Đồ án công nghệ chế tạo máy phần lý thuyết

A.

Phần lý thuyết và tính tốn.

I-Chức Năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
1-Chức năng.
Càng gạt là một chi tiết điển hình của các chi tiết dạng càng.
Trên càng gạt có ba lỗ cơ bản mà tâm của hai lỗ trong chúng song
song với nhau. Là bộ phận nối giữa trục điều kiển và các bánh răng
di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng trong
các hộp tốc độ, hộp chạy dao khi cần thay đổi tỷ số truyền.
2-Điều kiện làm việc của chi tiết.
Điều kiện làm việc của chi tiết không khắc nghiệt, chi tiết chỉ
chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho bánh răng ăn khớp với
nhau) và chi tiết thường xuyên khơng chịu tải.

II-Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Độ cứng vững của càng cao vì có phần thân to và chắc.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản, và các mặt đầu của chúng nằm trên
hai mặt phẳng song song là tốt nhất.
- Kết cấu của càng phải đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Tâm của lỗ Ø8 và lỗ Ø10+0,018 phải đảm bảo độ nghiêng 125º
+ Tâm của lỗ Ø22+0,021 và lỗ Ø10+0,018 phải song song với nhau.
Độ không song song là 0.05mm.
+ Tâm của lỗ Ø220,021 phải vng góc với mặt đầu. Độ khơng
vng góc là 0.05mm.
+ Mặt đầu của càng phải song song với mặt đối diện mặt đầu.
Độ không song song là 0.1/100 mm kích thước.
+ Chiều dài từ tâm lỗ Ø22+0,021 đến tâm lỗ Ø10+0,018 phải đảm
bảo bằng 70±0,1.
+ Chiều dài từ tâm lỗ Ø22+0,021 đến mặt đầu của khối trụ Ø27

phải đảm bảo bằng 38±0,1.
+ Hình dạng của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi
tiết cùng một lúc, và cũng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và
chuẩn tinh.
+ Ta chọn mặt đầu của càng làm chuẩn tinh chính.
+ Độ nhám mặt đầu của càng là Ra = 25.
1


+ Độ nhám của lỗ Ø10+0,018 là Ra = 1,25.
+ Độ nhám của lỗ Ø22+0,021 là Ra = 1,25.

III-Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hằng năm được xác định theo cơng thức :

N = N1.m)
Trong đó :
N : Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 : Số sản phẩm được chế tạo.
m : Số chi tiết trong sản phẩm.
: Số chi tiết tạo thêm dự trữ ( = 5).
: Số chi tiết phế phẩm ( = 4).
Vậy ta có:

N = 20000.1) = 21800 (chi tiết).
Trọng lượng của một chi tiết là :

Q = V. (Kg).
Trong đó :
Q : Trọng lượng của một chi tiết (Kg).

V: Thể tích của một chi tiết (dm3).
: Trọng lượng của vật liệu (thép = 7,852 kg/dm3)
Mà thể tích của một chi tiết bằng:

V = VTrụ ngoài – VTrụ trong
VTrụ lớn ngoài = 3,14.22,52.30 = 47689 (mm3)
VTrụ nhỏ ngoài = 3,14.112.30 = 11398 (mm3)
VVấu ngoài = 3,14.13,52.20 = 11445 (mm3)
Vậy VTrụ ngoài = 47689 + 11398 + 11445 + 25200 = 95732 (mm 3)

VTrụ lớn trong = 3,14.112.30 = 11398 (mm3)
VTrụ nhỏ trong = 3,14.52.30 = 2355 (mm3)
2


VVấu trong = 3,14.52.25 = 1963 (mm3)
Vậy VTrụ trong = 11398 + 2355 + 1963 = 15716 (mm 3)
Vậy V = 95732 – 15716 = 80016 (mm3) = 0.08 (dm3)
Trọng lượng của một chi tiết là :
Q = V. = 0,08.7,852 = 0.63 (Kg).
Ta tra bảng 2 – Sách thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy có khối
lượng chi tiết <4Kg và sản lượng hằng năm là 20000 sản phẩm. Vậy
ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn.

3


IV-Phương pháp chế tạo phôi
Vật liệu chế tạo chi tiết càng là thép C45, do đó ta có thế chế
tạo phơi bằng phương pháp đúc hoặc dập nóng với dạng sản xuất

hàng loạt lớn.
1-Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
- Được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phơi đúc có hình dạng và kết
cấu phức tạp
- Cơ tính và độ chính xác của phơi đúc phụ thuộc vào phương pháp
và độ chính xác làm khn.
*Đúc trong khn kim loại :
- Ưu điểm
+ Độ chính xác phơi cao
+ giảm thời gian làm khn.
- Nhược điểm
+ Tính dẫn nhiệt của khn cao nên khả năng điền đầy của
khôn kém .
+ Sự co dãn của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi.
+ Giá thành phôi kim loại cao do việc chế tạo phơi khó.
+ Khó đúc được phơi có hình dạng phức tạp.
*Đúc trong khuôn cát:
- Ưu điểm
+ Chế tạo khn mẫu đơn giản.
+ Giá thành rẽ.
+ Có thể đúc được các phơi có hình dạng phức tạp.
- Nhược điểm
+ Độ chính xác của phơi khơng cao.
+ Mất nhiều thời gian làm khuôn.
4


2-Chế tạo phơi bằng phương pháp dập nóng
- Là phương pháp gia cơng áp lực, trong đó kim loại được hạn chế
trong long khuôn dưới dạng của lực dập.

- Thường được áp dụng cho các vật liệu là thép.
- Ưu điểm
+ Độ chính xác và chất lượng cao.
+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ tính hóa và tự động hóa.
- Nhược điểm
+ Giá thành chế tạo khn cao, khn chóng mịn.
+ Thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt hàng khối.
Như vậy, ta dùng phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Vì
có dạng sản xuất hàng loạt lớn. Tuy giá thành khuôn cao nhưng đảm
bảo được các yêu cầu phôi đặt ra cho nâng cao cơ tính vật đúc, nâng
cao độ chính xác vật đúc. Cho phép giảm khối lượng cắt gọt cho
phép tự động hóa các khâu chế tạo phôi với sản xuất hàng loạt lớn.

5


V-Lập trình tự gia cơng.
1-Xác định đường lối cơng nghệ.
- Với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương án gia công tuần
tự.
- Theo nguyên tắc phân tán nguyên cơng thì quy trình cơng nghệ
được tách ra thành các nguyên công đơn giản.
- Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công xác
định.
- Đồ gá được sử dụng là đồ gá chun dùng.
2-Trình tự ngun cơng.
Ngun cơng I: Phay mặt đầu của càng.
Nguyên công II: Phay mặt đầu cịn lại.

Ngun cơng III: Kht, doa và vát mép lỗ Ø22+0,021.
Nguyên công IV: Khoan, doa và vát mép lỗ Ø10+0,018.
Nguyên công V: Đảo đầu vát mép 2 lỗ Ø22+0,021 và Ø10+0,018.
Nguyên công VI: Phay vấu Ø27.
Nguyên công VII: Khoan lỗ Ø8 và khoét, doa lỗ Ø15.
Nguyên công VIII: kiểm tra.

6


* Nguyên công I: Phay mặt đầu của càng.
Định vị: 1 khối V ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ (khống
chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do).
Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.
Chọn máy phay đứng 6H12:
Thông số máy:
Đặc tính kỹ thuật

Thơng số

Bề mặt làm việc bàn máy
320x1250
(mm2)
Hiệu suất máy

Ƞ = 0,75

Số vịng quay trục chính (v/p)

30-37; 5-4; 75-60-75-95-118150-190-235-300-375-475600-753-950-1180-1500.

Công suất động cơ( kw )

7

Bước tiến của bàn ( mm/ph)

30-37;5-47;5-60-75-95-118150-190-235-300-375-475600-750-960-1500.

Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim có kích thước như
sau: (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
D = 80 mm, Z = 5 răng.
Lượng dư gia công Zb1 = 2 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho 1 dao. Chiều sâu cắt t1 = 1,6
mm và t2 = 0,4 mm cho gia công tinh.
7


*Chế độ cắt bước 1 (t = 1,6 mm) :
- Lượng dư chạy dao : Sz = 0,18 mm/vg (tra bảng 5- 126 Sổ tay
CNCTM tập 2).
- Tốc độ cắt : 282 m/ph (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
Các hệ số hiệu chỉnh :
K1 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia
công và chu kỳ bền của dao (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
=> K2 = 1.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 0,8.

Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3 = 282.1.1.0,8 = 225,6 (m/ph)
Số vịng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 898,09 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 950 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 238,64 (m/ph).
Lượng chạy dao Sp = Sz.Z. nm = 0,18.5.950 = 855 (mm/ph)
Theo máy ta có: Sp = 960 (mm/ph).
*Chế độ cắt bước 2 (t = 0,4 mm) :
- Phay tinh với cấp bóng 5, chiều sâu cắt t = 0,4 mm.
- Lượng dư chạy dao : Sz = 0,1 mm/vg (tra bảng 5- 126 Sổ tay
CNCTM tập 2).
- Tốc độ cắt : 352 m/ph (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
Các hệ số hiệu chỉnh :
K1 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia
công và chu kỳ bền của dao (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
=> K2 = 1.
8


K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 0,8.
Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3 = 352.1.1.0,8 = 281,6 (m/ph)
Số vịng quay trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt = = = 1120,02 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 1180 (vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 296,42 (m/ph).
Lượng chạy dao Sp = Sz.Z. nm = 0,1.5.1180 = 590 (mm/ph)
Theo máy ta có: Sp = 600 (mm/ph).

*Ngun cơng II: Phay mặt đầu còn lại.
Định vị: 1 khối V ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ (khống
chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do).
Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.
Các thông số chọn máy, chọn dao, lượng dư gia công, chế độ cắt,
chiều sâu cắt, lượng chạy dao như nguyên công I.

9


*Nguyên công III: Khoét, doa và vát mép lỗ Ø22+0,021.
Định vị: 1 khối V ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ (khống
chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do).
Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.
Chọn máy khoan đứng 2A135
Thông số máy:
Đặc tính kỹ thuật

Thơng số

Hiệu suất máy

Ƞ = 0,8

Số vịng quay trục chính (v/p)

68; 100; 140; 195; 275; 400;
530; 750; 1100.

Công suất động cơ( kw )

6

Bước tiến của bàn ( mm/v)

0,11- 0,15- 0,20- 0,25- 0,320,43- 0,57- 0,72- 0,96- 1,221,6.

Chọn dao: Với lỗ Ø22+0,021 (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1).
+ Đường kính mũi khoét là 21,8 (mm) lắp mảnh hợp kim cứng
(tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1).
+ Đường kính mũi khoét là 22 (mm) lắp mảnh hợp kim cứng
(tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1).
10


+ Đường kính mũi vát mép D = 25 (mm) (tra bảng 4-49 sổ tay
CNCTM tập 1).
Lượng dư gia công:
+ Lượng dư khoét là: Zb1 = = = 0,9 (mm).
+ Lượng dư doa là: Zb2 = = = 0,1 (mm).
*Chế độ cắt xác định chế độ cắt cho khoét.
+ Chiều sâu cắt t = 0,9 (mm)
+ Lượng chạy dao S = 0,9 (mm/vg) (0,9 1,1)
+ Tốc độ cắt Vb = 35 (mm/ph).
Các hệ số phụ thuộc :

K1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền (tra bảng 5- 108 Sổ tay
CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K2 = 0,8.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào hợp kim cứng (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 1.
Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3 = 35.1.0,8.1 = 28 (m/ph)
Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 409,05 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 400 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 27,4 (m/ph).
Lực cắt P0 được tính như sau:
P0 = Cp.PZp.SYp.Kp
Với Cp = 68 , Zp = 1 , Yp = 0,7 , Kp = 0,85 (vật liệu là thép cacbon)
Do vậy P0 = 68.20.0,10,7.1 = 271,36 (Kg).
Xác định momen xoắn Mm:
Mm = Cm.D2.SYm.Km
Với Cm = 23,6 , Ym = 0,8 , Km = 1
11


Vậy momen xoắn bằng:
Mm = 23,6.222.0,10,8.1 = 1810,3 (Kgmm)
Công suất cắt được xác định như sau:
Nc = = = 0,74 (KW)
So sánh với công suất của máy:
Nc Nm. Ƞ
0,74 6.0,8
0,74 4,8
Như vậy máy 2A135 đử công suất để gia công lỗ có đường kính là

Ø22 mm.
*Xác định chế độ cắt cho doa:
+ Chiều sâu cắt t = 0,1 mm.
+ Tốc độ cắt V = 10 mm/ph.
+ Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vg.
Số vịng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 144,8 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 140 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 9,67 (m/ph).
*Thay dao doa bằng dao vát mép, các thông số lấy như dao
doa là :
V = 9,67 (m/ph).
nm = 140 (vg/ph).
Ta có chiều sâu cắt t = 1 (mm).
Lượng chạy dao S = 0,9 (mm/vg) (0,9 1,1)
DVát mép = 25 (mm).

12


* Nguyên công IV: Khoan, doa và vát mép lỗ Ø10+0,018.
- Định vị: 1 chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ
(khống chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do).
- Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.
-Chọn máy khoan đứng 2A135
-Thơng số máy:
Đặc tính kỹ thuật

Thơng số

Hiệu suất máy

Ƞ = 0,8

Số vịng quay trục chính (v/p)

68; 100; 140; 195; 275; 400;
530; 750; 1100.

Công suất động cơ( kw )

6

Bước tiến của bàn ( mm/v)

0,11- 0,15- 0,20- 0,25- 0,320,43- 0,57- 0,72- 0,96- 1,221,6.

Chọn dao: cho lỗ Ø10+0,018
+ Đường kính mũi khoan là D = 9,8 mm có gắn mảnh hợp kim
cứng (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1).
+ Đường kính mũi doa là D = 10 mm có gắn mảnh hợp kim
cứng (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1).
13


+ Đường kính mũi vát mép là D = 15 mm (tra bảng 3-131 sổ
tay CNCTM tập 1)
Lượng dư gia công:
+ Lượng dư khoan: Zb1 = = = 1,9 (mm).

+ Lượng dư doa: Zb2 = = = 0,1 (mm).
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt là khoan lỗ Ø10
+ Chiều sâu cắt t = 4,9 (mm).
+ lượng chạy dao S = 0,17 (mm/vg) (0,14 0,18).
+ Tốc độ cắt Vb = 27,5 (mm/ph).
Các hệ số phụ thuộc :
K1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao (tra bảng 5- 108
Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép (tra bảng 5- 108 Sổ tay
CNCTM tập 2). => K2 = 0,8.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 1.
K4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu cảu mũi khoan (tra
bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K4 = 1.
Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3.K4 = 27,5.1.0,8.1.1 = 22 (m/ph)
Số vịng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 714,9 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 750 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 23,1 (m/ph).
*Xác định chế độ cắt cho dao doa:
+ Chiều sâu cắt t = 0,1 (mm).
+ lượng chạy dao S = 0,1 (mm/vg).
+ Tốc độ cắt V = 10 (mm/ph).
Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 318,4 (vg/ph).
14


Ta chọn theo số vòng quay nm = 275 (vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 8,64 (m/ph).
*Thay dao doa bằng dao vát mép, các thông số lấy như dao
doa là :
V = 8,64 (m/ph).
nm = 275 (vg/ph).
Ta có chiều sâ cắt t = 1 (mm).
Lượng chạy dao S = 0,9 (mm/vg) (0,9 1,1)
DVát mép = 15 (mm).

* Nguyên công V: Đảo đầu vát mép 2 lỗ Ø22+0,021 và
Ø10+0,018.
- Định vị: 1 chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ
(khống chế 3 bậc tự do), 1 chốt trám (khống chế 1 bậc tự do).
- Kẹp chặt: Cơ cấu ren vít địn kẹp.
- Chọn dao:
+ Với lỗ Ø22 chọn dao có D = 25 mm có gắn mảnh hợp kim
cứng.
+ Với lỗ Ø10 chọn dao có D = 15 mm có gắn mảnh hợp kim
cứng.
- Chế độ cắt, các thông số giống như nguyên công IV.

15


* Nguyên công VI: Phay vấu Ø27.
- Định vị: 1 chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ
(khống chế 3 bậc tự do), 1 chốt trám (khống chế 1 bậc tự do).
- Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc thông qua bạc C (để tháo
nhanh).

- Chọn máy phay đứng 6H12:
Thơng số máy:
Đặc tính kỹ thuật

Thơng số

Bề mặt làm việc bàn máy
320x1250
(mm2)
Hiệu suất máy

Ƞ = 0,75

Số vịng quay trục chính (v/p)

30-37; 5-4; 75-60-75-95-118150-190-235-300-375-475600-753-950-1180-1500.

Cơng suất động cơ( kw )

7

Bước tiến của bàn ( mm/ph)

30-37;5-47;5-60-75-95-118150-190-235-300-375-475600-750-960-1500.
16


Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim có kích thước như
sau: (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
D = 80 mm, Z = 5 răng.

Lượng dư gia công Zb1 = 2 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho 1 dao. Chiều sâu cắt t1 = 1,6
mm và t2 = 0,4 mm cho gia công tinh.
*Chế độ cắt bước 1 (t = 1,6 mm) :
- Lượng dư chạy dao : Sz = 0,18 mm/vg (tra bảng 5- 126 Sổ tay
CNCTM tập 2).
- Tốc độ cắt : 282 m/ph (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
Các hệ số hiệu chỉnh :
K1 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia
công và chu kỳ bền của dao (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
=> K2 = 1.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 0,8.
Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3 = 282.1.1.0,8 = 225,6 (m/ph)
Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 898,09 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 950 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 238,64 (m/ph).
Lượng chạy dao Sp = Sz.Z. nm = 0,18.5.950 = 855 (mm/ph)
Theo máy ta có: Sp = 960 (mm/ph).
*Chế độ cắt bước 2 (t = 0,4 mm) :
- Phay tinh với cấp bóng 5, chiều sâu cắt t = 0,4 mm.
- Lượng dư chạy dao : Sz = 0,1 mm/vg (tra bảng 5- 126 Sổ tay
CNCTM tập 2).
- Tốc độ cắt : 352 m/ph (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
17

Các hệ số hiệu chỉnh :
K1 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia
công và chu kỳ bền của dao (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2).
=> K2 = 1.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
(tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 0,8.
Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3 = 352.1.1.0,8 = 281,6 (m/ph)
Số vịng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 1120,02 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 1180 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 296,42 (m/ph).
Lượng chạy dao Sp = Sz.Z. nm = 0,1.5.1180 = 590 (mm/ph)
Theo máy ta có: Sp = 600 (mm/ph).

*Tính lực kẹp.
Đây là cơ cấu kẹp đơn giản, khi tác dụng để đai ốc xiết tại vị trí kẹp
và tiếp xúc với chi tiết. Nếu xiết đai ốc tiếp thì trục mang sẽ chụi tác
dụng của lực dọc trục P để ép phần cơn trên trục và thành lỗ.
Ta có:
P1 = 0,96.W1 =
Nếu xem phần côn của lỗ trên thân đồ gá như mặt trên của 2 mặt
phẳng nghiêng 21 = 10. Lực P2 thẳng góc với trục của đầu cơn sẽ là:
P2 =
: Góc ma sát giữa phần cơn trên vỏ

P3: Tác dụng vng góc với đường sinh mặt cơn được xác định như
sau:
P3 =
Lực ma sát cản trở không cho trục quay là:
18


Fx =
Lực này có tác dụng làm cho lực kéo thanh răng W 1 nhỏ đi, và có
những tổn hao đó nên W1 nhỏ đi chỉ cịn:
W1 = = Fx.
Dcp: Đường kính trịn tại tiết diện trung bình của phần cơn (mm).
d1: Đường kính của vịng trịn lăn của trục (mm).
Thơng qua = 1,27. Ta có W1 = 0,33.
Vậy lực kẹp sẽ là :
W = W1..1)
=> W = 0,26. = 0,26.

* Nguyên công VII: Khoan lỗ Ø8 và khoét, doa lỗ Ø15.
- Định vị: 1 chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ
(khống chế 3 bậc tự do), 1 chốt trám (khống chế 1 bậc tự do).
- Kẹp chặt: Cơ cấu ren vít địn kẹp.
- Chọn máy khoan đứng 2A135
Thơng số máy:
Đặc tính kỹ thuật

Thơng số

Hiệu suất máy

Ƞ = 0,8

Số vịng quay trục chính (v/p)

68; 100; 140; 195; 275; 400;
530; 750; 1100.

Công suất động cơ( kw )

6

Bước tiến của bàn ( mm/v)

0,11- 0,15- 0,20- 0,25- 0,320,43- 0,57- 0,72- 0,96- 1,221,6.

Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau: d1 = 8 (mm)
+ Đường kính mũi khoét là 14,8 (mm) lắp mảnh hợp kim cứng
(tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1).
19


+ Đường kính mũi doa D = 15 (mm) (tra bảng 4-49 sổ tay
CNCTM tập 1).
Lượng dư gia công:
+ Lượng dư khoan là: Zb1 = = = 4 (mm). (lỗ đặc)
+ Lượng dư khoét là: Zb1 = = = 1,4 (mm).
+ Lượng dư doa là: Zb2 = = = 0,1 (mm).
Chế độ cắt xác định chế độ cắt cho khoan lỗ Ø8.
+ Chiều sâu cắt t = 4 (mm)
+ Lượng chạy dao S = 0,17 (mm/vg) (0,14 0,18)

+ Tốc độ cắt Vb = 27,5 (mm/ph).
Các hệ số:
K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao (tra
bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép (tra
bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K2 = 0,8.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 1.
K4 : Hệ số điều chỉnh vào vật liệu làm mũi khoan (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K4 = 1.
Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3.K4 = 27,5.1.0,8.1.1 = 22 (m/ph)
Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 875,8 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 750 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 18,84 (m/ph).
*Xác định chế độ cắt cho dao khoét lỗ Ø14,8.
+ Chiều sâu cắt t = 1,4 (mm)
+ Lượng chạy dao S = 0,9 (mm/vg) (0,9 1,1)
+ Tốc độ cắt Vb = 35 (mm/ph).
Các hệ số:
20


K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao (tra
bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép (tra
bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K2 = 0,8.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 1.
K4 : Hệ số điều chỉnh vào vật liệu làm mũi khoan (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K4 = 1.
Vận tốc tính tốn là :

Vt = Vb. K1. K2. K3.K4 = 35.1.0,8.1.1 = 28 (m/ph)
Số vịng quay trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt = = = 602,5 (vg/ph).
Ta chọn theo số vòng quay nm = 530 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 24,6 (m/ph).
*Xác định chế độ cắt cho dao doa lỗ Ø15.
+ Chiều sâu cắt t = 0,1 (mm).
+ Lượng chạy dao S = 0,1 (mm/vg).
+ Tốc độ cắt Vb = 43 (mm/ph).
Các hệ số:
K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao (tra
bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K1 = 1.
K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép (tra
bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K2 = 0,8.
K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K3 = 1.
K4 : Hệ số điều chỉnh vào vật liệu làm mũi khoan (tra bảng 5108 Sổ tay CNCTM tập 2). => K4 = 1.
Vận tốc tính tốn là :
Vt = Vb. K1. K2. K3.K4 = 43.1.0,8.1.1 = 34,4 (m/ph)
Số vịng quay trục chính theo tốc độ tính tốn là:
nt = = = 730,36 (vg/ph).
21


Ta chọn theo số vòng quay nm = 750 (vg/ph).
Tốc độ cắt thực tế là :
Vtt = = = 35,33 (m/ph).

* Nguyên công VIII: kiểm tra.
*Kiểm tra độ song song giữa tâm lỗ Ø22+0,012 và lỗ Ø10+0,018.

Định vị: Lỗ đầu to được gá vào trục gá và trục gá được gá trên khối
V, 1 trục gá khác được gá vào lỗ đầu nhỏ của chi tiết.
Kiểm tra: Dùng hai đồng hồ so để xác định độ song song của hai tâm
lỗ. Hiệu chỉnh số trên hai đồng hồ so, sau 2 lần đo ở hai đầu của trục
gá là độ khơng song song phải tìm.
*Kiểm tra độ vng góc giữa tâm lỗ Ø22+0,021 và mặt đối diện
mặt đầu.
- Sơ đồ kiểm tra :
+ Lắp trục tâm (trục này có 1 độ côn nhất định) vào lỗ càng cần
kiểm tra. Gá trục tâm lên hai mũi tâm và quay trục tâm đi 1 vòng.
Dùng 1 đồng hồ so để xác định độ vng góc của lỗ Ø22 +0,021 và mặt
đối diện mặt đầu. Số chỉ chênh lệch của đồng hồ so cho biết độ
khơng vng góc phải tìm.
*Kiểm tra độ song song giữa mặt đầu và mặt đối diện mặt
đầu.
- Sơ đồ kiểm tra :
+ Ta dùng các vấu tì, điều chỉnh để một mặt đầu song song với mặt
bàn máp (kiểm bằng đồng hồ di trên mặt bàn máp). Sau đó kiểm tra
độ song song giữa mặt đầu và mặt đáy qua kiểm tra độ song song
của mặt đáy với mặt bàn máp. Dùng 1 đồng hồ so để xác định độ
22


song song giữa mặt đầu và mặt đối diện mặt đầu. Số chỉ chênh lệch
của đồng hồ so cho biết độ khơng song song phải tìm.

23