Đồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

Đề tài: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA
CƠNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG.
LỜI NĨI ĐẦU
Qui trình cơng nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt
đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui
trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hồn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia
công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật
cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH
CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG.
Các số liệu, thơng số do tra bảng hoặc tính tốn đều dựa vào các tài liệu và
kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án cơng nghệ khác nhau việc thiết kế
quy trình cơng nghệ cịn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp
lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã
hội.
Tuy nhiên, do còn yếu kém về kinh nghiệm thực tế nên khơng thể tránh khỏi
những sai sót trong q trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy
cơ góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn .

Chương I:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Chương II:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
Chương IV:
Chương V:

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG
THIẾT KẾ NGUN CƠNG

Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG VÀ KÍCH THƯỚC
TRUNG GIAN
Chương VII

:

Chương IX:

TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
NGUYÊN CÔNG 5 KHOAN - KHOÉT - DOA LỖ

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --1
1-

& Hoàng Minh Tyù


SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --2
2-

& Hoàng Minh Tý


Chương I:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.Công dụng của chi tiết :

- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh
sự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyền
động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có
đường kính  = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn
chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết
khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính lần
lượt là  = 16mm và rãnh dài = 9mm
- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt
đầu cần phải được bảo đảm.

2. Các yêu cầu kỹ thuật :
- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ 
= 30mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc
chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ 6)
- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa
lỗ làm việc chính so với hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100
mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (4) có  = 30mm làm việc chính có độ
nhám bề mặt tương đối cao Ra= 1.6m
+ Lỗ(2) và(6) có  = 16mm và  = 9mm ở hai đầu
hai đầu càng có độ nhám thấp hơn Ra= 2.5m
+ Các bề mặt 1-3-5-7-9- và 10 có độ nhám R a=
3.2m
+ Các bề mặt còn lại không gia công có R z=
80m
+ Các góc lượn R= 3mm

-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác 
IT15/2.

3. Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang
237, bang 11} ta có các thông số sau :

Giới hạn bền kéo 150 N/mm2


Độ giãn dài   0,5%



Giới hạn bền uốn 320 N/mm2



Giới hạn bền nén 600 N/mm2



Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190



Dạng grafit: tấm nhỏ mịn

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --3
3-

& Hoàng Minh Tý


Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và
công nghệ chế tạo

Chương II:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo
công thức :
N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) (chieác/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị
sản phẩm.
 = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng,
chọn  = 10%
= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình
chế tạo.
Ta chọn =5%.
N0 =10000 là sản lượng trong một năm theo kế
hoạch
Ta được:
N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550
(chiếc/ năm).

2. Khối lượng chi tiết :
Tính thể tích:

V1 = 16..(112 - 82 + 102 - 4,52 ) = 6873,8 mm3
V2 = 60..(202 -152 ) = 32986,7 mm3
V3 = 11.25.16 = 4400 mm3
V4 = (40.25 - .202/4)12 = 8230 mm3
V5 = 31.70.12 - .15,62 = 25275,5 mm3
Thể tích chi tiết :
V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 6873,8 + 32986,7 + 4400+ 8230
= 77715,5 mm3


Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm3



Khối lượng chi tiết G = 7,8.0,0777155 = 0,606 kg

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --4
4-

& Hoàng Minh Tyù


3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
 Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết

, tra [5, trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng
sản xuất là loạt vừa .


Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp
lại , sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên
dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh
tế-kỹ thuật.

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI

1. Dạng phôi :

- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang
xám GX 15-32, phương pháp chế tạo phôi là đúc.

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:

-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết
là gang xám GX15- dùng phương pháp đúc trong khuôn cát
mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi
này có CCX kích thước là IT15  IT16 (theo tài liệu HDTK trang
27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 ,bảng
28 -1). Do kích thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng
dư gia công cho các bề mặt như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-9-10): 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (3) :4 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt(4): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 30 .

+ Bán kính góc lượn R = 3 mm

3.Bản vẽ phôi:

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước
cho bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng
dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 30
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
[Theo bảng phụ lục 17 ]
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --5
5-

& Hoàng Minh Tý


- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước
là IT

15
2

(ghi trên bản vẽ phôi).
- Độ nhám Rz = 80 m
 Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
Kích thước danh nghóa

>
> 6

0

 6

: 0,480

 10 : 0,580

> 10  18 : 0,700
> 18  30 : 0,840
> 30  50 : 1,000
> 50  80 : 1,200
> 80  120 : 1,400
> 120  180 : 1,600
 Quá trình hình thành phôi:
Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các
bước sau:
- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật
đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu
chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn
người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo
ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và
hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi
ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành các
bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn
lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc

và kiểm nghiệm.
- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát
khô và phun cát ướt tự động và bán tự động.
 Khối lượng phôi tính tương tự khối lượng chi tiết :
M = V. 7,8 = 0,09831.7,8 =0,767 kg

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --6
6-

& Hoàng Minh Tyù


Chương IV:

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

3

1

4

5

2

6

10

7
9

8

Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia
công

1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt
phôi
 Bề mặt (1)-(10), (5)-(7) độ nhám Ra = 3,2 m, cấp 6.
Dung sai kích thước 0.055mm, cấp chính xác kích thước
cấp 11. Phay mặt đầu.
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --7
7-

& Hoàng Minh Tý


 Bề mặt (3)-(9) độ nhám Ra = 3,2 m, cấp 6. Dung sai kích
thước 0.095mm, cấp chính xác kích thước cấp 11.  Phay
mặt đầu.
 Bề mặt (4) lỗã 30 mm, độ nhám Ra = 1,6 m, cấp 7,
dung sai kích thước

+0,033 mm, cấp 8, khoét, doa.

 Bề mặt (2) lỗ 16 mm, độ nhám Ra = 2.5 m, cấp 6,
dung sai kích thước +0,027 mm, cấp 8.  Khoan, khoét và
doa.
 Bề mặt (6) độ nhám Ra = 2.5 m, cấp 6, dung sai kích
thước +0,022 mm, cấp chính xác 8,  Khoan, phay rãnh.
 Bề mặt (8) độ nhám Ra = 3,2 m, cấp 6, dung sai kích
thước +0,012.  Xọc rãnh then

2. Chọn chuẩn công nghệ
 Dùng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô cho nguyên
công đầu tiên.
 Dùng bề mặt 4 và 3 làm chuẩn tinh thống nhất cho
các nguyên công tiếp theo.

3. Chọn trình tự gia công các bề mặt
1. Mục đích :
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ
chính xác về kích thùc,vị trí tương quan và độ nhám các
bề mặt theo yêu cầu đề ra.

2. Nội dung :

2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương
pháp gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay,
khoan,khoét, doa…

2.2 Lập quy trình công nghệ:
 Quy trình công nghệ I :

- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V
phay thô mặt (3)
Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V
phay tinhâ mặt (3)
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --8
8-

& Hoàng Minh Tyù


- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét
thô lỗâ(4)
Bước 2: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét
tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài doa
lỗ(4)
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9).
Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗã(4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt phay thô 2 mặt
(1) - (10), (5) - (7).
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt phay bán tinh 2 mặt (1) - (10), (5) - (7).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp

chặt phay tinh 2 mặt
(1) - (10), (5) - (7)
- Nguyên công 5:
Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt khoét lo ã(2).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt khoan lỗ (6)
Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt phay bán tinh rãnh (6).
Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt phay tinh rãnh (6).
- Nguyên công 7:
Định vị mặt trụ ngoài, (3) và(2) kết hợp kẹp chặt
xọc rãnh then (8)
 Quy trình công nghệ II :

- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối
chữ V khoét thô lỗâ(4)
Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối
chữ V khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối
chữ V doa lỗ(4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay thô mặt (3).

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --9
9-

& Hoàng Minh Tý


Bước 2: Định vị mặt (4) và (9) phay tinh mặt (3).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9).
Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗã(4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt phay thô 4 mặt
(1) - (10), (5) - (7).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt phay tinh 4 mặt
(1) - (10), (5) - (7)
- Nguyên công 5:
Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt khoét lỗ (2).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt khoan mồi lỗ (6)
Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp

chặt phay bán tinh rãnh (6).
Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp
chặt phay tinh rãnh (6).
- Nguyên công 7:
Định vị (3) và(9) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then
(8)
 Quy trình công nghệ III :

- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt mặt
chữ V khoét thô lỗâ(4)
Bước 2: Định vị mặt mặt
chữ V khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt mặt
chữ V doa lỗ(4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (4) và
(3).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và
(9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗã(4) và
chặt phay bán tinh 4 mặt
(1) - (10), (5) - (7).
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --10
10--

trụ ngoài bằng khối
trụ ngoài bằng khối
trụ ngoài bằng khối
(9) phay bán tinh mặt
(3) phay bán tinh mặt
mặt (3) kết hợp kẹp

& Hoàng Minh Tý


- Nguyên công 5:
Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp
chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp
chặt khoét lỗ (2).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp
chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp
chặt khoan mồi trước lỗ để phay rãnh (6)
- Nguyên công 7:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp
chặt phay thô bề mặt rãnh (6).
- Nguyên công 8:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp
chặt phay tinh bề mặt rãnh (6).
- Nguyên công 9:
Định vị mặt (9) và mặt trụ ngoài kết hợp
chặt xọc rãnh then (8)

kẹp
kẹp
kẹp
kẹp
kẹp
kẹp
kẹp

3. Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn
một:

- Theo em quy trình công nghệ II là tốt hơn cảø vì chi
tiết gia công đòi hỏi phải có độ song song giữa bề mặt
làm việc chính lỗ 30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là
0.1/100 mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề
mặt gia công và bề mặt không gia công.Ngoài ra việc chia
nhỏ nguyên công giúp làm giảm thời gian thay dao và
điều chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạng sản xuất loạt
vừa.

Chương V:

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --11
11--

& Hoàng Minh Tý

1. Nguyên công 1: Gia công lỗã (4)
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Bước 1: khoét thô bằng dao khoét có gắn mảnh hợp
kim cứng.
Bước 2: khoét tinh bằng dao khoét có gắn mảnh hợp
kim cứng.
Bước 3: Doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu.

B. Sơ đồ gá đặt

Hình 5.1 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên
công 1

C. Chọn máy công nghệ

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --12
12--

& Hoàng Minh Tý


Theo [2, trang 18, bảng 9.4] chọn máy phay 6H11, công
suất 4.5 KW

D. Chọn đồ gá


Định vị: Dùng 2 khối chữ V định vị mặt trụ ngoài
Chốt chống xoay chi tiết.



Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu vít vặn.

E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 332, bảng 4-47 tập 1} chọn dao khoét
răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6, chuôi côn.
L=180mm , l=85mm
Khoét thô _ dao số 1: D=29.2
Khoét tinh _ dao số 2: D=29.8
Thông số hình học của lưỡi dao: =50 , =80 , =600 ,
1=300 , =100 , f=1mm , =0 , =80 , 1=100
Theo [2, trang 336, baûng 4-49 tập 1} chọn dao doa, răng
gắn mảnh hợp kim cứng BK6, chuôi côn.
D=30mm , L=200mm , l=18mm
L: Chiều dài dao
l: Chiều dài lưỡi dao
D: Đường kính lưỡi dao
Các thông số hình học của dao doa: =00 , =100 ,
0=4.50 , =0 , 0=100 , 01=250 , c=1 , goùc nghiêng 150 .

F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp panme

G. Chọn dung dịch trơn nguội
Emunxi

2. Nguyên công 2: Phay mặt 3
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --13
13--

& Hoàng Minh Tý


A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh
hợp kim cứng.

B. Sơ đồ gá đặt

Hình 5.2 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên
công 2

C. Chọn máy công nghệ
Theo [4, trang 117, bảng 19] chọn máy phay 6H11, công
suất 4.5 KW

D. Chọn đồ gá
 Định vị:
-Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia
công.
-Dùng chốt tì định vị mặt (9) và một chốt chống
xoay.
 Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm

E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt
đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,BK6
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --14
14--

& Hoàng Minh Tý


D = 100, B = 39, d = 32(H7), soá răng 10
Chu kỳ bền 120 phút

F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp

G. Chọn dung dịch trơn nguội
Emunxi

3. Nguyên công 3: Phay mặt (9)
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh
hợp kim cứng.

B. Sơ đồ gá đặt

Hình 5.3 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên
công 3

C. Chọn máy công nghệ
Theo [2, trang 72, bảng 9-38 tập 3] chọn máy phay 6H11,
công suất 4.5 KW

D. Chọn đồ gá
 Định vị:
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --15
15--

& Hoàng Minh Tý


-Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia công
-Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) và một chốt
chống xoay.
 Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm

E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt
đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,BK6
D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10
Chu kỳ bền 120 phút

F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp

G. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

4. Nguyên công 4: Phay mặt (1) – (10) & (5) – (7)
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Phay một lần bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh
hợp kim cứng

B. Sơ đồ gá đặt

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --16
16--

& Hoàng Minh Tyù


Hình 5.4 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên
công 4

C. Chọn máy công nghệ
Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công
suất 4.5 KW.

D. Chọn đồ gá


Định vị:
 Dùng mặt phẳng định vị mặt (3)
 Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)

 Dùng chốt chống xoay



Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đai ốc và bạc
chữ C

E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 367, bảng 4-85] chọn dao phay dóa 3 mặt
răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6
D = 100, B = 14, d = 32(H7), số răng 8
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --17
17--

& Hoàng Minh Tyù


Chu kỳ bền 120 phút

F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp

G. Chọn dung dịch trơn nguội
Emunxi

5. Nguyên công 5: Khoan-khoét-Doa lỗ 2
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Khoan bằng mũi khoan ruột gà

Khoét bằng mũi khoét
Doa lại bằng mũi doa nhằm đạt cấp chính xác về độ
nhám và kích thước.

B. Sơ đồ gá đặt

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --18
18--

& Hoàng Minh Tý


Hình 5.5 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên
công 5

C. Chọn máy công nghệ
Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công
suất 4.5 KW

D. Chọn đồ gá
 Định vị:
 Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
 Dùng mặt phẳng định vị mặt (3)
 Dùng chốt chống xoay
 Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --19

19--

& Hoàng Minh Tý


E. Chọn dụng cụ cắt
 Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40]
Đường kính d = 15mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm,
chiều dài phần làm việc l = 56mm
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ
Các thông số hình học lưỡi cắt:
Góc sau  = 120
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  = 500
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2 = 800
Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút
1=60 , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0.2
 Lưỡi khoét: Theo [2, trang 320, bảng 4-40]
Đường kính d = 15.8mm, chiều dài mũi khoan L =
180mm, chiều dài phần làm việc l = 85mm
Mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng
Các thông số hình học lưỡi cắt:
Góc sau  = 80
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  = 100
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2 = 600
=50 , 1=300 , f=0.8
 Lưỡi doa: Theo [2, trang 302, bảng 4-49]
Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn
Số lưỡi cắt 10
Đường kính D = 16mm, chiều dài L = 140mm,
chiều dài phần làm việc l = 20mm

Góc sau  = 100
Góc trước  =00
Góc nghiêng chính  = 4.50
Chu kỳ bền (Thép gió P9) = 36 phút
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --20
20--

& Hoàng Minh Tý


Các thông số khác: f = 0,15mm, 1 = 250, c = 1

F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp, calip hoặc đồng hồ đo lỗ

G. Chọn dung dịch trơn nguội
 Khi khoan: Emunxi (Dầu hoả)
 Khi doa: Dầu khoáng

6. Nguyên công 6: Khoan mồi lỗ để phay rãnh (6)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Khoan mồi 2 lỗ đường kính 8 mm.

B. Sơ đồ gá đặt.

8

Hình 5.6 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên

công 6

C. Chọn máy công nghệ.
Chọn máy Khoan K125, công suất 2.8 KW.

D. Chọn đồ gá
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --21
21--

& Hoàng Minh Tyù


 Định vị :
 Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
 Dùng mặt phẳng định vị mặt (9)
 Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2)

 Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc

E. Chọn dụng cụ cắt
 Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40]
Đường kính d = 9mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm,
chiều dài phần làm việc l = 56mm
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ
Các thông số hình học lưỡi cắt:
Góc sau  = 120
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  = 500
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2 = 800

Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút
1=60 , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0.2

F. Chọn dụng cụ kiểm tra.
Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng.

G. Chọn dung dịch trơn nguội.
Emunxi

7. Nguyên công 7: Phay thô bề mặt rãnh (6)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều
sâu phay 16 mm

B. Sơ đồ gá đặt.

SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --22
22--

& Hoàng Minh Tý


Ø9+0.022

Hình 5.7 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên
công 7

C. Chọn máy công nghệ.

Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công
suất 4.5 KW

D. Chọn đồ gá
 Định vị :
 Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
 Dùng mặt phẳng định vị mặt (9)
 Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2)

 Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc.

E. Chọn dụng cụ cắt
 Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71]
Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng
Đường kính d = 8 mm, chiều dài L = 45 mm.
Chiều dài phần làm việc l = 20 mm.
Số răng dao Z =4
Chu kỳ bền 100 phút

F. Chọn dụng cụ kiểm tra.
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --23
23--

& Hoàng Minh Tý


Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng.

G. Chọn dung dịch trơn nguội.
Emunxi

8. Nguyên công 8: Phay tinh bề mặt rãnh (6)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều
sâu phay 16 mm

B. Sơ đồ gá đặt.

Ø9+0.022

Hình 5.8 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt
nguyên công 8

C. Chọn máy công nghệ.
Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công
suất 4.5 KW

D. Chọn đồ gá
 Định vị :
 Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
 Dùng mặt phẳng định vị mặt (9)
 Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2)

 Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc.
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --24
24--

& Hoàng Minh Tý


E. Chọn dụng cụ cắt
 Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71]
Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng
Đường kính d = 9 mm, chiều dài L = 45 mm.
Chiều dài phần làm việc l = 20 mm.
Số răng dao Z =4
Chu kỳ bền 100 phút

F. Chọn dụng cụ kiểm tra.
Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng.

G. Chọn dung dịch trơn nguội.
Emunxi

9. Nguyên công 9: Xọc rãnh then (8)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Xọc rãnh then rộng 6mm.

B. Sơ đồ gá đặt.

Hình 5.9 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt
nguyên công 9

C. Chọn máy công nghệ.
SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt

trang --25
25--

& Hoàng Minh Tyù