Tiểu luận “đánh giá tiềm năng thực hiện sản xuất sạch hơn tại cơ sở chế biến gỗ huyện lê”

TIỂU LUẬN
“Đánh giá tiềm năng thực hiện sản
xuất sạch hơn tại cơ sở chế biến gỗ
Huyện Lê”
1
MỞ ĐẦU
Nghề mộc (đồ gỗ thủ công mỹ nghệ) là một nghề có truyền thống văn hóa
đồ sồ của nước ta. Không chỉ thể hiện đôi tay khéo léo của các nghệ nhân mà
còn cho thấy tâm hồn, tính cách và ước mơ của họ. Ngành chế biến gỗ Việt
Nam đang phát triển với tốc độ rất nhanh trong những năm gần đây, vươn lên
là một trong 7 mặt hàng đem lại kim ngạch xuất khẩu hàng gỗ chế biến lớn
nhất ở khu vực Đông Nam Á. Hiện cả nước có khoảng 2.000 doanh nghiệp chế
biến gỗ với năng lực chế biến 2,2 - 2,5 triệu ét khối gỗ tròng mỗi năm, trong
đó có 450 công ty chuyên sản xuất xuất khẩu (120 công ty chuyên sản xuất
hàng ngoài trời và 330 công ty sản xuất hàng nội thất).
Tuy nhiên, tại nhiều doanh nghiệp, phân xưởng trong quá trình sản xuất
và chế biến đã gây ra những tác động xấu ảnh hưởng đến con người và môi
trường như bụi, tiếng ồn, và những rủi ro, tai nạn lao động do hệ thống thiết
bị, máy móc của một số phân xưởng không đảm bảo, cách sắp xếp các phụ
phẩm được thải ra trong trong quá trình sản xuất tại các phân xưởng chưa
hợp lý.
Vì vậy, nhóm chúng em đã chọn đề tài “Đánh giá tiềm năng thực hiện
sản xuất sạch hơn tại cơ sở chế biến gỗ Huyện Lê” nhằm đưa ra một số giải
pháp và cách thức tổ chức thực hiện SXSH, góp phần nâng cao hiệu quả sản
xuất, bảo vệ môi trường và sức khỏe của con người.
2
MỤC LỤC
3
CHƯƠNG I - GIỚI THIỆU CƠ SỞ CHẾ BIẾN GỖ HUYỆN LÊ
THÀNH PHỐ THÁI NGUYÊN
1.1. Thông tin chung của cơ sở chế biến

- Cơ sở chế biến gỗ Huyện Lê (xưởng mộc Huyện Lê)
- Địa chỉ: ngõ 378, đường Ga - số nhà 13 - tổ 34 - phường Quang Trung, thành
phố Thái Nguyên
- Điện thoại: 01689.309.417
- Diện tích: 1000 m
2
- Cơ sở sử dụng nguyên liệu sản xuất từ các loại gỗ: Lim, sao, nghiến… Trong đó
sử dụng chủ yếu là gỗ lim. Các loại gỗ được nhập khẩu từ nước ngoài (Nam Phi, Lào)
qua cảng Hải Phòng.
- Cở sở chuyên sản xuất đồ gỗ dân dụng như: tủ, giường, bàn, ghế, cửa…
Chủ xưởng
Chủ
Quản lý xưởng
Chủ
Nhân viên (15 người)
5 Thợ chính
10 Thợ phụ
1.2. Hệ thống tổ chức quản lý
Hình 1: Sơ đồ hệ thống tổ chức của xưởng
1.3. Hiện trạng môi trường
1.3.1. Hiện trạng chất thải rắn
4
Trong quá trình sản xuất của cơ sở lượng chất thải rắn sinh ra từ các công đoạn
sản xuất khá nhiều, không chỉ có chất thải rắn sinh hoạt mà còn rất nhiều chất thải
nguy hại được thải bỏ.
Lượng chất thải nguy hại được thải bỏ với thành phần chất thải nguy hại chủ yếu
như: Thùng sơn, thùng dung môi, vỏ hộp keo, vải lau dính sơn, vải lau dính hoá chất,
hộp mực in… Những chất nguy hại này phát sinh từ các công đoạn trang trí bề mặt
gỗ như: chà nhám, sơn lót, sơn phủ bề mặt.
Mặt khác, ở các công đoạn định hình tạo dáng thì phát sinh ra những chất thải

như mùn cưa, dăm bào, giấy nhám thải bỏ, giấy lót bán sản phẩm…
1.3.2. Hiện trạng môi trường không khí
Trong quá trình sản xuất công đoạn nào cũng sinh ra bụi gỗ, hơi nóng … gây ra
ô nhiễm trong các phân xưởng. Đặc biệt ở công đoạn trang sức bề mặt như công
đoạn sơn, in vân, chà nhám thì lượng bụi sinh ra đáng kể. Ngoài bụi gỗ còn có bụi
sơn được phun ra từ các súng sơn.
Cắt xẻ, pha gỗ nguyên liệu và đánh bóng gia công bề mặt là những công đoạn
phát sinh nhiều bụi nhất. Nồng độ bụi thường vượt tiêu chuẩn cho phép. Nhìn chung
bụi từ các máy cưa xẻ, pha gỗ có kích thước lớn thường dễ lắng. Bụi từ các công
đoạn chà, đánh giấy ráp có kích thước nhỏ và dễ phân tán nên là nguồn gây ô nhiễm
bụi đáng quan tâm nhất không chỉ đối với vị trí sản xuất mà còn đối với môi trường
không khí xung quanh của cơ sở.
Ngoài ra còn có hơi dung môi dùng để châm cho máy in vân, súng sơn, đánh
vecni và những hạt bột li ti trong lúc chà nhám,… thành phần của bụi này rất độc hại
gây ảnh hưởng sức khoẻ cho con người như hydrocarbon, acetic etyl, acetic butyl,
pripylene glycol, etylbenzen… Các loại sơn dung môi này còn sinh ra mùi rất khó
chịu, công nhân viên tiếp xúc trực tiếp các mùi này sẽ bị ảnh hưởng tới sức khoẻ.
Bên cạnh ô nhiễm bụi gỗ, mùi sơn, hơi hoá chất… còn có các khí thải phát sinh từ
các phương tiện giao thông vân tải trong quá trình vận chuyển. Thành phần chủ yếu
là CO
2
, NO
x
, SO
2
, bụi…lượng khí thải này không đáng kể.
1.3.3. Ô nhiễm tiếng ồn
5
Ô nhiễm tiếng ồn là loại ô nhiễm đáng chú ý trong quá trình hoạt động của cơ
sở. Đặc điểm chung của hầu hết máy móc, thiết bị trong quy trình công nghệ của cơ

sở đều có mức ồn tương đối cao. Tiếng ồn và rung động là những tác nhân gây ô
nhiễm khá quan trọng và có thể gây ra những ảnh hưởng xấu đến môi trường, trước
tiên là sức khỏe công nhân, lao động trực tiếp tại cơ sở. tiến ồn và rung động phát
sinh từ các nguồn sau:
- Tiếng ồn và rung động do các phương tiện vận chuyển, máy móc, thiết bị. Đó là
tiếng ồn phát ra từ các động cơ, máy cưa, máy xẻ gỗ…
- Tiếng ồn từ hoạt động công việc lắp ráp, sự va chạm giữa các dụng cụ với nhau.
Do công việc lắp ráp đồ gỗ nên tiếng ồn không vượt mức cho phép.
6
CHƯƠNG II - CÁC CƠ HỘI SẢN XUẤT SẠCH HƠN
2.1. Mục tiêu
Nghiên cứu tính khả thi các giải pháp SXSH của cơ sở chế biến gỗ Huyện Lê. Qua
đó nghiên cứu và đề xuất các giải pháp nhằm:
- Ngăn ngừa ô nhiễm trong quá trình sản xuất
- Giảm thiểu chất thải trong quá trình sản xuất, giảm gánh nặng lên moi trường
- Tiết kiệm năng lượng, nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất mang lại lợi ích
đáng kể cho xưởng về kinh tế.
2.2. Ý nghĩa
Lợi ích lớn nhất của SXSH là chi phí đầu tư thấp nhất mà mang lại hiệu quả cao
và lâu dài. Chỉ cần thay đổi nhỏ về máy móc kỹ thuật hoặc xem xét lại các công đoạn
sản xuất gây lãng phí để có giải pháp quản lý và điều chỉnh cho phù hợp.
Bám sát các điều kiện của cơ sở để đưa ra các giải pháp mang tính khả thi nhất.
2.3. Các cơ hội quản lý nội vi
 Hiện tại:
- Xưởng có khu để nguyên liệu nhưng chưa phân rõ ràng; dụng cụ không được
xếp gọn lại sau khi sử dụng;
- Các mẩu gỗ, thanh gỗ hỏng, bao bì hỏng vứt lẫn vào các phôi nguyên liệu
(thanh gỗ đã qua chế xuất);
- Đường dây điện, ổ điện thấp (dễ xẩy ra sự cố)
- Chưa phân ca, thời gian làm việc rõ ràng;

- Chưa có dụng cụ phòng cháy chữa cháy, Chưa có dụng cụ bảo hộ (khẩu trang,
găng tay…)
- Chưa có phòng sơn riêng
 Cơ hội:
- Phân khu rõ và xếp lại từng loại gỗ sau khi xẻ; Qui định rõ nơi để dụng cụ và
xếp gọn lại sau khi sử dụng (bố trí lại mặt bằng)
- Bố trí lại các đường dây điện, ổ điện trong xưởng;
- Đặt các thùng để thu gom thanh gỗ, mẫu gỗ, bao bì hỏng trong xưởng;
- Chia ca, phân thời gian làm việc rõ ràng
7
- Lắp đặt hệ thống hút bụi, quạt gió;
- Mua dụng cụ phòng cháy chữa cháy, dụng cụ bảo hộ
- Làm tấm chắn (chắn trong phá trình sơn)
2.4. Các cơ hội kiểm soát tốt quá trình
- Tối ưu hóa quá trình sản xuất;
- Thường xuyên kiểm tra bảo trì, bảo dưỡng và thay mới các máy;
- Tối ưu hóa kích thước kho, bảo quản nguyên liệu;
2.4.1. Các cơ hội thay đổi nguyên vật liệu
 Hiện tại: Xưởng chủ yếu nhập khẩu gỗ từ nước ngoài (Lào, Nam Phi) thông
qua Cảng Hải Phòng.
 Cơ hội: Tìm các nguồn gỗ đảm bảo tiêu chuẩn quốc tế khác trong nước tại các
vùng nguyên liệu.
2.4.2. Các cơ hội cải tiến thiết bị máy móc
- Thường xuyên bảo dưỡng, bảo trì máy móc;
- Thay thế các thiết bị máy móc đã cũ;
- Tăng cường kiểm tra, bảo dưỡng máy móc;
2.4.3. Các cơ hội cải tiến sản phẩm
- Sử dụng loại sơn cao cấp → Màu sản phẩm bền đẹp → Giá thành được nâng
lên;
- Thiết kế các hoa văn họa tiết độc đáo, cá tính, phong cách → Sản phẩm đẹp

hơn;
- Làm theo đơn đặt hàng, ý tưởng của khách hàng;
2.4.4. Các cơ hội thu hồi và tái chế, tái sử dụng
- Tận dụng các mẩu gỗ thừa làm bàn, ghế nhỏ, giá sách, trạn bát…
- Thu hồi mùn cưa, bụi mùn, đầu mẩu gỗ làm nguyên liệu đốt hoặc bán cho các
cơ sở sản xuất giấy, gỗ ép, vườn trồng hoa (làm mùn cho đất, trồng hoa lan).
2.4.5. Các cơ hội thay đổi công nghệ
- Thay thế các máy móc đã cũ bằng những máy móc hiện đại hơn: thay máy cắt,
bào hiện tại bằng máy bào liên hợp;
- Mua mới: + Máy bào 4 mặt; + Máy hút bụi;
8
+ Máy cắt lưu phôi tự động; + Bình tiêu âm;
CHƯƠNG III - THỰC HIỆN SẢN XUẤT SẠCH HƠN
3.1. Bước 1: Chuẩn bị đánh giá
3.1.1. Thành lập đội SXSH
Bảng 1: Danh sách, các thông tin, số liệu đánh giá SXSH
Tên công ty: Xưởng mộc Huyện Lê - tổ 34 - phường Quang
Trung
Số thành viên:
06
Danh sách đội SXSH
Stt Họ và tên Chức vụ - Bộ phận Vai trò
1 Đặng Đình Huyện Chủ Xưởng Nhóm trưởng
2 Đặng Huy Phúc Quản lý Điều phối viên
3 Đinh Hồng Đức Thành viên
4 Đàm Châu Giang Thành viên
5 Hoàng Thị An Thành viên
6 Nguyễn Hồng Vân Thành viên
7 Nguyễn Trung Hậu Thành viên
Thông tin sản xuất cơ bản

Sản phẩm chính Đồ gỗ thủ công (tùy đơn đặt hàng)
Nguyên liệu chính Lượng Nguyên liệu phụ Lượng
Gỗ Lim, Sao, Cát
Khối
(1 khối = 800 kg)
Sơn
Điện
Dầu, mỡ
Bao bì
Kg
Kw
Kg
Kg
Thiết bị
Stt Tên thiết bị Số lượng Công xuất
1 Máy xẻ 01
2 Máy Cưa, Bào 02 1400 kw/p
3 Máy Đục 01
4 Xe nâng hàng 01
9
3.1.2. Mô tả quy trình sản xuất
Khối gỗ
↓
Điện → Xẻ, bào rong → Mùn cưa
↓
Điện → Cắt → Đầu mẩu gỗ, mảnh gỗ
↓
Điện → Bào 4 mặt → Mùn cưa
↓
Phôi nguyên liệu

↓
Điện → Tạo dáng (chà nhám) → Đầu mẩu gỗ, mảnh gỗ
↓
Sơn 1 → Sơn lót → Hơi sơn
↓
Lắp ráp
↓
Sơn 2→ Sơn sản phẩm → Sơn rơi vãi
↓
Phơi
↓
Bao bì → Đóng gói → Bao bì hỏng
↓
Sản phẩm
Hình 2: Sơ đồ qui trình sản xuất
3.2. Bước 2: Đánh giá SXSH
3.2.1. Xác định trọng tâm đánh giá
Khối gỗ
↓
Điện → Xẻ, bào rong → Mùn cưa
↓
Điện → Cắt → Đầu mẩu gỗ, mảnh gỗ
↓
Điện → Bào 4 mặt → Mùn cưa
↓
Điện → Tạo dáng (chà nhám) → Đầu mẩu gỗ, mảnh gỗ
↓
Sơn 1 → Sơn lót → Hơi sơn
↓
Sơn 2→ Sơn sản phẩm → Sơn rơi vãi

↓
Phơi
↓
Sản phẩm
10
Hình 3: Sơ đồ trọng tâm đánh giá
3.2.2. Cân bằng vật liệu
Bảng 2: Nguyên liệu đầu vào
Stt Tên nguyên liệu sử dụng Đơn vị Lượng sử dụng
kg/năm
Lượng sử dụng
đơn vị/ sản
phẩm
1 Gỗ (Lim, Sao, Nghiến) Kg 208.000 -
2 Điện Kwh 19.620 -
3 Sơn Kg 180 0,35
4 Dầu mỡ bôi trơn Kg 1 -
Khối gỗ
(800 kg)
↓
Điện → Xẻ, bào rong → Mùn cưa (2,2 kg)
(797,8 kg)
↓
Điện → Cắt → Đầu mẩu gỗ, mảnh gỗ (5,3 kg)
(792,5 kg)
↓
Điện → Bào 4 mặt → Mùn cưa (2,8 kg)
(789,7 kg)
↓
Điện → Tạo dáng → Đầu mẩu gỗ, mảnh gỗ (8,2 kg)

(781,5 kg)
↓
Sơn 1(0,15 kg) → Sơn lót → Hơi sơn (0,05 kg)
(781,6 kg)
↓
Sơn 2(0,35 kg) → Sơn sản phẩm → Sơn rơi vãi (0,1 kg)
(781,85 kg)
↓
Sản phẩm
(781,85 kg)
Hình 4: Sơ đồ cân bằng năng lượng
m
sau xẻ, bào
= m
khối gỗ
- m
mùn cưa
= 797,8 kg
m
sau cắt
= m
sau xẻ, bào
– m
đầu mẩu, mảnh gỗ
= 792,5 kg
m
sau bào
= m
sau cắt
– m

mùn cưa
= 789,7 kg
m
sau tạo dáng
= m
sau bào
– m
đầu mẫu, mảnh gỗ
= 789,7 – 8,2 = 781,5 kg
m
sau sơn lót
= m
sau tạo dáng
+ m
sơn 1
– m
hơi sơn
= 781,5 + 0,15 – 0,05 = 781,6 kg
11
m
sau sơn
= m
sau sơn lót
+ m
sơn 2
– m
sơn rơi vãi
= 781,6 + 0,35 – 0,1 = 781,85 kg
3.2.3. Xác định chi phí dòng thải
Bảng 3: Xác định chi phí ḍng thải

St
t
Tên dòng thải
Chi phí nguyên liệu
Chi phí xử lý môi
trường
Tổng
Lượng Chi phí Lượng Chi phí
1 Mùn cưa 5kg/ ngày 5kg/ ngày
2 Đẩu, mảnh gỗ 13,5 kg/
ngày
13,5 kg/
ngày
3 Sơn 0,15 kg/
ngày
0,15 kg/
ngày
4 Bao bì
5 Dầu, mỡ bôi trơn
6 Tiếng ồn
Tất cả 60.000
3.2.4. Phân tích các nguyên nhân dòng thải
Bảng 4: Phân tích các nguyên nhân của dòng thải
Stt Dòng thải
Công đoạn/khu
vực/
bộ phận
Nguyên nhân
1 Mùn cưa
- Xẻ, bào rong

- Bào 4 mặt
- Trong quá trình sản xuất sản phẩm
- Do thợ làm sai, không đúng kích thước
- Do lưỡi cưa, đục, bào hỏng
- Do thiết bị máy móc cũ, không được bảo
dưỡng thường xuyên
2 Đầu mẩu, mảnh gỗ
- Cắt
- Tạo dáng
3 Sơn, mùi sơn
- Sơn lót
- Sơn sản phẩm
- Do thợ sơn, dụng cụ sơn
- Do thời tiết, phòng sơn
4 Bao bì - Đóng gói sản phẩm
- Do thợ đóng gói
- Do bao bì hỏng
5 Dầu, mỡ bôi trơn - - Trong quá trình sửa, bảo dưỡng máy
móc
- Do máy móc đã cũ, không được bảo
12
6 Tiếng ồn - Xẻ, bào, cắt dưỡng thường xuyên
3.3. Bước 3: Đề xuất các giải pháp SXSH
3.3.1. Đề xuất các cơ hội SXSH
Bảng 5: Đề xuất các cơ hội SXSH
St
t
Nguyên
nhân
Cơ hội SXSH Số NV NL QT TB CN TH SP

1
Đầu mẩu,
mảnh gỗ
- Đầu tư mua máy mới có độ
chính xác cao hơn
- Thay thế các thiết bị, dụng cụ
không đảm bảo, thường xuyên
bảo dưỡng
- Nâng cao ý thức của thợ, vệ
sinh xưởng theo ngày, theo ca
- Đặt các thùng đựng đẩu mầu,
mảnh gỗ thu gom tái sử dụng
hoặc bán
01
02
03
04
x
x
x
X
2
Mùn cưa
- Lắp đặt hệ thống hút bụi,
quạt gió
- Đặt các thùng đựng mùn cưa
thu gom tái sử dụng hoặc bán
05
06
x

X
3 Sơn
- Làm tấm chắn khi sơn
- Sử dụng các loại sơn có màu
đẹp hơn
07
08
x
x x
4
Tiếng ồn
Sử dụng bình tiêu âm; 09 x
5
Cháy nổ
- Đường dây điện thấp, gần với
nguyên liệu
- Lắp đặt các thiết bị phòng
chống cháy nổ (bình cứu hỏa)
10
11
x
x
Ghi chú:
NV: Quản lý nội vi CN: Thay đổi công nghệ
NL: Thay đổi nguyên liệu TH: Tuần hoàn, tái sử dụng
QT: Cải tiến quá trình SP: Cải tiến sản phẩm TB: Cải tiến thiết bị
13
3.3.2. Sàng lọc các cơ hội SXSH
Bảng 6: Sàng lọc các cơ hội SXSH
Cơ hội

SXSH
Thực hiện
ngay
Phân
tích
thêm
Loại
bỏ
Bình luận/lý do
01 
02 
03 
04 
05 
06 
07 
08 
09 
10 
11 
14
3.4. Bước 4: Phân tích tính khả thi của các giải pháp SXSH
3.4.1. Phân tích tính khả thi về kỹ thuật
Bảng 7a: Phân tích tính khả thi về mặt kỹ thuật
Tên giải pháp: 02 Mô tả giải pháp:
Thay thế các thiết bị, dụng cụ không
đảm bảo, thường xuyên bảo dưỡng
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
1. YÊU CẦU KỸ THUẬT

NỘI DUNG
Yêu cầu Đã có sẵn
Có Không
Đầu tư phần cứng
Thiết bị  
Công cụ 
Công nghệ 
Diện tích 
Nhân lực  
Thời gian dừng hoạt động 
2. TÁC ĐỘNG KỸ THUẬT
LĨNH VỰC
Tác động
Tích cực Tiêu cực
Năng lực sản xuất 
Giảm thiểu lỗi kỹ thuật 
Tiết kiệm nguyên liệu 
Về điện 
An toàn 
Bảo dưỡng 
Vận hành 
Khác
15
16
Bảng 7b: Phân tích tính khả thi về mặt kỹ thuật
Tên giải pháp: 03 Mô tả giải pháp:
Nâng cao ý thức của thợ, vệ sinh, dọn
dẹp khu vực xưởng theo ngày, theo ca
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi

1. YÊU CẦU KỸ THUẬT
NỘI DUNG
Yêu cầu Đã có sẵn
Có Không
Đầu tư phần cứng
Thiết bị 
Công cụ  
Công nghệ 
Diện tích 
Nhân lực  
Thời gian dừng hoạt động 
2. TÁC ĐỘNG KỸ THUẬT
LĨNH VỰC
Tác động
Tích cực Tiêu cực
Năng lực sản xuất 
Chất lượng sản phẩm 
Tiết kiệm thời gian 
An toàn 
Phòng chống cháy nổ 
Khác
17
Bảng 7c: Phân tích tính khả thi về mặt kỹ thuật
Tên giải pháp: 04, 06 Mô tả giải pháp:
Đầu tư các thùng đựng đầu mẩu,
mảnh gỗ, mùn cưa thu gom tái sử dụng
hoặc bán
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
1. YÊU CẦU KỸ THUẬT

NỘI DUNG
Yêu cầu Đã có sẵn
Có Không
Đầu tư phần cứng
Thiết bị 
Công cụ 
Công nghệ 
Diện tích  
Nhân lực  
Thời gian dừng hoạt động 
2. TÁC ĐỘNG KỸ THUẬT
LĨNH VỰC
Tác động
Tích cực Tiêu cực
Năng lực sản xuất 
Tiết kiệm nguyên liệu 
An toàn 
Bảo dưỡng 
Tiết kiệm diện tích, không gian xưởng 
Khác
18
Bảng 7d: Phân tích tính khả thi về mặt kỹ thuật
Tên giải pháp: 07 Mô tả giải pháp:
Lắp đặt tấm chắn khi sơn
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
1. YÊU CẦU KỸ THUẬT
NỘI DUNG
Yêu cầu Đã có sẵn
Có Không

Đầu tư phần cứng
Thiết bị 
Công cụ 
Công nghệ 
Diện tích 
Nhân lực  
Thời gian dừng hoạt động 
2. TÁC ĐỘNG KỸ THUẬT
LĨNH VỰC
Tác động
Tích cực Tiêu cực
Chất lượng sản phẩm 
Tiết kiệm nguyên liệu 
An toàn 
Hạn chế mùi sơn, hạn chế bụi mùn cưa 
Khác
19
Bảng 7e: Phân tích tính khả thi về mặt kỹ thuật
Tên giải pháp: 11 Mô tả giải pháp:
Lắt đặt các thiết bị phòng chống cháy
nổ (bình cứu hỏa)
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
1. YÊU CẦU KỸ THUẬT
NỘI DUNG
Yêu cầu Đã có sẵn
Có Không
Đầu tư phần cứng
Thiết bị 
Công cụ 

Công nghệ 
Diện tích 
Nhân lực  
Thời gian dừng hoạt động 
2. TÁC ĐỘNG KỸ THUẬT
LĨNH VỰC
Tác động
Tích cực Tiêu cực
An toàn 
Vận hành 
Giảm thiệt hại về tài sản 
Khác
20
3.4.2. Phân tích tính khả thi về kinh tế
Bảng 8a: PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG VỀ KINH TẾ
Tên giải pháp: 02 Mô tả giải pháp
Thay thế các thiết bị, dụng cụ không
đảm bảo, thường xuyên bảo dưỡng
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
ĐẦU TƯ VND TIẾT KIỆM VND
Thiết bị (lưỡi cưa to/nhỏ) 500/30 Nguyên liệu 0
Phụ trợ (bánh răng, dây
xích)
100 Điện 8x310x1102
Tự lắp đặt, vận chuyển 0 Chi phí xử lý 0
Tự bảo dưỡng 0 Chi phí thải bỏ 0
Khác 0 Khác 0
TỔNG 630.000 TỔNG 2.730.000
CHI PHÍ VẬN HÀNH NĂM VND

LÃI THUẦN = 2.730.000 - 2.300 =
2.727.700
THỜI GIAN HOÀN VỐN =
(730.000/ 2.727.700) x 12 =
2.77
Khấu hao 2.300
Bảo dưỡng 0
Nhân công 0
Khác 0
TỔNG 2.300
Ghi chú:
- Lãi thuần = tiết kiệm - chi phí vận hành
- Thời gian hoàn vốn = (đầu tư/ lãi thuần) x 12 tháng
(Lưu ý: thời gian hoàn vốn ≤ 3thì giải pháp được xem là khả thi)
21
Bảng 8b: PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG VỀ KINH TẾ
Tên giải pháp: 03 Mô tả giải pháp
Nâng cao ý thức của thợ, vệ sinh,
dọn dẹp khu vực xưởng theo ngày, theo
ca
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
ĐẦU TƯ VND TIẾT KIỆM VND
Thiết bị 0 Chi phí xử lý 60.000
Khác 0 Khác 0
TỔNG 0 TỔNG 60.000
CHI PHÍ VẬN HÀNH NĂM VND
LÃI THUẦN = 60.000 - 50.000 =
10.000
THỜI GIAN HOÀN VỐN =

(0/ 10.000) x 12 = 0
Khấu hao 0
Bảo dưỡng 0
Nhân công 50.000
Khác 0
TỔNG 50.000
Ghi chú:
- Lãi thuần = tiết kiệm - chi phí vận hành
- Thời gian hoàn vốn = (đầu tư/ lãi thuần) x 12 tháng
(Lưu ý: thời gian hoàn vốn ≤ 3thì giải pháp được xem là khả thi)
22
Bảng 8c: PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG VỀ KINH TẾ
Tên giải pháp: 04, 06 Mô tả giải pháp
Đầu tư các thùng đựng đầu mẩu,
mảnh gỗ, mùn cưa thu gom tái sử dụng
hoặc bán
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
ĐẦU TƯ VND TIẾT KIỆM VND
Thiết bị (05 thùng đựng) 500.000 Nguyên liệu 18.5x310x3000
Phụ trợ 0 Điện 0
Vận chuyển 100.000 Chi phí xử lý 60.000
Khác 0 Khác 0
TỔNG 600.000 TỔNG 17.265.000
CHI PHÍ VẬN HÀNH
NĂM
VND
LÃI THUẦN = 17.265.000 - 0 =
17.265.000
THỜI GIAN HOÀN VỐN =

(600.000/ 17.265.000) x 12 =
0.4
Khấu hao 0
Bảo dưỡng 0
Nhân công 0
Khác 0
TỔNG 0
Ghi chú:
- Lãi thuần = tiết kiệm - chi phí vận hành
- Thời gian hoàn vốn = (đầu tư/ lãi thuần) x 12 tháng
(Lưu ý: thời gian hoàn vốn ≤ 3thì giải pháp được xem là khả thi)
23
Bảng 8d: PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG VỀ KINH TẾ
Tên giải pháp: 07 Mô tả giải pháp
Lắp đặt tấm chắn khi sơn
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
ĐẦU TƯ VND TIẾT KIỆM VND
Thiết bị (01 tấm chắn) 100.000 Nguyên liệu 0
Phụ trợ 0 Điện 0
Vận chuyển 30.000 Chi phí xử lý 0
Tự lắp đặt 0 Chi phí thải bỏ 0
Khác 0 Khác 0
TỔNG 130.000 TỔNG 0
CHI PHÍ VẬN HÀNH NĂM VND
LÃI THUẦN = 0
THỜI GIAN HOÀN VỐN =
(130.000/ 0) x 12 = 0
Khấu hao 0
Bảo dưỡng 0

Nhân công 0
Khác 0
TỔNG 0
Ghi chú:
- Lãi thuần = tiết kiệm - chi phí vận hành
- Thời gian hoàn vốn = (đầu tư/ lãi thuần) x 12 tháng
(Lưu ý: thời gian hoàn vốn ≤ 3thì giải pháp được xem là khả thi)
24
Bảng 8e: PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG VỀ KINH TẾ
Tên giải pháp: 11 Mô tả giải pháp
Lắp đặt các thiết bị phòng chống
cháy nổ
Kết luận:
 Khả thi Không khả thi
ĐẦU TƯ VND TIẾT KIỆM VND
Thiết bị (02 bình chữa
cháy
1.280.000 Nguyên liệu 0
Phụ trợ (giá để) 50.000 Điện 0
Lắp đặt, vận chuyển 100.000 Chi phí xử lý 0
Tự bảo dưỡng 0 Chi phí thải bỏ 0
Khác 0 Khác 0
TỔNG 1.430.000 TỔNG 0
CHI PHÍ VẬN HÀNH NĂM VND
LÃI THUẦN = 0
THỜI GIAN HOÀN VỐN =
(1.430.000/ 0) x 12 = 0
Khấu hao 0
Bảo dưỡng 0
Nhân công 0

Khác 0
TỔNG 0
Ghi chú:
- Lãi thuần = tiết kiệm - chi phí vận hành
- Thời gian hoàn vốn = (đầu tư/ lãi thuần) x 12 tháng
(Lưu ý: thời gian hoàn vốn ≤ 3thì giải pháp được xem là khả thi)
25