Tài liệu Do an cong nghe che tao dao chuot lo tru pptx

1
bộ giáo dục và đào tạo cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
đại học Lơng thế Vinh Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
Khoa kTCN ----------- o0o -----------
đồ án tốt nghiệp
Sinh viên thiết kế : Phạm Quốc Điệp Lớp : CTM K3
Khoa : Kĩ thuật công nghiệp
Giáo viên hớng dẫn: PGS - TS. Trần Hữu Đà
Ngày giao đề tài : 2 / 01 / 2010
Ngày hoàn thành đề tài : 2 /2/ 2010
Nội dung đề tài: Thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo dao
chuốt lỗ trụ
Đờng kính lỗ phôi trớc khi chuốt:
0,01
0,06
o
20,4D
+
+
=
mm
Đờng kính lỗ sau khi chuốt ( chi tiết ):
0
0,02
22D
+
=
mm
Chiều dài lỗ cần chuốt l
c
=30 mm

Sau chuốt độ nhẵn
5

, R
z
= 40 20
m
à

Sản lợng : 10.000 chiếc / năm. Vật liệu dao : P18.
Điều kiện sản xuất : Tự chọn
Chuyên đề:
-Mài sắc dụng cụ cắt : dao chuốt lỗ trụ, bàn ren, dao phay lăn răng, dao
xọc.
-Hớt lng răng dao
-Phay chữ trên máy phay CNC: DIEP.P.Q
Số lợng và kích thớc bản vẽ
01 bản vẽ chi tiết lồng phôi A
0
03 bản vẽ sơ đồ nguyên công A
0
01 bản vẽ thiết kế đồ gá A
1
04 bản vẽ chuyên đề A
0
Nam Định, ngày 13 tháng 12 năm 2008
giáo viên hớng dẫn chủ nhiệm khoa
2
(Ký tên) (Ký tên)
Bộ giáo dục và đào tạo

Đại học Lơng Thế Vinh
Khoa kĩ thuật công nghiệp
Đồ án tốt nghiệp
Đề tài: Thiết kế và chế tạo Dao chuốt lỗ trụ
Họ tên sinh viên : Phạm Quốc Điệp
Giáo viên hớng dẫn : PGS - TS. Trần Hữu Đà
Nội dung chính gồm:
A:Tổng quan về gia công lỗ
B: Thiết kế dao chuốt lỗ trụ
C: Thiết kế quy trình công nghệ gia công dao chuốt lỗ trụ
D: Chuyên đề
-Mài sắc dụng cụ cắt : dao chuốt lỗ trụ, bàn ren, dao phay lăn răng, dao xọc.
E: Chuyên đề
-Hớt lng răng dao.
3
Trờng đại học lơng thế vinh
khoa kĩ thuật công nghiệp
nhận xét của giáo viên hớng dẫn
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................

....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
nhận xét của giáo viên duyệt
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
4
Mục lục
Mục lục 5-8
Lời nói đầu 9
A.Tổng quan về các phơng pháp gia công lỗ 10 13
I. Công nghệ gia công lỗ
II.Tầm quan trọng của chuốt lỗ
B. Thiết kế dao chuốt lỗ trụ. 14-24
I.Tính toán
II. Điều kiện kỹ thuật.
C. Lập quy trình công nghệ gia công dao chuốt lỗ trụ 25

Phần 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 26-27
1)Chức năng làm việc.
2) Điều kiện làm việc của dụng cụ cắt.
Phần 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 27-29
1.Đặc điểm kết cấu và yêu cầu kĩ thuật dao chuốt.
a)Đặc điểm kết cấu
b) Yêu cầu kĩ thuật:
c) Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến
Phần 3: Xác định dạng sản xuất. 30-31
Phần 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi. 31
I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi: 31-33
1.Đúc phôi
2. Dập phôi
3.Rèn tự do
4.Cán phôi
5. Phôi kéo
II.Chọn phôi dụng cụ cắt . 33-35
Phần 5: Lập thứ tự các nguyên công. 36-42
1.Xác định đờng lối công nghệ:
2.Chọn phơng pháp gia công:
5
3.Các phơng án chọn chuẩn:
4.Lập tiến trình công nghệ:
Phần 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho bề mặt còn lại.
43-48
Phần 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại
49-101
Phần 8:Thiết kế đồ gá. 102-107
D. Mài sắc và mài bóng dụng cụ cắt 108
1.Đặc điểm của công nghệ mài dụng cụ cắt 109

2.Máy mài bóng và mài sắc dụng cụ. 110
3.Mài bóng dụng cụ. 111
4. Đá mài 112
I.Mài sắc dao chuốt 114-121
1.Đặc điểm
2. Độ mòn của dao chuốt và trị số của lớp cắt khi mài sắc lại.
3.Quy trình công nghệ mài sắc dao chuốt.
4.Máy mài sắc dao chuốt kiểu 360M.
5.Kiểm tra dao chuốt sau khi mài sắc.
II-Mài sắc dụng cụ cắt ren 122-131
1.Các dạng dụng cụ cắt ren
2.Quy trình công nghệ mài sắc Taro
3.Quy trình công nghệ mài sắc bàn ren tròn Mài hớt lng phần cắt của bàn ren
III-Mài sắc dụng cụ cắt răng 132-135
1.Các dạng dụng cụ cắt răng
2.Quy trình công nghệ mài sắc.
3.Mài sắc dao xọc răng
E. Chuyên đề hớt lng răng dao 136-145
Máy tiện hớt lng K96
1)Tiện hớt lng dao phay đĩa moduyn
2)Tiện hớt lng dao Taro
6
3)Tiện hớt lng dao phay lăn trục vít
F. Chuyên đề phay chữ Tiệp.t.h trên máy CNC 146
Máy CNC 147-150
1. Đặc điểm cấu trúc máy công cụ điều khiển CNC
2. Hiệu quả kinh tế của các máy CNC.
3. Kết luận và yêu cầu đối với máy công cụ CNC
Trung tâm gia công Makino fanuc 6M 151-152
1) Giới thiệu.

2) Phạm vi sử dụng.
2.1. Phay.
2.2. Khoan và doa.
3) Các thông số kỹ thuật của máy.
ứng dụng MasterCam trong gia công phay chữ Tiệp.T.H 152
1. Giới thiệu về phần mềm MasterCam. 152-154
2. ứng dụng MasterCam trong gia công phay chữ. 154-156
* Quy trình ứng dụng công nghệ CAD/CAM trong gia công trên máy phay
CNC và ứng dụng vào gia công phay chữ Tiệp.T.H 156 -169
1. Xây dựng mô hình.
2. Lập kế hoạch gia công.
2.1. Chọn máy
2.2. Chọn phôi, hệ tạo độ gia công
2.3. Kế hoạch các bớc gia công.
3. Thiết lập thông số dụng cụ.
3.1. Chọn dao gia công.
3.2. Chọn thông số dụng cụ.
4. Chọn thông số đờng chạy dao.
7
5. Đờng sinh dụng cụ.
6. Mô phỏng quá trình gia công.
7. Xuất ra file NC.
8. Chuyển tới máy gia công.
9.Chơng trình chạy chữ
*Một số máy, sơ đồ động, dụng cụ đo sử dụng trong đồ án 171-177
Panme đo ngoài
Đồng hồ so
Máy đo độ cứng TH-160
Đo độ đồng tâm
Máy ca vòng bán t động SH-7550

Đầu phân độ vạn năng
Một số sơ đồ động dùng trong đồ án
Lời kết. 178
Tài liệu tham khảo 179-180
8
Lời nói đầu
Phần lớn những chi tiết có yêu cầu chất lợng cao đều phải qua gia công
bằng phơng pháp cắt gọt chính vì vậy mà gia công cắt gọt vẫn chiếm u thế trong
gia công kim loại nói chung và trong chế tạo máy nói riêng.
Trong gia công cắt gọt thì dụng cụ cắt đóng một vai trò quan trọng có ảnh
hởng trực tiếp đến độ chính xác của chi tiết gia công. Dù trình độ khoa học có
tiên tiến, hiện đại đến đâu, phơng pháp gia công bằng cắt vẫn giữ vị trí hàng đầu
và phổ biến trong việc chế tạo các trang thiết bị, máy móc hiện đại, các sản
phẩm có độ chính xác cao phục vụ đắc lực cho các lĩnh vực nghiên cứu và sản
xuất. Chất lợng dụng cụ cắt ảnh hởng quyết định đến năng suất cắt, chất lợng
gia công, gía thành và tuổi thọ của sản phẩm, đồng thời góp phần cải thiện điều
kiện làm việc. Do đó thiết kế và chế taọ dụng cụ cắt có chất lợng tốt và giá
thành hạ là yêu cầu cần thiết của ngành chế tạo máy nớc ta .
Qua 4,5 năm học tập ở trờng vừa qua em đã đợc giao đề tài tốt nghiệp
(thiết kế và chế tạo dao chuốt lỗ trụ) do thầy Trần Hữu Đà hớng dẫn.Với sự cố
gắng của bản thân và sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hớng dẫn em đã hoàn
thành đồ án tốt nghiệp. Song do kiến thức còn hạn chế nên chắc chắn không
tránh khỏi còn có nhiều sai sót, em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên :Phạm Quốc Điệp
9
Lời cảm ơn.
Bản đồ án tốt nghiệp chuyên ngành chế tạo máy với đề tài Thiết kế và
lập quy trình công nghệ gia công dao chuốt lỗ trụ em đã hoàn thành.
Em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến thầy giáo hớng dẫn PGS-TS

Trần Hữu Đà đã tận tình chỉ bảo, hớng dẫn chu đáo và giúp đỡ mọi mặt trong
quá trình làm đồ án.
Em cũng xin trân trọng cảm ơn các thầy giáo phản biện và các thầy
trong hội đồng chấm tốt nghiệp.
Cuối cùng em xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành sâu sắc tới gia đình,
bạn bè đã động viên giúp đỡ em có thể hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp này.
Đại học Lơng Thế Vinh, Tháng 12 năm 2008
Sinh viên thực hiện
Phạm Quốc Điệp
10
A.Tæng quan vÒ gia c«ng lç
11
I. Công nghệ gia công lỗ
1.Công dụng:
Gia công đợc các lỗ thông suốt và lỗ không thông suốt với các kích thớc
khác nhau, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt khác nhau.
Sử dụng công nghệ gia công lỗ thông thờng gia công các lỗ có đờng kính
2mm. Muốn gia công lỗ có đờng kính d 2mm thì sử dụng các phơng pháp,
công nghệ gia công đặc biệt. Với công nghệ khoan có thể chế tạo đợc lỗ có đ-
ờng kính nhỏ nhất là 0,1mm. Với lỗ nhỏ hơn thì khoan không gia công đợc mà
ta phải sử dụng phơng pháp khác nh: Tia laze, tia lửa điệnvv.
2. Một số dạng gia công lỗ thờng gặp
a.Khoan lỗ, khoét lỗ, doa lỗ.
* Khoan lỗ
Khoan sử dụng để gia công các lỗ có độ chính xác thấp với những vật liệu có
cơ lý tính không cao.
- Đờng kính lỗ D = 0,12 ữ 80 mm
Khoan lỗ là phơng pháp gia công thô, chất lợng thấp. Chỉ đạt cấp 12-13
Dung sai lỗ nằm trong khoảng 0.2 mm và Ra = 3,2 ữ 12,5àm (trừ khoan nòng
súng). Khoan chỉ dùng để gia công các lỗ bắt bulông. Để nâng cao chất lợng sau

khi khoan phải sử dụng phơng pháp gia công khác là khoét rồi doa hoặc mài
tạo ra đợc lỗ có chất lợng cao hơn.
* Khoét lỗ
Khoét lỗ sử dụng để mở rộng lỗ và tăng độ chính xác, độ nhẵn bóng của các
lỗ sau khi khoan.
Phần cắt gọt không nh mũi khoan vì đặc điểm khoét lỗ là từ lỗ có sẵn do
khoan thực hiện, khoét chỉ mở rộng làm kích thớc lỗ lớn hơn. Số lỡi cắt chính
của khoét > 2 từ 3 lỡi cắt đến 4, 6, 8, 10 lỡi. 3 răng có D < 35 mm; 4 răng có D
>35 mm không có lỡi cắt ngang.
R
a
= 10 2,5 àm; Cấp chính xác từ cấp 12 cấp 10.
*Doa lỗ
12
Doa lỗ là phơng pháp gia công tinh lỗ sau khi tiện hoặc khoétvv (tăng độ
chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt của lỗ).
Doa là hình thức gia công làm rộng lỗ nhng lợng d cắt nhỏ và đạt đợc độ
chính xác cao về kích thớc và trơn nhẵn bề mặt : R
a
= 6,3- 1,25 m và đạt cấp
chính xác 9 7. Trong trờng hợp đặc biệt có thể đạt độ chính xác cấp 6 và R
a
=
0,63.
Vì khi khoan, khoét, doa có điều kiện tạo phoi, thoát phoi khó khăn. Kết
cấu của mũi khoan, mũi khoét, doa khó cho phép tạo ra thông số hình học tối u
cho quá trình tạo phoi và thoát phoi ra khỏi vùng cắt, vì vậy mà tốc độ V khi
khoan, khoét, doa rất thấp.
*Ngoài ra :
Các phơng pháp mài lỗ, khôn lỗ có thể đạt đợc độ chính xác là:

D 0.001 mm (Trờng dung sai là 2àm)
Độ nhẵn bóng bề mặt của lỗ có thể đạt đợc 12 (Rz = 0.04 ữ 0.02àm).
Trong thực tiễn các lỗ yêu cầu độ chính xác, độ nhẵn bóng bề mặt cao là các lỗ
trong các thiết bị thuỷ lực, khí nén, vòi phun nhiên liệu, lỗ trong xylanh ben,
xylanh của động cơ...vv.
Gia công lỗ bằng phơng pháp mài lỗ:
Để gia công các vật liệu có độ cứng cao (sau nhiệt luyện) để đạt đợc độ
chính xác cao, độ nhẵn bóng bề mặt cao sử dụng mài lỗ.
Gia công lỗ bằng phơng pháp khôn
Lỗ đã đợc qua gia công tơng đối chính xác, (qua gia công khoét hoặc
doa). Để nâng cao độ chính xác về kích thớc, hình dáng, độ nhẵn bóng bề mặt
sử dụng phơng pháp khôn lỗ.
Lỗ cần mài khôn có đờng kính D mm. Đầu mài khôn có thanh mài khôn
(3 thanh). Các thanh mài khôn áp sát vào bề mặt của lỗ cần gia công nhờ lực h-
ớng kính P.
Mài khôn có thể đạt đợc độ chính xác đờng kính lỗ 0.001mm, độ nhẵn
bóng bề mặt 12, 13 (14 là tột đỉnh).
13
Mài khôn thờng áp dụng khi tạo lỗ chất lợng cao ở xilanh ôtô, xilanh ben
thuỷ lực, xilanh khí nénvv.
II.Tầm quan trọng của chuốt lỗ
Độ chính xác có thể đạt tới cấp 7, độ nhám bề mặt có thể đạt tới Ra =
0,8- 0,6 àm. Chất lợng bề mặt gia công tốt vì vận tốc thấp nên biến dạng dẻo
không nhiều.
Chuyển động đơn giản, vận tốc cắt thấp nhng năng suất cao. Do chuốt có
thể gia công lỗ với đờng kính tới 320 mm, chiều dài lỗ nhiều nhất đến 10 m.
Dao chuốt là loại dụng cụ chuyên dùng cao, đợc dùng để gia công một
hay vài chi tiết nhất định, đồng thời cũng là một loại dụng cụ đắt tiền. Đó cũng
là lý do làm cho việc sử dụng dao chuốt rất có lợi trong sản xuất hàng khối và
hàng loạt lớn.

Dao chuốt có năng suất cao mặc dầu chúng làm việc với tốc độ cắt thấp
3- 8 m/ph. Đó là vì chiều dài các lỡi cắt đồng thời tham gia lấy đi lớp kim loại t-
ơng đối lớn. Ví dụ khi chuốt một lỗ có đờng kính 30 mm, nếu có 5 răng đồng
thời cùng tiếp xúc với chi tiết gia công thì chiều dài tổng cộng các lỡi cắt cùng
một lúc tham gia lấy đi lớp kim loại bằng khoảng 470 mm. Nếu cũng chi tiết ấy
gia công bằng mũi khoét 4 răng với lợng d 1,5 mm cho một bên thì chiều dài
tổng cộng các lỡi cắt đồng thời tham gia lấy đi lớp kim loại chi bằng khoảng 7
mm. Vì thế năng suất dao chuốt sẽ vợt qua năng suất mũi khoét, mặc dầu mũi
khoét làm việc với tốc độ cắt 20- 30 m/phút.
Dao chuốt có năng suất cao còn là vì mỗi dao chuốt còn chứa đựng các
răng cắt thô, răng cắt tinh và răng sửa đúng. Nhờ đó mà một nguyên công chuốt
có thể thay thế cho hai, ba nguyên công riêng biệt. Ví dụ nguyên công chuốt có
thể thay thế cho ba nguyên công: khoét, doa thô, doa tinh lỗ.
Ngoài ra, năng suất của dao chuốt tăng cao là do trong thời gian cắt mỗi
răng liên tục tiếp xúc với bề mặt gia công và chính đó là đặc điểm của nguyên
công chuốt khác hẳn so với nguyên công phay và các quá trình gia công cắt kim
loại không liên tục khác.
B. Thiết kế dao chuốt lỗ trụ.
14
§Ò bµi:
15
Đờng kính lỗ phôi trớc khi chuốt:
0,01
0,06
o
20,4D
+
+
=
mm

Đờng kính lỗ sau khi chuốt ( chi tiết ):
0
0,02
22D
+
=
mm
Chiều dài lỗ cần chuốt l
c
=30 mm
Sau chuốt độ nhẵn
5

, R
z
= 40 20
m
à

Sản lợng chuốt : 10.000 chiếc / năm.
Vật liệu dao : P18.
I.Tính toán
1)Sơ đồ chuốt :chọn kiểu chuốt ăn dần
2)Xác định lợng d gia công
A=
2
DD
fmincmax

Với D
c
:đờng kính sau khi chuốt D
c
=
0
02,0
22
+
D
f
:đờng kính của phôi bằng đờng kính lỗ trớc khi chuốt D
0
D
f
= D
0
=
01,0
06,0
4,20
+
+
A=
2
401,2002,22

=0,8095mm
3)Xác định lợng nâng S
z

Tra bảng (3.5) (Thiết kế đồ án nguyên lý dụng cụ cắt) ta chọn S
z
thô=0,02 (mm)
Các răng sửa đúng có lợng nâng =0
Để tránh lực cắt đột ngột giữa răng cắt thô và răng sửa đúng đợc bố trí từ 2
ữ
4
răng cắt tinh với lợng nâng giảm dần. Thờng chọn 3 răng cắt tinh với lợng nâng
-Lợng nâng răng cắt tinh thứ nhất
S
z
t
1
= 0,8S
z
=0,8.0,02 =0,016 (mm)
-Lợng nâng răng cắt tinh thứ hai
16
S
z
t
2
= 0,6S
z
=0,6.0,02 =0,012 (mm)
-Lợng nâng răng cắt tinh thứ ba
S
z
t
3

= 0,4S
z
=0,4.0,02 =0,01 (mm)
4)Tính toán răng cắt
a) Răng cắt thô : Số răng cắt thô Z
th
của dao chuốt đợc xác định phụ thuộc vào
sơ đồ cắt :
Với sơ đồ chuốt ăn dần
1
S
AA
Z
z
t
th
+

=
A: lợng d gia công A= 0,8095 (mm)
A
t
=

S
zt
=0,016 + 0,012 + 0,01 =0,038 (mm)
Lợng d các răng cắt tinh
S
z

: lợng nâng răng cắt thô , S
z
= 0,02 (mm)
575,931
0,02
0,0388095,0
Z
th
=+

=
(răng)
Chọn Z
thô
= 39 (răng)
Lợng d còn lại là q = 0,575 x 0,02 =0,0115 (mm).
Răng cắt thô cha cắt hết thì ta thêm cho răng cắt tinh ,
0,04950,01150,010,0120,016A
t
=+++=
(mm)
b)Răng cắt tinh :
Với sơ đồ chuốt ăn dần số răng cắt tinh đợc chọn Z
t
=2
ữ
4 (răng)
Ta lấy Z
t
= 3 (răng ) với lợng nâng giảm dần phân bố nh trên

S
z
t
1
= 0,016 + 0,0115 =0,0275 (mm)
S
z
t
2
= 0,012 (mm)
S
z
t
3
= 0,01 (mm)
- Lợng d cho các răng cắt tinh ,số răng cắt tinh phụ thuộc vào lợng nâng của
nhóm răng cắt thô và yêu cầu độ nhẵn củ bề mặt gia công
Tra bảng (3 . 6) có số nhóm răng cắt tinh 2 ; số răng cắt tinh ngoài nhóm 0
ữ
2 ;
độ nhẵn bề mặt gia công đạt cấp 4 và cấp 5
17
c) Răng sửa đúng
-Số răng sửa đúng đợc chhọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công và kiểu
dao chuốt ,chọn Z
sđ
= 4 (răng)
5) Xác định hình dáng và kích thớc răng và rãnh chứa phoi
-Vì vật liệu gia công là thép 45 thờng tạo ra phoi dây. Để cuốn phoi đợc chặt
chẽ ,giảm nhỏ kích thớc rãnh chứa phoi, nên chọn rãnh răng lng cong

0,35)t(0,3b
ữ=

0,4)t(0,3h
ữ=
0,7)t(0,65R
ữ=
0,2)t(0,15r
ữ=
Tiết diện rãnh thoát phoi.
F
B
=F.K=K.S
Z
.L
C
Với K là hệ số lấp đầy rãnh:chọn K=3 theo bảng 3.10
F
B
=3.0,02.30 =3 mm
2
Khi đó ta có bớc răng t
t=(1,25ữ1,5).
Lc
= (1,25ữ1,5).
30
=(6,8 ữ 8,2)mm
Lấy t = 8 (mm)
Buớc răng sửa đúng :
- Để giảm chiều dài chung dao chuốt nâng cao độ chính xác bề mặt gia

công ,bớc răng cắt tinh và bớc răng sửa đúng ta lấy
tho
0,8)t(0,6
ữ=
t
sđ
=(0,6ữ0,8) 8= 4,8 ữ 6,4(mm)
lấy t
sđ
=6 (mm)
Chiều cao răng h
2,34,20,4)t(0,3h
ữ=ữ=
(mm) chọn h = 3 mm
bán kính cong của rãnh
R =(0,65ữ0,7) t=5,2ữ5,6 chọn R =5,5 mm
r =(0,15ữ0,2) t=1,2ữ1,6 chọn r =1,5 mm
b =(0,3ữ0,35) t=2,4ữ2,8 chọn b = 2,5mm
cạnh viền f chọn
18
răng cắt f=0
răng sửa đúng f=0,2mm
6)Góc độ của răng dao.
- Góc sau chọn phụ thuộc vào kiểu dao chuốt .Tra bảng 3.8 ta chọn
Góc sau (độ) Sai lệch góc sau (phút )
Răng thô Răng Tinh Răng sđ Răng thô Răng tinh Răng sđ
3 2 1

30

30

30
- Góc trớc chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công theo bảng (3.9) với vật liệu chi
tiết gia công là thép 45 ta lấy
thô
=12
o
và


tinh
=
sđ
=5
o
.
7) Số răng đồng thời tham gia cắt.
-Khi chuốt số răng đồng thời tham gia cắt luôn thay đổi từ trị số nhỏ nhất Z
min
đến trị số lớn nhất Z
max

5
10
50
t
L
Z
min

===

5Z
min
=

61
10
50
1
t
L
Z
max
=+=+=
4Z
max
=
Vậy thoả mãn
6Z5

8)Số răng sửa đúng :tra bảng 3.7 ta có :
z
sđ
= 5 răng
9) Số răng cắt của dao
Z
C
=Z
thô

+Z
tinh
=39 + 3=42
Tổng số răng của dao chuốt
Z=Z
thô
+Z
tinh
+Z
sửa đúng
=39 + 3 + 5 = 47
10) Đờng kính của răng dao chuốt
Đờng kính răng cắt thô đầu tiên lấy bằng phần định hớng trớc :
D
1
= D
max
- 2.A = 22,02 2.0,8095 = 20,40 (mm)
Trong đó D
max
: đờng kính lớn nhất của lỗ sau khi chuốt (mm)
A: lợng d tính theo một phía (mm)
Đờng kính các răng sau lớn hơn các răng trớc nó một lợng 2S
z
D
Z
=D
1
+2(z-1)S
Z

Đờng kính của
răng dao chuốt
Đờng kính của
răng dao chuốt
19
D
1
20,40 D
25
=D
1
+24x2s
z
21,36
D
2
=D
1
+2s
z
20,44 D
26
=D
1
+25x2s
z
21,40
D
3
= D

1
+2x2s
z
20,48 D
27
=D
1
+26x2s
z
21,44
D
4
=D
1
+3x2s
z
20,52 D
28
=D
1
+27x2s
z
21,48
D
5
=D
1
+4x2s
z
20,56 D

29
=D
1
+28x2s
z
21,52
D
6
=D
1
+5x2s
z
20,60 D
30
=D
1
+29x2s
z
21,56
D
7
=D
1
+6x2s
z
20,64 D
31
=D
1
+30x2s

z
21,60
D
8
=D
1
+7x2s
z
20,68 D
32
=D
1
+31x2s
z
21,64
D
9
=D
1
+8x2s
z
20,72 D
33
=D
1
+32x2s
z
21,68
D
10

=D
1
+9x2s
z
20,76 D
34
=D
1
+33x2s
z
21,72
D
11
=D
1
+10x2s
z
20,80 D
35
=D
1
+34x2s
z
21,76
D
12
=D
1
+11x2s
z

20,84 D
36
=D
1
+35x2s
z
21,80
D
13
=D
1
+12x2s
z
20,88 D
37
=D
1
+36x2s
z
21,84
D
14
=D
1
+13x2s
z
20,92 D
38
=D
1

+37x2s
z
21,88
D
15
=D
1
+14x2s
z
20,96 D
39
=D
1
+38x2s
z
21,92
D
16
=D
1
+15x2s
z
21,00 D
40
=D
39
+2s
zt1
21,97
D

17
=D
1
+16x2s
z
21,04 D
41
=D
40
+2s
zt2
22,00
D
18
=D
1
+17x2s
z
21,08 D
42
=D
41
+2s
zt3
22,02
D
19
=D
1
+18x2s

z
21,12 D
43
22,02
D
20
=D
1
+19x2s
z
21,16 D
44
22,02
D
21
=D
1
+20x2s
z
21,20 D
45
22,02
D
22
=D
1
+21x2s
z
21,24 D
46

22,02
D
23
=D
1
+22x2s
z
21,28 D
47
22,02
D
24
=D
1
+23x2s
z
21,32
11) Xác định phần định hớng phía trớc :
Đờng kính phần định hớng phía trớc bằng đờng kính lỗ trớc khi truốt với dung
sai theo kiểu lắp lỏng e8
D
3
=
02,0
01,0
4,20


mm .Trờng dung sai nh hình vẽ.
+0,06

-0,01
0 0
D = 20,4
+0,01
-0,02
20
l
4
chiều dài phần định hớng trớc lấy bằng chiều dài lỗ chuốt
l
4
=30 mm
12) Xác định hình dáng kích thớc đầu dao chuốt :
a
1
e
a
D'
D
l
c
1
2
1
1
1
D
D
l
8

8
D
Tra bảng 3.17 kích thớc đầu kẹp nhanh dao chuốt lỗ ta có các kích thớc sau
D
1
(f9)
D
1

(h1
2)
a a
1
e c b l
1
l
8
D
8
Kích
thớc
danh
nghĩa
Sai lệch
20 -0,025
-0,085
15 16 28 5 10 0,5 75 16 10
D
2
= D

1
(0,5
ữ
1) = 20 - 0,5 = 19,5
13) Xác định phần định hớng phía sau :
Đối với dao chuốt lỗ trụ phần định hớng sau có dạng hình trụ với đờng
kính bằng đờng kính nhỏ nhất của lỗ sau khi truốt
Đờng kính phần định hớng sau đợc chế tạo với dung sai theo kiểu f7
D
7
=
02,0
01,0
22


mm
-0,02
+0,02
D = 22
00
-0,01
21
Chiều dài phần định hớng phía sau.
l
7
=(0,5ữ 0,7) l
c
=(15ữ 21)mm
l

c
=30 là chiều dài lỗ chuốt
Lấy l
7
=20mm
14) Xác định khoảng cách từ đầu dao đến răng đầu tiên (bảng 3.17)
l l l l l
l l l
2 3 4
h
m
b c
L
L=l
1
+l
h
+l
m
+l
b
+l
c
l
1
là chiều dài phần kẹp của đầu dao trong mâm cặp chọn l
1
=75mm
l
C

là chiều dài chi tiết gia công l
c
=30 (mm)
l
b
là chiều dày vành ngoài của bạc tỳ, thờng lấy l
b
= 10(mm)
l
3
là phần dài côn chuyển tiếp chọn l
3
=15 (mm)
l
m
là chiều dày thành máy chuốt l
m
= 20-30 (mm)
Trong thiết kế thờng lấy l
1
+l
h
+l
m
+l
b
=160ữ 200
ta lấy l
1
+l

h
+l
m
+l
b
=160mm
L khoảng cách từ đầu dao đến răng cắt thô thứ nhất.
L=l
1
+l
h
+l
m
+l
b
+l
c
=160+30=190 (mm)
l
2
chiều dài cổ dao
l
2
= L-(l
1
+l
3
+l
4
)=190-(75+15+30) = 70(mm)

15) Xác định chiều dài phần răng cắt
l
5
=t.Z
C
=8.39=312 (mm)
22
16) Xác định chiều dài phần răng cắt tinh và phần răng sửa đúng
l
sửa đúng
=l
6
= t
Sửa đúng
. Z
sửa đúng
=6.8=48 (mm)
17) Xác định chiều dài phần cổ trục đỡ.
l
8
= 16 (mm) và D
8
= 10 (mm) theo bảng 3.17
18) Xác định chiều dài toàn bộ dao.
L
d
=L+l
5
+l
6

+l
7
+l
8
=190+312+48+20+16 =586 mm.
Kiểm tra điều kiện cứng vững của chiều dài dao .
[L
d
] = 40 .D
7
=40x22 =880mm
vậy: L
d
<[L
d
] dao đảm bảo đủ cứng
19) Tính lực chuốt lớn nhất.
P
max
=C
P
.S
Z
X
.D.Z
max
.K

. K
n

. K
m
C
P
:là hằng số phụ thuộc vật liệu gia công .
Tra bảng 2.26 ta có :C
p
=7620
X:là số mũ :x=0,85
S
Z
:lợng nâng của răng :S
z
=0,02.
K

;K
n
;K
m
:các hệ số do ảnh hởng của góc trớc ;dung dịch nguội lạnh;mức độ cùn
của răng dao.
Đối với dao chuốt lỗ trụ ;
P
max
=C
P
.S
Z
X

.D.Z
max
.K

. K
n
.
Theo bảng 3.27 ta có :
K

=0,93; K
n
=1,15; K
m
=1,34.
P
max
=7620.(0,02)
0.85
.20,4.6.0,93.1,15.1,34 =48072,6 N
20) Kiểm tra sức bền dao chuốt

x
=
'D
P
F
P
1
max

x
max
=
.
F
x
:tiết diện nguy hiểm đầu dao ;F
x
=
625,176
4
15.
2
=

mm
2
.

x
=
2,272
625,176
48072
625,176
48072
==
.
=N/mm
2

.
Theo bảng 3.29 ta có : ứng suất cho phép của dao .
[
z
] =350N/mm
2
.
23
Ta thấy
x
<[
z
]
Vậy dao đủ bền.
21) Chọn kết cấu rãnh chia phoi .
Khi chuốt thép cần bố trí rãnh chia phoi trên những răng cắt nhằm chia
rộng răng cắt thành những đoạn nhỏ với chiều rộng mỗi đoạn không lớn hơn 6
mm. Do đó phoi dễ cuốn và dễ thoát, biến dạng phoi giảm.
Theo bảng 3.15 ta có số rãnh chia phoi trên một răng cắt là :12 rãnh
Với kích thớc rãnh m = 0,8 1 ;h = 0,5 0,7 ; r = 0,2 0,3 .
Góc giữa 2 rãnh thoát phoi : b =
o
30
12
22.14,3
n
.D
==
và a =
o

b
15
2
=
22) Chọn hình dạng kích thớc lỗ tâm.
Dao chuốt có 2 lỗ tâm làm chuẩn trong quá trình chế tạo và trong quá trình sử
dụng khi mài sắc lại.Vì vậy các mặt côn lỗ tâm là các mặt chuẩn của dao chuốt
phải đợc chế tạo rất chính xác về hình dáng với độ nhẵn bề mặt 8. (Ra
=0,63).Trong trờng hợp này lỗ tâm phải làm côn bảo vệ 120
o
để giữ cho mặt
côn làm việc 60
o
không bị xây xát, biến dạng khi làm việc hoặc khi vận chuyển
dao
0,8
6
1
2
0

3
d=2,5
6
0

0,63
II) Điều kiện kỹ thuật.
a)Vật liệu :P18
b)Độ cứng sau khi nhiệt luyện HRC 62ữ65

c)Độ nhám bề mặt
-Độ bóng trên cạnh viền của răng sửa đúng không nhỏ hơn 9 (Ra = 0,32
)
-Độ bóng mặt trớc , mặt sau của răng , mặt côn làm việc trong lỗ tâm ,
phần định hớng không thấp hơn 8. (Ra =0,63)
24
-Độ bóng mặt đáy răng ,đầu dao , côn chuyển tiếp các rãnh chia phoi
không thấp hơn 7. (Ra = 1,25)
-Độ bóng các mặt không mài không thấp hơn 6. (Ra = 2,5)
d)Sai lệch
-Sai lệch lớn nhất của đờng kính , các răng cắt không vợt quá trị số -0,008
.
-Sai lệch cho phép đờng kính của các răng sửa đúng và các răng cắt tinh
không vợt quá trị số -0,008 ..
-Độ đảo tâm theo đờng kính ngoài của răng sửa đúng , răng cắt tinh ,
phần định hớng sau không vợt quá trị số dung sai của đờng kính
-Độ đảo phần còn lại của dao trên mỗi 100mm chiều dài không vợt quá
trị số 0,06.
Độ sai lệch góc cho phép không vợt quá
Góc trớc 2, Góc sau của răng cắt 30, Góc sau của rãnh 30

Góc sau
của răng sửa đúng 15

25