điều khiển DNC (Direct Numerical Control) để
biểu thị một hệ thống trong đó có nhiều máy NC được kết nối với một máy tính
qua đường truyền dữ liệu. Đặc điểm của hệ thống này là cung cấp cho các máy
gia công riêng biệt các thông tin điều khiển là các chương trình gia công. các
chương trình gia công này được lưu trữ trên các đĩa cứng của máy tính và được
gọi ra theo nhu cầu của từng máy gia công. Ưu điểm của hệ thống này là có một
thư viện lưu trữ thông tin trung tâm cho biết các thông tin của chương trình, của
chi tiết gia công và dụng cụ. Khả năng truyền dữ liệu nhanh, tin cậy. Có khả
năng ghép nối vào hệ thống gia công linh hoạt.
* Điều khiển thích nghi: Các hệ thống điều khiển trên tuy có khả năng tự
động hoá cao nhưng vẫn có những mặt mang tính áp đặt, các chế độ công nghệ
được định ra ngay khi lập trình (trước khi gia công) nên đà không phát huy được
tối đa hiệu quả hoặc không tránh được sự cố phát sinh trong quá trình gia công,
chẳng hạn như khi gặp vùng vật liệu có độ cứng cao hay khi dao mòn, lực cắt
tăng lên gây gẫy dao hoặc dừng máy do vượt quá công suất động cơ.

Điều khiển thích nghi (AC Adaptive Control) là điều khiển tự động quá
trình gia công. Mục tiêu của điều khiển này là tự động thay đổi các thông số
công nghệ theo các ảnh hưởng không thể dự kiến trước trong quá trình gia công
như nếu lực cắt tăng lên máy sẽ tự động giảm lượng chạy dao cho phù hợp.
1.3.2.2 Các dạng điều khiển
* Điều khiển theo điểm: Là phương thức điều khiển nhanh đồng thời theo
các trục nhằm xác định một vị trí nào đó theo yêu cầu.


10
Tuỳ theo dạng điều khiển, các trục có thể chuyển ®éng kÕ tiÕp nhau ( thùc
hiƯn tõng trơc mét – hình1.3a) hoặc tất cả các trục có chuyển động đồng thời,
khi đó giữa các trục có thể có hoặc không có quan hệ hàm số. Thông thường khi
các trục có chuyển động đồng thời thì hướng của hai trục tạo thành góc 450, trục
nào hoàn thành trước thì kết thúc dịch chuyển trước, còn trục kia sẽ tiếp tục thực
hiện dịch chuyển dao đến vị trí yêu cầu ( hình 1.3b)

a

b
Hình 1.3: Các đường chạy dao trong
điều khiển theo điểm

Dạng điều khiển này thường được ứng dụng trong các máy khoan toạ độ,
máy đột lỗ, máy hàn điểm tự động...
* Điều khiển theo đường thẳng (tuyến tính): Dạng điều khiển này tạo ra
các đường song song với với các trục của máy, trong quá trình dịch chuyển đó,
dao cắt gọt liên tục tạo nên bề mặt gia công. Như vậy với dạng điều khiển này ta
chỉ có thể tạo ra mặt phẳng song song với từng trục (hình 1.4). Trong trường hợp
mở rộng 2 trục của máy chuyển động với tốc độ như nhau thì có thể gia công

được bề mặt nghiêng góc 45 trong một mặt phẳng cố định nào đó ( thường là
mặt xoy trên máy phay, mặt xoz trên máy tiện)

Hình 1.4: Các đường chạy dao trong
chuyển ®éng theo ®­êng


11
* Điều khiển theo biên dạng (contour): Dạng điều khiển theo điểm, theo
đường có rất nhiều hạn chế khi gia công các bề mặt phức tạp như mặt cong, mặt
nghiêng...Dạng điều khiển theo contour cho phép khắc phục được các hạn chế
này. Bằng hình thức điều khiển này, ta có thể tạo ra các contour hoặc đường
thẳng hay đường cong tuỳ ý trong mặt phẳng nào đó hoặc trong không gian.
Nh­ thÕ cã nghÜa lµ sÏ cã nhiỊu trơc chun động đồng thời và các trục đó có
mối quan hệ với nhau về mặt toán học (hàm số). Tuỳ theo số lượng các trục được
điều khiển đồng thời mà điều khiển theo contour được chia ra làm các loại 2D,
3D, 4D.v.v
1.3.3 Các trục điều khiển NC ( NC axises)
Khái niệm Trục trong kỹ thuật gia công NC là hướng chuyển dịch chính
(thẳng hoặc quay) mà theo hướng đó, chuyển động tương đối của dụng cụ (dao)
và phôi gia công được thực hiện và được điều khiển bằng số (điều khiển NC)
Hệ thống toạ độ có quan hệ mật thiết với chi tiết gia công và máy. Vì vậy
đối với bất kể máy nào khi lập trình cũng phải thống nhất coi vật là đứng yên còn
dụng cụ cắt chuyển động trong quá trình cắt.
Đối với các máy gia công CNC nói chung, ngoài các trục chính X, Y, Z
còn có thể có các trục sau:
-

Các chuyển động quay quanh các trục X, Y, Z là A, B, C.

-

Các chuyển động thẳng song song với 3 trục X,Y,Z là U, V, W.

-

Các chuyển động không bắt buộc phải song song với X,Y,Z lµ P, Q, R.

Trơc R chđ u dïng ë các chu trình khoan (drilling cycles) ở dạng địa chỉ
ứng với mặt phẳng gốc chuẩn (reference surface) của phôi gia công, trục Z được
chuyển từ chế độ chạy nhanh không cắt gọt sang chế độ tiến dao để cắt.
Ngoài các trục NC kể trên, có những máy gia công còn có thể có thêm hai
trục quay thứ hai là D vµ E. Hai trơc quay nµy lµ trơc quay song song với trục
quay thứ nhất A, B hoặc C
Cần chú ý rằng, khi xác định chiều dương của trục phải theo giả định là
dụng cụ cắt luôn luôn chuyển động và phôi gia công luôn luôn đứng im. Chiều


12
dương của các trục trong trường hợp này được xác nhận như chiều dương của các
chuyển động: +X, +Y, +Z, +A, +B, +C
Trong trường hợp mà phôi gia công chuyển động (như trên máy phay chẳng
hạn) thì chiều chuyển động và chiều của trục là ngược nhau. Khi bàn mang phôi
chuyển động sang phải thì dụng cụ thực hiện chuyển động tương đối sang trái.
Trong trường hợp này phải cho chiều thực tế của trục, với địa chỉ có thêm dấu
nháy () ở trên đầu như : +X, +Y... Qui định này có ưu điểm là người lập trình
có thể tạo lập các chương trình NC mà không bị lệ thuộc vào cấu tạo của máy.
Chuyển động tương đối mong muốn giữa dụng cụ và phôi luôn được đảm bảo
đúng chiều.
1.3.4 Hệ toạ độ và các điểm gốc lập trình gia công CNC quan trọng

Dụng cụ cắt của máy công cụ NC, CNC thực hiện dịch chuyển tuỳ theo
dạng máy công cụ, gồm: dịch chuyển thẳng, dịch chuyển theo quỹ đạo cong
phức tạp, v,v... từ điểm xuất phát, qua nhiều điểm trung gian, đến điểm đích để
tạo ra bề mặt chi tiết theo yêu cầu. Như vậy, các điểm nằm trong phạm vi không
gian làm việc của máy công cụ NC, CNC phải được xác định và định nghĩa chính
xác. Do đó cần phải có hệ toạ độ máy. Hệ toạ độ được xác lập cho các máy công
cụ NC, CNC có thể là toạ độ Đề-các ( Decarde co-ordinate system), hoặc hệ toạ
độ cực (polar co-ordinate system), hoặc hệ toạ độ trụ (cylindrical co-ordinate
system) để đáp ứng các yêu cầu gia công khác nhau. Hệ toạ độ máy có quan hệ
với các trục điều khiển NC.
Để thực hiện được việc điều khiển máy tự động bằng chương trình NC thì
trên máy có một số điểm gốc lập trình CNC quan trọng như sau:
Điểm không của máy (M): Điểm không của máy là điểm gốc của hệ thống
toạ độ máy. Điểm này do nơi chế tạo ra máy đó xác định theo kết cấu động học
của máy, người sử dụng máy phải chấp nhận. Ví dụ trên máy tiện CNC có điểm
M là giao của tâm trục chính với mặt đầu của trục chính (hình 1.5 a), máy phay
CNC có điểm M là đỉnh góc trái phía ngoài của bàn máy( hình 1.5b).


13

Hình 1.5: Điểm không của máy tiện, phay CNC
Điểm không của chi tiết (W): Điểm không của chi tiết là gốc của hệ thống
toạ độ gắn lên chi tiết. Vị trí của điểm W do người lập trình tự do lựa chọn và
xác định. Song người lập trình cần phải xác định điểm đó sao cho khi tính toán
các vị trí điểm trên đường bao chi tiết dễ ràng nhất. Đối với máy tiện thường
chọn là điểm giao của tâm trục chính với mặt đầu trước hoặc sau của phôi (hình
1.5a). Đối với máy phay thường chọn là góc trên bên trái của phôi (hình 1.5b)
hoặc điểm đặc biệt là tâm đối xứng của nhiều bề mặt gia công để cho việc tính
toán vị trí toạ độ các điểm trên đường biên dạng gia công được dễ ràng và thuận

lợi cho việc sử dụng chu trình (thường là các lệnh lặp hay chương trình con) khi
viết chương trình gia công.
Điểm gốc tham chiếu của máy (R): Điểm gốc tham chiếu của máy còn
được gọi là điểm chuẩn của máy hay điểm gốc quay về (reference point return).
Trong quá trình vận hành máy, không thể chạy về điểm M của máy vì: việc chạy
về bị vướng phôi hay cơ cấu kẹp, không thể chạy theo một trục, hay trường hợp ở
các máy rất dài, nếu phải thường xuyên chạy về điểm M thì rất tốn thời gian
v.v... Để thuận tiện và an toàn hơn, đối với các trường hợp này phải có một điểm
xác định khác tương đương gọi là điểm gốc. Điểm gốc này có một vị trí xác định
trước so với điểm M mà hệ điều khiển nhận biết được. Đây là điểm rất quan
trọng trong việc vận hành máy. Trước khi cho máy chạy phải thực hiện lệnh cho
dao về điểm gốc R. Đồng thời trong quá trình gia công phải lưu ý vấn đề sau:


14
- Khi bắt đầu sử dụng máy, gá dao xong phải cho máy trở về điểm R trước
khi thực hiện đo kích thước dao
- Khi đang sử dụng máy mà bị sự cố mất điện thì các giá trị thực tế về vị trí
dao, bàn trượt bị mất, do vậy khi tiếp tục vận hành phải chạy dao về điểm R.
Điểm gốc chương trình (Po): Điểm gốc của chương trình là điểm mà dụng
cụ cắt sẽ ở đó trước khi gia công và sau khi kết thúc gia công một chi tiết trong
sản xuất loạt. Điểm này do người lập trình tự do lựa chọn, nhưng cần chú ý đảm
bảo:
- Khi tháo, gá lắp phôi không bị vướng
- Khi thay dao (đối với máy tiện) không bị va dao vào máy hay chi tiết gia
công
Điểm không của dao(E), điểm cắt của dao (P): Để điều khiển lưỡi cắt của
dao dịch chuyển theo quỹ đạo gia công đảm bảo chính xác cần phải có điểm gốc
đó là điểm không của dao hay còn gọi là điểm kiểm tra dụng cụ E (hình 1.6).

Hình 1.6: Điểm gốc và điểm cắt của dao
Kích thước của dao được đo kiểm chính xác trên thiết bị đo của máy. Trị số
đo (X, Z - đối với máy tiện; R,Z- đối với máy phay hay trung tâm gia công) được
nạp vào bộ nhớ của hệ điều khiển, dữ liệu đó được dùng trong suốt quá trình gia
công. Điểm cắt của dao P (hình 1.6) là điểm đỉnh dao thực hay lý thuyết.
1.3.5 Chu trình và chương trình con
Chu trình (Cycle) là những quá trình gia công NC, CNC có tính chất lặp lại
thường xuyên, được chuẩn bị ở dạng các chương trình NC thứ cấp. Các ch­¬ng


15
trình thứ cấp này được lưu giữ trong hệ điều khiển của máy và có thể truy cập để
sử dụng cho nhiều chương trình chính khi cần thiết.
Chu trình có cấu tạo tương tự như vĩ lệnh (macro) được dùng phổ biến theo
tiêu chuẩn quốc tế (ISO) hoặc chuyên dụng theo từng hÃng cung cấp máy điều
khiển số
Chu trình được phân chia như sau: Chu trình khoan ( ví dụ G80,..., G89),
chu tr×nh tiƯn (vÝ dơ G70, G71, G72, G90, G91, G92, G94,...), chu trình phay ...
Chương trình chính
...............................................
G00 X....

Y ....... Z.....

gọi chương trình con vào thực hiện

chương trình con
.....................................

Thực hiện xong ra khỏi chương trình

Tiếp tục chương trình chính
...................................................
Gọi chương trình con vào thực hiện
Thực hiện xong ra khỏi chương trình

chương trình con
.....................................

......................................................
M30.

( kết thúc chương trình).

Chương trình con cũng có thể coi là một chương trình thứ cấp. Chương
trình con là một đoạn chương trình bao gồm các câu lệnh về gia công. Chương
trình con được viết riêng và có ký hiệu của riêng nó. Khi cần có thể gọi vào thực
hiện trong chương trình chính bất kỳ lúc nào. sau khi thực hiện xong nó tự động
ra khỏi chương trình chính.
Có thể có nhiều chương trình con khác nhau, khi cần chương trình nào thì
gọi vào thực hiện.
Một chương trình con được bắt đầu , kết thúc và cách gọi vào thực hiện
khác nhau tuỳ theo hệ ®iỊu khiĨn


16
Khi sử dụng chương trình con cần lưu ý một số vấn đề sau:
- Thường chỉ dùng khi cần gia công ở nhiều vị trí có biên dạng gia công
giống nhau. ViƯc chän ®iĨm gèc chi tiÕt ( ®iĨm W) phải được xem xét kỹ và nên
chọn ở điểm đặc biệt
- Phải dùng kèm theo việc chuyển đổi gốc toạ độ hoặc lập trình theo kích

thước tương đối
1.3.6 Hiệu quả kinh tế khi sử dụng máy gia công CNC
Quyết định đầu tư mua sắm và sử dụng máy NC, CNC trong sản xuất dựa
trên giá trị hiệu quả kinh tế do loại máy này mang lại so với máy thường nh­
sau:
Q = [(C1 + EK1) – ( C2 + EK2)] . N

[đ/năm]

[18]

Trong đó:
Q Hiệu quả kinh tế (lÃi, lợi nhuận, giá trị tiết kiệm được trong sản xuất)
C1 Giá thành công nghệ gia công chi tiết cơ khí trên máy thường (đ/chi
tiết)
C2 Giá thành công nghệ gia công chi tiết cơ khí trên máy NC, CNC
(đ/chi tiết)
E - Đại lượng nghịch đảo của thời hạn hoàn thành vốn mua máy ( ví dụ nếu
thời hạn hoàn vốn là 5 năm thì E = 1/5)
K1 Chi phí đầu tư cho máy thường (đ/chi tiết)
K2 Chi phí đầu tư cho máy NC, CNC (đ/chi tiết)
N sản lượng của chi tiết cần gia công (chi tiết/năm)
Chi phí về công nghệ (C1, C2) để gia công chi tiết cơ khí thường được xác
định theo các chi phí thành phần như sau:
- Lương cho thợ vận hành máy
- Chi phí về điện năng
- Chi phí bảo dưỡng, sửa chữa
- Chi phÝ khÊu hao nhµ x­ëng
- Chi phÝ dơng cơ cắt, dụng cụ kiểm tra
- Chi phí về lập trình và chuẩn bị công nghệ

17
Như vậy, phương án đầu tư sử dụng máy gia công NC, CNC trong sản xuất
chỉ thật sự có ý nghĩa khi giá trị Q lớn hơn 0.
Hiện nay, rất nhiều doanh nghiệp trong nước đà mua máy NC, CNC để sản
xuất mà chưa có sự tính toán hiệu quả một cách khoa học nên hiệu quả còn hạn
chế. Một vấn đề đặt ra là muốn nâng cao hiệu quả sử dụng máy thì có rất nhiều
phương án, trong đó việc giảm chi phí về công nghệ là một trong những phương
án quan trọng. Muốn vậy thì việc nghiên cứu để sử dụng tối đa hiệu suất của
máy CNC phải được quan tâm bởi vì nó sẽ giảm được rất nhiều chi phí như tiền
lương , điện, khấu hao, chi phÝ dông cô..


18
1.4 Ví dụ về lập trình trên máy phay CNC
Gia công chi tiết như hình vẽ.

Chương trình gia công được thực hiện với sự trợ giúp của máy tính

Sau khi tạo lập ược các quỹ đạo đường cắt mong muốn chương trình gia
công có thể được gửi trực tiếp sang máy CNC hoặc được biên dịch ra chương
trình NC dưới dạng các mà điều khiển.


19
%
O0000(PROGRAM NAME - MACHINE_GROUP_1 )
N248 X32.578 Y54.048 R6.562
N410 G1 Z0. F20.

(DATE=DD-MM-YY - 03-02-02
N250 G1 X37.088 Y59.84
N412 G0 Z100.
TIME=HH:MM - 17:36 )
N252 G3 X36.351 Y63.336 R6.562 N414 X-55.833 Y36.708
N100 G21
N416 Z10.
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N254 X24.746 Y68.555 R10.312
N418 G1 Z-10. F10.
( TOOL - 1 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 N256 G1 X20.3 Y50.648
N258 G3 X26.866 Y46.712 R14.063 N420 X-55.93 Y36.669 F100.
DIA. - 50. )
N260 G1 X38.63 Y72.222
N422 X-56.025 Y36.627
N104 T1 M6
N262 G3 X34.675 Y74.721 R17.812 N424 X-56.118 Y36.582
N106 G0 G90 G54 X-165. YN264 X24.844 Y68.949 R7.972
N426 X-56.21 Y36.532
109.998 A0. S1500 M3
N266 G1 X19.176 Y46.119
N428 X-56.299 Y36.48
N108 G43 H0 Z100.
N268 G3 X24.419 Y43.57 R2.98
N430 X-56.387 Y36.424
N110 Z10.
N270 G1 X38.872 Y62.131
N432 X-56.473 Y36.365
N112 G1 Z-2. F20.
N272 G3 X34.675 Y74.721 R7.973 N434 X-56.556 Y36.303
N114 X140. F120.

N274 G1 Z0. F20.
N436 X-56.637 Y36.238
N116 G3 Y-73.332 R18.333
N276 G0 Z50.
N438 X-56.716 Y36.17
N118 G1 X-140.
N278 X22.417 Y69.552
N440 X-56.792 Y36.099
N120 G2 Y-36.666 R18.333
N280 Z10.
N442 X-56.865 Y36.026
N122 G1 X140.
N282 G1 Z-10. F10.
N444 X-56.936 Y35.949
N124 G3 Y0. R18.333
N284 X16.75 Y46.721 F100.
N446 X-57.003 Y35.871
N126 G1 X-140.
N286 G3 X26.392 Y42.034 R5.479 N448 X-57.068 Y35.789
N128 G2 Y36.666 R18.333
N288 G1 X40.844 Y60.595
N450 X-57.13 Y35.706
N130 G1 X140.
N290 G3 X42.745 Y64.506 R10.473 N452 X-57.188 Y35.62
N132 G3 Y73.332 R18.333
N292 X22.417 Y69.552 R10.473
N454 X-57.244 Y35.532
N134 G1 X-140.
N294 G1 Z0. F20.
N456 X-57.296 Y35.442

N136 G2 Y109.998 R18.333
N296 G0 Z100.
N458 X-57.345 Y35.35
N138 G1 X165.
N298 X-1.507 Y66.802
N460 X-57.39 Y35.256
N140 Z8. F30.
N300 Z10.
N462 X-57.432 Y35.161
N142 G0 Z100.
N302 G1 Z-10. F10.
N464 X-57.47 Y35.065
N144 M5
N304 G3 X-4.702 Y62.173 R2.812 N466 X-57.505 Y34.967
N146 G91 G28 Z0.
F100.
N468 X-57.536 Y34.867
N148 G28 X0. Y0. A0.
N306 X3.729 Y62.997 R6.563
N470 X-57.563 Y34.767
N150 M01
N472 X-57.587 Y34.666
( TOOL - 2 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 N308 G1 X5.031 Y70.221
N310 G3 X2.754 Y72.975 R6.563 N474 X-57.606 Y34.564
DIA. - 50. )
N312 X-9.948 Y72.202 R10.312
N476 X-57.622 Y34.461
N152 T2 M6
N478 X-57.635 Y34.358
N154 G0 G90 G54 X125. Y0. A0. N314 G1 X-5.562 Y54.281

N316 G3 X2.081 Y53.847 R14.062 N480 X-57.643 Y34.254
S0 M5
N318 G1 X.641 Y81.902
N482 X-57.648 Y34.15
N156 G43 H0 Z100.
N320 G3 X-4.022 Y82.276 R17.812 N484 Y34.046
N158 Z10.
N322 X-10.045 Y72.597 R7.972
N486 X-57.645 Y33.943
N160 G1 Z-15. F0.
N324 G1 X-4.453 Y49.748
N488 X-57.638 Y33.839
N162 G3 X-125. R125.
N326 G3 X1.374 Y49.928 R2.98
N490 X-57.628 Y33.735
N164 X125. R125.
N328 G1 X5.545 Y73.078
N492 X-57.613 Y33.632
N166 G1 Z-5.
N330 G3 X-4.022 Y82.276 R7.972 N494 X-57.595 Y33.53
N168 G0 Z100.
N332 G1 Z0. F20.
N496 X-57.573 Y33.429
N170 M5
N334 G0 Z50.
N498 X-57.547 Y33.328
N172 G91 G28 Z0.
N336 X-12.473 Y72.003
N500 X-57.517 Y33.228
N174 G28 X0. Y0. A0.

N338 Z10.
N502 X-57.484 Y33.13
N176 M01
N504 X-57.447 Y33.033
( 10. FLAT ENDMILL TOOL - 219 N340 G1 Z-10. F10.
N506 X-57.407 Y32.937
DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 10. ) N342 X-6.881 Y49.153 F100.
N344 G3 X3.835 Y49.484 R5.48
N508 X-57.363 Y32.843
N178 T219 M6
N346 G1 X8.006 Y72.635
N510 X-57.315 Y32.75
N180 G0 G90 G54 X54.121
N348 G3 X7.871 Y76.981 R10.473 N512 X-57.265 Y32.659
Y39.188 A0. S1500 M3
N350 X-12.473 Y72.003 R10.473 N514 X-57.211 Y32.571
N182 G43 H0 Z100.
N352 G1 Z0. F20.
N516 X-57.153 Y32.484
N184 Z10.
N354 G0 Z100.
N518 X-57.093 Y32.399
N186 G1 Z-10. F10.
N356 X-32.379 Y58.45
N520 X-57.029 Y32.317
N188 G3 X48.496 R2.812 F100.
N358 Z10.
N522 X-56.963 Y32.237
N190 X53.964 Y32.717 R6.563
N360 G1 Z-10. F10.

N524 X-56.893 Y32.16
N192 G1 X60.649 Y35.75
N194 G3 X61.621 Y39.188 R6.563 N362 G3 X-33.057 Y52.866 R2.813 N526 X-56.821 Y32.085
F100.
N528 X-56.746 Y32.013
N196 X53.77 Y49.202 R10.312
N364 X-25.974 Y57.514 R6.563
N530 X-56.668 Y31.944
N198 G1 X41.513 Y35.413
N532 X-56.588 Y31.878
N200 G3 X45.497 Y28.876 R14.062 N366 G1 X-28.179 Y64.516
N368 G3 X-31.475 Y65.896 R6.563 N534 X-56.506 Y31.815
N202 G1 X67.768 Y45.998
N204 G3 X65.427 Y50.048 R17.812 N370 X-42.362 Y59.309 R10.313 N536 X-56.421 Y31.754
N372 G1 X-30.151 Y45.478
N206 X54.04 Y49.506 R7.972
N538 X-56.334 Y31.697
N374 G3 X-23.182 Y48.646
N208 G1 X38.412 Y31.924
N540 X-56.245 Y31.644
N210 G3 X41.87 Y27.231 R2.979 R14.063
N542 X-56.154 Y31.593
N376 G1 X-37.494 Y72.818
N212 G1 X63.293 Y36.95
N544 X-56.061 Y31.546
N214 G3 X65.427 Y50.048 R7.972 N378 G3 X-41.797 Y70.983
N546 X-55.967 Y31.503
R17.812
N216 G1 Z0. F20.
N548 X-55.871 Y31.463

N380 X-42.631 Y59.614 R7.973
N218 G0 Z50.
N550 X-55.774 Y31.426
N382 G1 X-27.062 Y41.98
N220 X52.172 Y51.167
N552 X-55.675 Y31.393
N384 G3 X-21.985 Y44.847 R2.98 N554 X-55.575 Y31.364
N222 Z10.
N386 G1 X-29.051 Y67.285
N224 G1 Z-10. F10.
N556 X-55.475 Y31.339
N388 G3 X-41.797 Y70.983 R7.972 N558 X-55.373 Y31.317
N226 X36.543 Y33.585 F100.
N228 G3 X42.903 Y24.954 R5.48 N390 G1 Z0. F20.
N560 X-55.27 Y31.299
N392 G0 Z50.
N230 G1 X64.325 Y34.673
N562 X-55.167 Y31.285
N232 G3 X67.826 Y37.253 R10.472 N394 X-44.506 Y57.959
N564 X-55.064 Y31.275
N396 Z10.
N234 X52.172 Y51.167 R10.472
N566 X-54.96 Y31.268
N398 G1 Z-10. F10.
N236 G1 Z0. F20.
N568 X-54.856 Y31.265
N570 X-54.752 Y31.267
N238 G0 Z100.
N400 X-28.936 Y40.325 F100.
N240 X29.71 Y59.851

N402 G3 X-19.601 Y45.598 R5.48 N572 X-54.649 Y31.272
N574 X-54.545 Y31.28
N242 Z10.
N404 G1 X-26.666 Y68.036
N576 X-54.442 Y31.293
N244 G1 Z-10. F10.
N406 G3 X-28.804 Y71.821
N578 X-54.339 Y31.31
N246 G3 X24.73 Y57.237 R2.812 R10.473
F100.
N408 X-44.506 Y57.959 R10.473 N580 X-54.237 Y31.33

N582 X-54.136 Y31.354
N584 X-54.036 Y31.382
N586 X-53.937 Y31.413
N588 X-53.839 Y31.448
N590 G3 X-53.838 R2.813
N592 X-49.727 Y38.856 R6.564
N594 G1 X-54.933 Y44.03
N596 G3 X-58.493 Y43.721 R6.562
N598 X-65.072 Y32.829 R10.313
N600 G1 X-47.832 Y26.257
N602 G3 X-43.133 Y32.301
R14.063
N604 G1 X-67.039 Y47.053
N606 G3 X-69.997 Y43.428
R17.812
N608 X-65.452 Y32.973 R7.972
N610 G1 X-43.471 Y24.595
N612 G3 X-40.309 Y29.493 R2.98

N614 G1 X-56.992 Y46.077
N616 G3 X-69.997 Y43.428 R7.973
N618 G1 Z0. F20.
N620 G0 Z50.
N622 X-66.342 Y30.637
N624 Z10.
N626 G1 Z-10. F10.
N628 X-44.361 Y22.259 F100.
N630 G3 X-38.546 Y31.266 R5.48
N632 G1 X-55.23 Y47.85
N634 G3 X-58.884 Y50.209
R10.472
N636 X-66.342 Y30.637 R10.472
N638 G1 Z0. F20.
N640 G0 Z100.
N642 X-66.497 Y6.556
N644 Z10.
N646 G1 Z-10. F10.
N648 X-66.564 Y6.477 F100.
N650 X-66.629 Y6.395
N652 X-66.69 Y6.312
N654 X-66.749 Y6.226
N656 X-66.804 Y6.137
N658 X-66.856 Y6.047
N660 X-66.904 Y5.955
N662 X-66.949 Y5.862
N664 X-66.991 Y5.766
N666 X-67.029 Y5.67
N668 X-67.063 Y5.572
N670 X-67.094 Y5.472

N672 X-67.121 Y5.372
N674 X-67.144 Y5.271
N676 X-67.164 Y5.169
N678 X-67.179 Y5.066
N680 X-67.191 Y4.963
N682 X-67.199 Y4.859
N684 X-67.204 Y4.755
N686 Y4.651
N688 X-67.201 Y4.547
N690 X-67.193 Y4.444
N692 X-67.182 Y4.34
N694 X-67.168 Y4.237
N696 X-67.149 Y4.135
N698 X-67.126 Y4.034
N700 X-67.1 Y3.933
N702 X-67.07 Y3.833
N704 X-67.037 Y3.735
N706 X-67. Y3.638
N708 X-66.959 Y3.542
N710 X-66.915 Y3.448
N712 X-66.867 Y3.356
N714 X-66.816 Y3.265
N716 X-66.762 Y3.177
N718 X-66.704 Y3.09
N720 X-66.644 Y3.006
N722 X-66.58 Y2.924
N724 X-66.513 Y2.844
N726 X-66.443 Y2.767
N728 X-66.371 Y2.693
N730 X-66.296 Y2.621

N732 X-66.218 Y2.552
N734 X-66.137 Y2.486
N736 X-66.055 Y2.423
N738 X-65.97 Y2.363
N740 X-65.883 Y2.306
N742 X-65.794 Y2.253
N744 X-65.703 Y2.203
N746 X-65.61 Y2.156