Thiết kế quy trình gia công chi tiết giá đỡ g3

Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy
LI NểI U

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể th ờng gặp
trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đ ợc các chỉ tiêu kinh
tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn
truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu
cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong ch ơng trình đào tạo của ngành
chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên
hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui
trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo
Luyện Duy Tuấn đà giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.!
Sinh viên: NguyÔn Thị Hợp

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. PH ÂN TÍCH CHỨC NĂNG ,ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp
GVHD : Luyện Duy Tuấn

SVTH : Ngun Thị Hợp

1
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gía đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí t ơng đối của trục trong không gian nhằm
thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Sau khi gia công xong giá đỡ sẽ đ ợc lắp
bạc đồng hai nửa để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một
số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 30
Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ 10, 8 chính xác để làm chuẩn tinh gia
công. Đảm bảo sự tơng quan của lỗ 30 với các bề mặt gia công và kích thớc từ tâm
lỗ 30 đến mặt phẳng đáy là : 49 0,17
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt dới của giá đỡ cần phải gia công chính xác các mặt
bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa trên chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với nửa trên
còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị đồng thời phải đảm
bảo sự tơng quan của nửa dới lỗ 30 với các bề mặt gia công. Do đó khi lắp ghép
với nửa trên để gia công lỗ 30 mới chính xác.
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

2
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí
C = 3 3,7

Si = 1,2 2,5

S < 0,12

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy
Mn = 0,25 1,00

P =0,05 1,00

[]bk = 150 MPa
[δ]bu = 320 MPa
II. PH ÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT
Tõ b¶n vÏ chi tiÕt ta thấy :
Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể
dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên
công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết giá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc . Kết cấu tơng đối đơn giản , tuy
nhiên khi gia công các lỗ vít , lỗ định vị và lỗ làm việc chính 30 cần phải ghép với
nửa trên để gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật .

Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng đáy A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên
công sau .
2. Gia công 2 mặt trên B để gia công 4 lỗ 10 để bắt vít và 2 lỗ 8 để định vị với
bề mặt trên máy.
3. Gia công 4 lỗ 10 để bắt vít và 2 lỗ 8 để định vị với bề mặt trên máy.
4. Gia công mặt trên C là mặt lắp ghép với nắp trên.
5. Gia công 2 x M8 để bắt vít với nửa dới và 2 lỗ 8 để làm chuẩn định vị khi lắp
nửa trên với nửa dới .
6. Gia công 2 mặt phẳng đầu 60 cùng với nửa trên.
7. Gia công lỗ 30 cùng với nửa trên.
III-XC NH DNG SN SUT
Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia
công . Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+

+
)
100

Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (15000 chiếc/năm)
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

3
Líp: CTK7LC 1

Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3 ữ 6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ữ 7)%
6+4
) =16500 chi tiết /năm
100
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Vậy N = 5000.1(1 +

Q = V.

(kg)

Trong đó
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu

gang xám = 6,8 ÷ 7,4 Kg/dm 3

V - ThĨ tÝch cđa chi tiÕt
V = VĐ + VT
VĐ- Thể tích phần đáy
VT-Thể tích phần trªn
V - ThĨ tÝch cđa chi tiÕt

2
2
VT = 35.54.60 + 3,14.30 .6 − 3,14.15 .60 − 4.3,14.4 2.15 = 97660 mm 3
2
2
V§ = 14.112.54 - 42.54.7 - 4.3,14.5 2.14 - 2.3,14.4 2.14 = 62990 mm 3
V = 62990 + 97660 = 160650 mm 3 = 0,16065 dm 3

VËy

Q = V.γ = 0,16065.7,2 = 1,157 (kg)

Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt võa.

IV-XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BN V
LễNG PHễI
Xác định phơng pháp chế tạo phôi
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên
ta dùng phơng pháp đúc,ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp đúc
trong khuôn kim loại . Sau khi đúc cần làm sạch và cắt ba via .
* Yêu cầu kỹ thuật:
- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ 30 với mặt đáy của giá đỡ
- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ 30 với mặt đầu của trụ

GVHD : Luyện Duy Tuấn
SVTH : Ngun Thị Hợp

4
Líp: CTK7LC 1

Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ bắt vít và lỗ lắp chốt định vị lắp với
mặt trên là 20 0,12 520,2 Với độ chính xác của các lỗ định vị là 80,018
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ bắt vít là 34 0,2 920,2 và lỗ lắp chốt
định vị lắp với chi tiết khác trong máy là 15 0,12 và độ chính xác của các lỗ định vị là
80,018
- Mặt phẳng lắp ghép với nửa trên đạt độ nhẵn bóng R z = 5 àm
V-TH T CC NGUYấN CễNG
5.11. Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí ,gia công tuần
tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
5.1.2. Chọn phơng pháp gia công
- Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu , đầu tiên
là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công mặt phẳng bắt vít bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu , đầu
tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công mặt lắp ghép với nửa dới đạt R z = 5 ta cũng dùng ghép dao phay đĩa và
lần lợt qua các giai đoạn phay thô rồi đến phay tinh
- Gia công 4 lỗ 10 đạt R z= 20 bằng phơng pháp khoan và 2 lỗ lắp chốt định vị gia
công đạt R z = 2,5 bằng phơng pháp khoan và doa.
- Gia công 2 lỗ bắt vít bằng phơng pháp khoan và tarô, 2 lỗ định vị bằng phơng pháp
khoan và doa lắp ghép với nửa trên.
- Gia công 2 mặt bích bằng phơng pháp phay dùng 2 dao phay đĩa ghép với nhau,
phay thô và tinh đạt R z= 15

- Đối với gia công lỗ 30 đạt cấp chính xác R z = 4 tra bảng 5 (TKĐACNCTM) thì
cấp chính xác là 5 . Tra bảng với lỗ 30 H7 ta có dung sai của lỗ là +0,021 àm . Vì
là lỗ có sẵn nên khi gia công ta chỉ việc khoét rồi doa thô và doa tinh.
*Lập thứ tự các nguyên công
Phơng án 1
1. Nguyên công I : Phay mt áy A
2. Nguyên công II : Phay mặt bậc trên
3. Nguyên công III : Khoan 4 lỗ 10 và khoan,doa 2 lỗ định vị 8
4. Nguyên công IV : Phay mặt trên lắp ghép
5. Nguyên công V : Khoan ,taro 2 lỗ ren M8,Khoan,doa 2 lỗ ®Þnh vÞ Φ8
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

5
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

6. Nguyên công VI : Lắp nắp vào thân,Phay 2 mặt bích
7. Nguyên công VII : Gia công lỗ 30 bằng phơng pháp khoét sau đó doa.
8. Nguyên công VIII :Kiểm tra
Phơng án 2
1. Nguyên công I : Đúc chi tiết trong khuôn cát.
2. Nguyên công II : Làm sạch và cắt ba via
3. Nguyên công III : Gia công mặt phẳng đáy A bằng phơng pháp phay

4. Nguyên công IV : Gia công mặt phẳng B bằng phơng pháp phay
5. Nguyên công V : Gia công mặt lắp ghép C bằng phơng pháp phay
6. Nguyên công VI : Gia công 4 lỗ 10 bằng phơng pháp khoan
7. Nguyên công VII : Gia công 2 lỗ 6 và 8 bằng phơng pháp khoan sau đó doa 2
lỗ 8 ( trên mặt C )
8. Nguyên công VIII : Tarô 2 lỗ 6 thành 2xM8
9. Nguyên công IX : Bắt hai nửa của giá đỡ bằng 2 vít M8
10. Nguyên công X : Gia công 2 mặt phẳng D bằng phơng pháp phay
11. Nguyên công XI : Gia công lỗ 30 bằng phơng pháp khoét sau đó doa.
12. Nguyên công XII: Kiểm tra độ song song của đ ờng tâm lỗ 30 với mặt đáy A và
độ vuông góc của đờng tâm lỗ 30 với mặt D
13. Nguyên công XIII : Gia công 2 lỗ lắp chốt định vị 8 của chi tiết giá đỡ trên chi
tiết khác trong máy nào đó ( lỗ này đợc chế tạo khi lắp ráp) bằng phơng pháp khoan
sau đó doa.
Để đảm bảo độ chính xác các mặt gia công của chi tiết giá đỡ đặc biệt độ chính
xác của lỗ 30, việc lắp ghép chính xác với nửa trên nên em chọn phơng án 1.

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

6
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

5.2.S nh v cỏc nguyờn cụng :
5.2.1.Nguyờn cụng 1 :Phay mặt đáy A
-Gia công mặt phẳng dưới ta định vị 6 bậc tự do, 3 bậc định vị bằng phiến tỳ
vào mặt phẳng vấu lồi, 2 bậc định vị bằng 2 chốt trụ chỏm cầu vào mặt bên,1 chốt trụ
chỏm cầu vào mặt cạnh.
-Kẹp chặt chi tiết từ trên xuống vng góc với mặt phẳng định vị chính.
-Do bề mặt dưới là mặt được dùng làm chuẩn tinh cho cả q trình gia cơng nên ta
phải gia cơng chính xác và đạt độ bóng cao.
-chi tiết được gia công bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, trên
máy phay đứng vạn năng 6H12.
-Gia công mặt đáy ở nguyên công đầu tiên để làm chuẩn định vị khi gia cơng mặt
phẳng trên.

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

7
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

5.2.2.Nguyờn cụng 2 :Phay mt phng vu B

-Khi gia công 4 vấu của chi tiết ta định vị 6 bậc tự do, 3 bậc định vị bằng
phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết, 2 bậc định vị bằng 2 chốt vào mặt bên,1 chốt trụ

vào mặt cạnh.
-Kẹp chặt chi tiết từ trên xuống vng góc với mặt định vị chính.
-Gia cơng bằng phương pháp phay, máy phay đứng vạn năng 6H12, dùng dao phay
mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

8
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

5.2.3.Nguyờn cụng 3:Khoan 4 lỗ 10 và khoan,doa 2 lỗ định vị 8,

n

2

n

1

s

ỉ8

ỉ10

-chi tit c nh v 6 bậc tự do. 3 bậc định vị mặt dưới bằng phiến tỳ, 2 bậc
định vị vào mặt bên bằng 2 chốt trụ chỏm cầu, 1 bậc định vị vào mặt cạnh.
-Chi tiết được kẹp chặt từ trên xuống bằng địn kẹp liên động.
- ở ngun cơng này ta Doa 2 lỗ Φ 10 để làm chuẩn tinh thống nhất cho cả
quá trình, và 2 lỗ định vị Φ 8 dùng để định vị khi lắp ghép giữa 2 nửa.
-Chi tiết được gia công trên máy khoan cần.để đảm bảo 1 lần gá đặt

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

9
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

5.2.4.Nguyờn cụng 4 :: Phay mặt lắp ghép với nửa trên
*Định vị và kẹp chặt:

n

W

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do :định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt phẳng đáy đà gia
công hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn vào lỗ 10 đà đợc gia công hạn chế 2 bậc
tự do, 1 chốt trám vào lỗ 10 đà đợc gia công hạn chế 1 bậc tự do.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động kẹp từ trên vuông góc xuống.
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ so dao.
*Chọn máy: : Máy phay ngang 6H82
Công suất máy Nm = 7 KW
Số cấp tốc đô.: 18 ;

Số vòng quay trục chính: 301500

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

10
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

*Chọn dao: Dùng 4 dao phay đĩa 3 mặt răng ghép lại với nhau phay cùng một lúc tra b¶ng
4.82 ( sỉ tay CNCTM tËp 1 ) :
2 dao ®êng kÝnh D(Js16) = 55 ; B = 12 ; d(H7) =22 ; Z =16
2 dao ®êng kÝnh D(Js16) = 63 ; B = 9 ; d(H7) =22 ; Z =16

5.2.5.Nguyên công 5 : Khoan,taro 2 lỗ ren M8;khoan,doa 2 lỗ định vị Φ8
-Chi tiết được định vị 6 bậc tự do. 3 bậc vào mặt đáy, 2 bậc dùng chốt trụ
ngắn và 1 bậc định vị bằng chốt trụ chám
-kẹp chặt chi tiêt từ trên xuống bằng đòn kẹp liên động.
-Dùng máy khoan cần để gia công tất cả các lỗ cùng 1 lần gá.
-Gia công 2 lỗ Φ 8 cần phải đạt độ chính xác cao vì sau này dùng để định vị
khi lắp ghép 2 nửa chi tiết với nhau.
-Khoan lỗ Φ 6.5 sau đó taro ren bắt vít M8

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

11
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

5.2.6.Nguyờn cụng 6 : Phay hai mt bờn D

-Chi tiết được định vị 6 bậc tự do. 3 bậc được định vị vào mặt đáy bằng phiến
tỳ, 2 bậc định vị vào mặt lỗ bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc định vị bằng chốt chám.
-Kẹp chặt chi tiết từ trên xuống bằng đòn kẹp liên động
-Dùng dao phay đĩa thép gió P19 và phay 2 mặt bằng 2 dao song song.Gia
công trên máy phay nằm vạn năng 6H82.

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

12
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

5.2.7.Nguyờn cụng 7 : Khoột , Doa l 30
-Để đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 nửa.khi gia công lỗ Φ 30 ta phải ghép 2 nửa với
nhau..Lắp 2 chốt định vị phải lắp xít trượt.và bắt đầy đủ 2 vít (định vị 6 bậc tự do)
-Chi tiết được định vị với đồ gá 6 bậc tự do. Dùng phiến tỳ, chốt trụ ngắn và
chốt chám.Để tăng độ cứng vững ta dùng thêm chốt tỳ phụ.
-Kẹp chặt chi tiết dùng khối V liên động.dễ dàng tháo chi tiết sau khi gia
công .
-Ở nguyên ta dùng bạc dẫn hướng để xác định vị trí của tâm dao so với tâm
lỗ sau đó phải tháo ra rồi mới gia cơng

GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

13
Líp: CTK7LC 1

Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

5.2.8.Nguyờn cụng8 : Kim tra
-Do kt cu ca chi tiết nên ở nguyên công kiểm tra ta vẫn phải đinh vị và gá
đặt.
-Chi tiết được định vị 6 bậc tự do và được kẹp chặt bằng thanh kẹp liên động
-Phương pháp kiểm tra: Ta dùng 1 trục chuẩn và 2 đồng hồ so.Đưa trục chuẩn
vào lỗ và gắn 2 đồng hồ so lên trên trục mũi tiếp xúc vào mặt đầu Khi đó độ
khơng đồng tâm sẽ đươc thể hiện trên đồng hồ
Yêu cầu kỹ thuật :
-Độ không vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu khơng q 0.02 mm trên
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

14
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

100mm chiu di

GVHD : Luyện Duy Tuấn
SVTH : Nguyễn Thị Hợp

15
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

VI-TNH LNG D CHO MT B MT V TRA LNG D CHO CC
MT CềN LI
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu
quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng
thời tốn năng lợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngợc lại, lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi
thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác định
lợng d gia công:
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinh nghiệm.
Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể
nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngợc lại, phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra
lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công I, còn
lại là thống kê kinh nghiệm.
1-Tính lợng d khi giacông mặt đáy A
Kớch thc sau khi phay t : 16 +0.4 mm
-

Độ nhám

: R a = 20 àm .

Để đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật trên ta chia nguyên công 1 ra làm 2 bớc :
-

Bớc 1 : Phay thô.

-

Bớc 2 : Phay tinh.

6.1. Tính l ợng d gia công cho bề mặt chuẩn:
Lợng d nhỏ nhất đợc tính theo c«ng thøc:
Zmin = R zi-1 + Ti-1 + ρi-1 + i
Trong đó:
- Z min: Lợng nhấp nhô nhỏ nhất của bớc đang tính.
- Rz-1: Độ nhám bề mặt đúc .
- Ti-1: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt đúc.
- i-1: Tổng sai số của phôi đúc.
GVHD : Luyện Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

16
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

- i: Sai số gá đặt của bớc đang thực hiện.
Với kích thớc lớn nhất của phôi là 112mm < 630 mm lên theo bảng 3-15 [T186] [2]
dạng sản xuất phôi trên dây chuyền tự động đạt cấp chính xác IT15, dung sai kích
thớc đúc 2,5mm
Tra bảng 10 T39 [1] ta cã: R z + Ti = 250 + 350 = 600 àm.
Tra bảng 12 T40 [1] ta có:
Sau phay thô: Rz = 50 àm.
Sau phay tinh: Rz = 20 àm.
Sai lệch cong vênh: cv = k.L
Trong đó:
k: Là độ cong vênh trên 1mm chiều dài.
L: Kích thớc lớn nhÊt cđa chi tiÕt. (L = 112mm).
Tra b¶ng 15 T43 [1] với L thuc khong 75-120mm phôi đúc có:
k = 1.2 => cv = 1,2.112 = 134,4 àm.
Tra bảng 3-11 T182 [2] víi kÝch thíc tõ 80->120mm cã dung sai vật đúc là 1,4 mm,
từ đó ta tinh đợc độ kh«ng song song:
δ kss = 1/2 δph«i = 1/2 .1400 = 700 µm
Tỉng sai lƯch: δ = δkss +δcv= 700 +134,4 = 834,4 àm.
Từ đó tính đợc lợng d nhỏ nhất cho nguyên công phay thô:
Z min = 834,4 + 600 = 1434,4 àm = 1,4344 mm.

Lợng d cho phay tinh:
Theo bảng 3-69 T237 [2] có:
Phay thô đạt cấp chính xác 12, sau phay thô Rz = 50 àm. Ti = 50àm.
Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là:
=0,06. phôi = 0,06. 834,4 = 50,064 àm.
=> Lợng d nhỏ nhất cho phay tinh là:
Z bmin = 50 + 50 + 50,064 = 150,064 µm = 0,150 mm.
KÝch thíc khi phay tinh (kÝch thíc nhá nhÊt) lµ:
15,6 +0,150 = 15,75 mm
KÝch thíc ph«i: 15,75 + 1,4344 = 17,1844 mm.
Tra bảng ta có:
- Dung sai phôi: 700 àm.
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

17
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

- Dung sai phay thô: 180 àm.
- Dung sai phay tinh: 100 àm.
Kích thớc của phôi đợc tính nh sau:
Lấy kích thớc tính toán làm tròn theo số có nghĩa của dung sai ta đ ợc kích thớc nhỏ nhất, sau đó lấy kích thớc này cộng hay trừ cho dung sai trên đợc kích thớc
lớn nhất.

Sau phay tinh:

L min = 15,6 mm.
L max = 16,4 mm.

Sau phay th«:

L min = 15,75 mm.
L max = 16,63 mm.

KÝch thớc phôi:

L min = 17,18 mm.
L max = 18,23 mm.

Lợng d gia công:
Zmin là hiệu số 2 kích thớc nhỏ nhÊt kỊ nhau.
Zmax lµ hiƯu sè 2 kÝch thíc lín nhÊt kÒ nhau.
Khi phay tinh:
Zmin = 15,75- 15,6 = 0,15 mm = 150 µm.
Zmax = 16,63 -16,4 = 0,23 mm = 230 àm.
Khi phay thô:
Zmin = 17,18 -15,75 = 1,43 mm = 1430 µm.
Zmax = 18,29 -116,63 = 2,29 mm = 2290 àm.
Lợng d tổng cộng:
Z0min = 1580 àm.
Z0max = 2520 àm.
Kết quả tính toán:

GVHD : Luyện Duy Tuấn

SVTH : Ngun Thị Hợp

18
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy
Giá
trị

Thứ tự các b-

Các yếu tố tạo

ớc công nghệ

thành lợng d

Lợng

tính

d

toán

gia công mặt

Zmin
(àm)

Min

phẳng

Dung

Kích thớc

Trị số giới hạn

sai

giới hạn

của dung

(mm)

sai(àm)

àm

(mm)
Rza

Ta

a

àm

àm

àm

0. Phôi đúc

250

350

1. Phay thô

50

50

2. Phay tinh

25

25

Min

834,

17,18

4
50,0
64
12

Max

700

17,18 18,29

Min

Max

15,75

1430

180

15,75 16,63

1430

2290

15,6

150

100

15,6

150

230

16,4

6.2- Tra lợng d cho các nguyên công còn lại :(tra bảng 3-142 STCNCTMT1)
Nguyên công II:
Sau đúc: 2mm
Phay thô: 1,6 mm
Phay tinh: 0,4 mm
Nguyên công III: Khoan bằng mũi khoan 10 ; Dung sai: 0,1
Khoan bằng mũi khoan 7,8
Lợng d sau khoan là 0,2 mm
Doa bằng mũi doa 8 ;
Nguyên công IV: Sau ®óc: 2 mm

;

Dung sai: 0,018

Phay th«: 1,4 mm

Phay tinh: 0,6 mm

Dung sai: 0,17

Nguyên công V: Khoan bằng mũi khoan 6,5
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

19
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

Doa bằng mũi doa 8
Khoét bng mi 7,8
Doa mi doa

8

;

Dung sai: 0,018

Tarô 2l 6,5 thnh 2l M8
Nguyên công VI:

Sau ®óc: 2 mm
Phay th«: 1,4 mm
Phay tinh: 0,6 mm

Dung sai: 0,5

Nguyên công VII: Lợng d sau đúc là 2 mm
Khoột lỗ Φ29.8 mm
Doa lỗ Φ30 ; Rz = 4
VII-TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHO CÁC
NGUYÊN CễNG CềN LI
1. Nguyên công 1 : Phay mặt đáy A
Định vị:
Chi tiết đợc định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc đợc định vị bằng
khối V cố định, một bậc còn lại đợc định vị bằng khối V di động.
Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải sang trái.
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy: 400 ì 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiƯu st m¸y η = 0,75.
 Tèc ®é trôc chÝnh:
30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
Lùc c¾t chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000kg).
Chọn dao:

Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95 [6])
Đờng kính dao:
D = 100mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Số răng:
z = 10.
Mác hợp kim:
BK8.
Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04 mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16 mm.
Tra chế độ cắt:
Bớc 1: Gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04 mm.
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

20
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.

Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong ®ã:
k1: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc ®é cøng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 = 0,8.
k4: Hệ sè ®iỊu chØnh phơ thc chiỊu réng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
⇒ Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phót.
Tèc ®é trơc chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thùc tÕ:
Vt = π.D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bớc 2: Gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
⇒ Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n m = 375 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
Bớc 3: Gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong ®ã:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
⇒ Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phót.
Tèc ®é trơc chÝnh:
n t = 1000×Vt/π.D = 1000.105/3,14.100 = 335 vßng/phót.
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

21
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

Chọn tốc độ máy: n m = 475 vòng/phút.

Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.475/1000 = 149 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 475.0,55 =262mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
Phay thô
94.2
300
3,05
2,4
Phayb.tinh
118
375
0,3
2,4
Phay tinh
149
475
0,16
0,55
Bớc CN
V(m/p) n(v/phút) t(mm)
S(mm/vg)

720
900
262
S(mm/ph)

1. Tính chế độ cắt cho nguyên công VII

Đây là nguyên công khoét, doa lỗ 30
*Bớc khoét: Dao P6M5
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,918 mm
b) Lợng chạy dao S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26 (sæ tay CNCTM tËp 2)
CV D q
V = m x y kV
T t S
CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sæ tay CNCTM tËp 2 )
CV = 18,8 ; q =0,2 ; m =0,125 ; x = 0,1 ; y = 0,4
Chu kú bỊn T tra b¶ng 5.30 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) T = 40
HƯ sè điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các ®iỊu kiƯn c¾t thùc tÕ:
kV = knv.kMV .k uv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
c) Tốc độ cắt V:

Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190) 1,3 = 1
Tra b¶ng 5.6 ( sæ tay CNCTM tËp 2 ) k uv = 1
Tra b¶ng 5.31 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) k lv = 1
Tra b¶ng 5.5 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt: V =

18,8.30 0, 2
0,85 = 22 m/phút
40 0,125 0,918 0,1.0,8 0, 4

d)Mô men xoắn M x vµ lùc chiỊu trơc P 0
Tải bản FULL (file word 43 trang): bit.ly/2Ywib4t

Mx = 10.C M.Dq.t x.Sy.kP
Dự phòng: fb.com/KhoTaiLieuAZ
P0 = 10. C P.Dq.t x.S y.k P
Tra b¶ng 5.32 cã: C P = 46 ; q = 0 ; x = 1 ; y = 0,4
GVHD : LuyÖn Duy TuÊn
SVTH : Ngun Thị Hợp

22
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

CM = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra b¶ng 5.9 cã k P = 1
Mx = 10.0,196.29,94 0,85.0,9181.0,80,4.1 = 29,6 N.m
P0 = 10.46.29,940.0,9180,8.0,80,7.1 = 336 N
e) Công suất cắt
Ne = M x.n/9750 = 29,6.260/9750 = 0,7 kW
n = 1000.V/3,14.D = 1000.22/3,14.29,828 = 235 vòng/phút
*Bớc doa thô:
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,056 mm
b) Lợng chạy dao S = 2,1 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay CNCTM tập 2)
c) Tốc độ cắt V:

V=

CV D q

kV
T mt x S y
CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tËp 2 )
CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kú bỊn T tra b¶ng 5.30 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) T = 75
HƯ sè ®iỊu chØnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện c¾t thùc tÕ:
kV = knv.kMV .k uv.klv
kMV : HƯ sè phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.15.4 ( sæ tay CNCTM tËp 2 ) k MV = (190/190) 1,3 = 1
Tra b¶ng 5.6 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) k uv = 1
Tra b¶ng 5.31 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) k lv = 1
Tra b¶ng 5.5 ( sæ tay CNCTM tËp 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt: V =

15,6.30 0, 2
0,85 = 6,5 m/phút
75 0,3 0,056 0,1.2,10,5

d)Mô men xoắn M x
Mx = 0,005. C P.D.t x.(S/Z) y.Z
Tra b¶ng 5.23: C P = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx = 92.30.(2,1/10) 0,75.0,03.10 = 257 N.m
e) C«ng suÊt c¾t
Ne = M x.n/9750 = 257.70/9750 = 1,84 kW

n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,5/3,14.29,94 = 70 vßng/phót
Tải bản FULL (file word 43 trang): bit.ly/2Ywib4t
Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phót
Dự phịng: fb.com/KhoTaiLieuAZ
*Bíc doa tinh:
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

23
Líp: CTK7LC 1


Trờng:ĐHSPKT Hng Yên
Khoa: Cơ khí

Đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,03 mm
b) Lợng chạy dao S = 1,7 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay CNCTM tập2)
CV D q
kV
T mt x S y
CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sæ tay CNCTM tËp 2 )
CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kú bỊn T tra b¶ng 5.30 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) T = 75
HƯ sè điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các ®iỊu kiƯn c¾t thùc tÕ:
kV = knv.kMV .k uv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
c) Tốc độ cắt V:

V=

Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190) 1,3 = 1
Tra b¶ng 5.6 ( sæ tay CNCTM tËp 2 ) k uv = 1
Tra b¶ng 5.31 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) k lv = 1
Tra b¶ng 5.5 ( sỉ tay CNCTM tËp 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt: V =

15,6.30 0, 2
0,85 = 6,3 m/phút
75 0,3 0,03 0,1.1,7 0,5

d)Mô men xoắn M x
Mx = 0,005. C P.D.t x.(S/Z) y.Z
Tra b¶ng 5.23: C P = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx = 92.30.(1,7/10) 0,75.0,03.10 = 319 N.m
e) Công suất cắt
Ne = M x.n/9750 = 219.70/9750 = 1,57 kW
n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,3/3,14.30 = 70 vòng/phút
Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phút
Bảng chế độ cắt.
Khoét
22
235
0,918
Doa thô

6,5
70
0,056
Doa tinh
6,3
70
0,03
Bớc CN
V(m/p) n(v/phút) t(mm)
2. Tính chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
a) Nguyên công II: phay mặt trên B
Mác hợp kim dao phay mặt đầu: BK8

0,8
2,1
1,7
S(mm/vg)

2629047

Bíc 1: phay th«.
GVHD : Lun Duy Tn
SVTH : Ngun Thị Hợp

24
Líp: CTK7LC 1