Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân hộp giảm tốc GT10

Lời nói đầu
Ngày nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển nh vũ bão. Bất kỳ một ý
đồ thiết kế, thử nghiệm cũng nh thực tế sản xuất đều có thể áp dụng công nghệ
tin học máy tính nhằm cho ra những sản phẩm theo nh ý muốn. Song những
cơ sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài ngời chỉ hoàn thiện dần
cho đến mức tối u.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng về thiết kế, chế tạo
các loại máy và trang bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế. Môn học tạo
điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp
thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí nhằm đạt
đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể.
Qua quá trình đợc đào tạo tại trờng, với vốn kiến thức rộng mà nhà tr-
ờng đã trang bị cho, em đã đợc giao Đồ án tốt nghiệp với đề tài: Thiết kế qui
trình công nghệ gia công than hộp giảm tốc GT10 .
Với sự cố gắng của bản thân, sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo hớng
dẫn và các thầy cô giáo, cùng sự giúp đỡ của bạn bè và mọi ngời cho nên đến
nay em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp đợc giao. Song do kiến thức còn hạn
chế, kinh nghiệm thực tế hầu nh không có cho nên bản đồ án của em chắc
chắn không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em rất mong sự góp ý của các
thầy, các bạn để bản đồ án của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể các
bạn!
Ngày 6 tháng 6 năm 2006.
Sinh viên thiết kế
Nguyễn Hoài Nam
NhËn xÐt cña gi¸o viªn híng dÉn

nhËn xÐt cña gi¸o viªn chÊm










2

3
Mục lục
Lời nói đầu 3
Phần I : Phân tích chi tiết gia công 9
Phần II : Xác định dạng sản xuất 13
Phần III : Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi 16
Phần IV : Thiết kế quá trình công nghệ gia công 20
Phần V : Tính và tra lợng d 44
Phần VI : Tính và tra chế độ cắt 51
PhầnVII : Tính toán và thiết kế đồ gá cho một nguyên công 79
Tài liệu tham khảo
[I]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3, - NXB khoa học và kĩ
thuật Hà Nội 2001.
4
[II]. Nguyễn Đắc Lộc Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 2004.
[III]. Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt - Đồ gá cơ khí

hoá và tự động hoá - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999.
[IV]. Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Nhà
xuất bản Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999 .
[V ] Trờng đại học bách khoa Hà Nội Công nghệ chế tạo máy tập
1,2,3,4 NXB Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1995.
[VI]. Trần Văn Địch, Lê Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai Số tay
gia công cơ - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999.
5
Phần I : Phân tích chi tiết gia công
1. Phân tích đặc điểm kết cấu, chức năng điều kiện làm việc của chi tiết
gia công chọn ph ơng pháp gia công lần cuối các bề mặt:
*) Sơ lợc về chi tiết dạng hộp.
Chi tiết dạng hộp là chi tiết có hình khối rỗng có nhiều thành vách gân gờ
dày mỏng khác nhau, trên các thành vách của hộp bố trí các lỗ lắp ghép chính
xác và 1 số bề mặt không chính xác, chi tiết hộp thờng là chi tiết cơ sở để lắp
các đơn vị khác của nhiều chi tiết để tạo thành một chiếc máy hoặc một bộ
phận của máy, nhằm hoàn thành một nhiệm vụ nào đó nh thay đổi tỷ số
truyền, truyền lực, truyền chuyển động chính của máy
Đặc điểm của chi tiết dạng hộp có các gân gờ lồi lõm, dầy mỏng khác
nhau của các thành vách do vậy gia công đợc các bề mặt đó rất khó khăn, có
nhiều mặt phẳng gia công để làm mặt phẳng tiếp xúc.
Có nhiều bề mặt yêu cầu về độ chính xác về vị trí tơng quan dùng để lắp
ghép trên các thành vách có những lỗ cần chính xác về kích thớc đảm bảo độ
đồng tâm giữa 2 lỗ ở 2 vách đối diện nhau tất nhiên còn có những lỗ không
cần độ chính xác cao.
Chi tiết dạng hộp đợc sử dụng rất rộng rãi trong tất cả các loại máy móc từ
máy công cụ, máy phát động lực, máy làm vờn
Thân hộp giảm tốc trục vít là một trong những chi tiết dạng hộp điển hình vì
nó có đầy đủ đặc điểm yêu cầu kỹ thuật cũng nh tính công nghệ về kế cấu của
chi tiết dạng hộp.

Hộp giảm tốc chia làm 2 phần: Phần nắp và phần thân.
ở đây ta chỉ xét đến phần thân.
Phần thân hộp có lắp bánh vít để truyền lực trong quá trình làm việc, hộp
chi tiết quay nên phải đảm bảo vị trí tơng quan giữa chúng với thành hộp để
đảm bảo cho bánh vít ăn khớp tốt với trục vít, phải đảm bảo yêu cầu về độ
vuông góc giữa 2 trục.
Để thuận tiện cho việc gia công lắp ráp thì mặt lắp ghép giữa nắp và thân phải
đi qua tâm lỗ chính, ngoài ra mặt này cần đảm bảo độ phẳng, độ vuông góc
với đờng tâm lỗ để đảm bảo độ kín khít khi lắp phần nắp hộp vào tránh dầu
văng ra ngoài.
Trên thân hộp có các mặt lắp ghép chính là: 2 lỗ chính lắp ghép với ổ đỡ do
vậy cần độ chính xác về kích thớc, chất lợng bề mặt và vị trí tơng quan của
các lỗ, vì các mặt này ảnh hởng chính đến quá trình làm việc của các chi tiết
lắp trong hộp nh khả năng ăn khớp, độ ổn định và tiếng ồn.
6
Với bề mặt lắp ghép giữa thân hộp bề mặt này yêu cầu về độ chính xác và
độ nhẵn bóng bề mặt cao để thuận tiện cho việc gia công và lắp ráp các chi
tiết máy thì mặt lắp ghép này phải đi qua tâm các lỗ chính.
Các bề mặt lắp ghép với mặt bích nên yêu cầu độ vuông góc của bề mặt
này với đờng sinh của lỗ lắp ổ.
Còn lại các bề mặt lắp ghép phụ nh mặt đáy, mặt bên đáy, 6 lỗ 10 chỉ cần
gia công cơ 1 lần là đạt đợc.
*) Lựa chọn phơng pháp gia công lần cuối các bề mặt.
- Với mặt lắp ghép giữa thân hộp và nắp hộp bề mặt này yêu cầu độ chính xác
cấp 7 và độ nhẵn bóng bề mặt là Rz = 40 àm nên ta chọn phơng pháp gia công
lần cuối là phay tinh.
- Gia công hai lỗ chính để lắp ổ đỡ: hai lỗ này cần độ chính xác và độ đồng
tâm cao nếu theo điện kiện làm việc thì hai lỗ này phải đạt độ chính xác cấp 7
và độ nhẵn bóng là Ra = 1.6 àm . Ta chọn phơng pháp gia công lần cuối là
tiện tinh (tiện trongcó thể đạt đợc).

- 6 lỗ M6 để lắp mặt bích ta tiến hành khoan và tarô.
- lỗ 10 dùng để lắp thân hộp với mặt đế ta chỉ cần khoan - khoét.
- Việc gia công hai lỗ 35 đạt độ bóng bề mặt Ra = 1.6àm và dung sai là
008.0
015.0

+
đồng thời đảm bảo độ đồng tâm của hai lỗ này, độ đồng tâm của hai lỗ
này với lỗ 52 thì ta gia công đồng thời hai lỗ khi tiện tinh và dùng mặt lỗ
52 làm chuẩn.
- Khoan 3 lỗ M6 để lắp bu lông cạnh ổ.
- Ngoài ra còn có lỗ tháo dầu, lỗ thăm dầu.
- 1 lỗ M10 để lắp bulông là đờng dẫn dầu để bôi trơn cho ổ. Đờng dẫn dầu ta
tạo ra bằng phơng pháp khoan taro .
- Ngoài ra hộp còn có một số bề mặt nh: mặt đáy và mặt bên của đáy các bề
mặt này cũng phải gia công nhng yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng bề
mặt không cao lắm ( cấp chính xác 9 và độ bóng bề mặt cấp 5) do vậy chỉ cần
gia công cơ một lần là đạt đợc.
2. Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ không vuông góc của đờng tâm hai lỗ 35 và 52 0.01 mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ không vợt quá (0,01 ữ 0,05)
mm/100 mm bán kính.
7
- Độ không đồng tâm của hai lỗ 52 và 120 0.01 mm.
- Độ không đồng tâm của hai lỗ 35 0.03 mm
- Tất cả các lỗ trên mặt tiếp xúc giữa nắp và thân gia công cùng với nắp hộp.
Tất cả các lỗ có ren đều phải khoét mép côn 120
o
tới đờng kính của ren.
- Mặt trong của thân phải đợc làm sạch cẩn thận và sơn đỏ.

3. Tính công nghệ trong kết cấu:
- Ta thấy các bề mặt gia công chính không có bậc do đó cần gia công liên tục
và thuận tiện cho việc gia công.
- Các lỗ cần gia công đều là các lỗ tiêu chuẩn.
- Các bề mặt dùng làm chuẩn định vị đều có diện tích đủ lớn có khả năng cho
phép dùng làm chuẩn thống nhất đảm bảo độ chính xác khi gia công, độ chính
xác tơng quan.
Ngoài ra chi tiết còn bố trí các gân gờ để tăng độ cứng vững cho hộp dẫn đến
có thể gia công nhiều dao cùng một lúc để đạt năng xuất cao, các bán kính
góc lợn hợp lý.
Từ những đặc điểm trên ta thấy kết cấu của chi tiết có tính công nghệ rất
cao.
*) Qua phân tích chi tiết về đặc điểm và tính năng điều kiện làm việc yêu cầu
kỹ thuật ta thấy chi tiết có thể gia công hoàn toàn bằng phơng pháp gia công
cơ khí, những bề mặt quan trọng ta gia công thô sau đó gia công tinh, còn
những bề mặt không quan trọng ta gia công một lần bằng phơng pháp thông
thờng. Với máy móc thiết bị chuyên dùng và bằng chuyển động cắt hợp lý.
8
Phần II : Xác định dạng sản xuất
1. ý nghĩa:
Dạng sản xuất là 1 khái niệm đặc trng có tính chất tổng hợp nhằm giúp cho
việc xác định đờng lối biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất và vốn đầu t để
tạo sản phẩm đạt các chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh tế.
Trong điều kiện của nghành cơ khí chế tạo máy hiện nay thì việc xác định
dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lợng, tính ổn định của sản phẩm và khối l-
ợng của đối tợng sản xuất.
2. Xác định dạng sản xuất:
a - Xác định sản l ợng cơ khí:
Theo đề ra sản lợng kế hoạch là 12000 CT/năm.
Sản lợng cơ khí đợc tính theo công thức:

)
100
1).(
100
1(.

++= MiNNi
(CT/năm).
Trong đó:
Ni : Sản lợng cơ khí của sản phẩm.
N : Sản lợng kế hoạch của sản phẩm N = 12000 (CT/năm).
Mi : Số chi tiết trong 1 sản phẩm Mi = 1.
: Hệ số dự phòng h hỏng khi chế tạo = 1 ữ 5 lấy = 5%.
: Hệ số kế đến sự h hỏng mất mát trong khi vận chuyển và bảo hành, bảo
quản thờng lấy = 6%.
13356)
100
6
1)(
100
5
1(1.12000 =++=Ni
(CT/năm).
b - Xác định khối l ợng của chi tiết gia công đ ợc tính theo công thức:
M = V.
: Khối lợng riêng của chi tiết gia công với vật liệu là gang
= 7,2 Kg/dm
3
.
V : Thể tích vỏ hộp.

*) Tính thể tích V : Ta gọi.
V
1
: Thể tích phần chân đế.
V
2
: thể tích phần gân hộp.
V
3
: Thể tích phần trụ lắp ổ lăn bánh vít
V
4
: Thể tích thân phần bánh vít.
9
V
5
: Thể tích phần thân đoạn hai ổ lắp trục vít.
Khi đó ta có :
V
1
= 150 x 148 x 12= 532.800 ( mm
3
)
V
2
= 56 x 44 x 12 = 29.568 ( mm
3
)
V
3

= (3,14 x 40
2
- 3,14 x 26
2
) x 72 = 423.599 ( mm
3
)
V
4
= (3,14 x 72
2
- 3,14 x 60
2
) x 64 = 626.694 ( mm
3
)
V
5
= (3,14 x 28
2
- 3,14 x 17.5
2
) x (146- 80) = 99.009( mm
3
).
Vậy V = V
1
+ V
2
+ V

3
+ V
4
+ V
5

V = 1.711.670 (mm
3
) = 1.72 (dm
3
).
Ta có khối lợng của chi tiết gia công là :
M = V. = 1.72 x 7,2= 8.64 (Kg).
Với khối lợng chi tiết là 8.64 và sản lợng là 13356 ( chi tiết/năm ).
tra bảng 2 [IV] ta đợc dạng sản xuất là hàng khối.
Với dạng sản xuất này cho phép ta đầu t vốn lớn do công việc chuẩn bị sản
xuất áp dụng phơng pháp công nghệ hiện đại, điều kiện cơ khí hoá và tự động
hoá cao theo hình thức sản xuất dây chuyền.
3. Nhịp sản xuất:
Với loại hình sản xuất hàng khối, số lợng, chỗ làm việc và năng suất lao động
tại mỗi chỗ làm việc phải đợc xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về mặt
thời gian giữa các nguyên công trên cơ sở nhịp sản xuất của dây truyền.
Vậy nhịp sản xuất đợc tính theo công thức sau : T
n
=
Nct
T
(phút/chiếc).
T : Thời gian để gia công chi tiết (phút ).
10

N : Số chi tiết gia công trong T thời gian.
Tnăm =
( )
[ ]
3
1140
.54104365 ++
= 95760 ( phút ).
365 : Tổng số ngày trong năm.
104 : Số ngày nghỉ thứ bẩy, chủ nhật.
4 : Số ngày nghỉ lễ.
5 : số ngày nghỉ tết âm lịch.
1140 : Số phút trong một ngày : 24.60 = 1140 (phút)
3 : Số ca trong một ngày.
T
n
=
13356
95760
=
N
T
7.2 (phút/chiếc).
Phần III : Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi:
- Dựa vào kết cấu, hình dạng, kích thớc của chi tiết.
- Dựa vào vật liệu và cơ tính của vật liệu.
- Da vào dạng sản xuất và tính ổn định của sản phẩm.
- Khả năng đạt đợc độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
Muốn chọn phôi hợp lý không những phải nắm vững những yêu cầu thiết kế

mà phải biết về đặc điểm biến thiên trong phạm vi sử dụng của từng loại phôi.
Chọn phôi hợp lý không những bảo đảm tốt đợc tính năng kỹ thuật của chi
tiết mà còn ảnh hởng lớn đến giá thành sản phẩm, chọn phôi hợp lý sẽ làm cho
qui trình công nghệ đơn giản, phí tổn kim loại giảm đi.
Phí tổn kim loại khi gia công đợc đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu:
K =
Gph
G
CT
K : Hệ số sử dụng vật liệu.
G
CT
: Trọng lợng chi tiết.
11
G
Ph
: Trọng lợng phôi.
Vậy với chi tiết là dạng hộp có nhiều thành vách gân gờ kích thớc lớn, với
dạng sản xuất hàng khối và với vật liệu là gang GX 24- 44 trong các phơng
pháp chế tạo thờng dùng các dạng phôi sau :
*) Phôi đúc:
- Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay mẫu gỗ.
- Đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.
- Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Đúc áp lực
*) Phôi hàn:
*) Phôi rèn:
*) Phôi dập
Căn cứ vào vật liệu là gang GX 24- 44 và hình dáng kích thớc của phôi và
dạng sản xuất ta thấy rằng dạng phôi đúc là hợp lý nhất.

Thành phần hoá học (%) của GX 24- 44
C Si Mn P S
2,9-3,2 1,2-1,6 0,8-1,2
< 0,2 < 0,15
* ) Ta phân tích một số phơng pháp đúc để chọn đợc phơng pháp thích hợp
nhất.
a - Đúc trong khuôn cát:
Ưu điểm: là vật liệu làm khuôn có sẵn, rẻ tiền với phơng pháp này ta có thể
làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy.
+) Làm khuôn bằng tay :
Khuôn đợc chế tạo với độ chính xác thấp nên đòi hỏi công nhân có kinh
nghiệm và tay nghề cao. khi yêu cầu độ chính xác cao và cần năng suất cao thì
phải phụ thuộc tay nghề công nhân, mặt khác quá trình làm khuôn nặng nhọc,
công nhân lao động vất vả. do vậy phơng pháp này chỉ thích hợp với dạng sản
xuất đơn chiếc loạt nhỏ và sửa chữa hoặc thay thế.
+) Làm khuôn bằng máy : Dùng trong sản xuất hàng loại, hàng khối.
Ưu điểm: của phơng pháp này là giải quyết đợc lao động nặng nhọc cho ngời
công nhân trong thao tác làm khuôn, mặt khác khuôn đợc đầm chặt cho năng
suất cao rút ngắn đợc chu trình sản xuất giảm đợc giá thành chế tạo và độ
chính xác cao hơn giảm đợc lợng d gia công. Mẫu làm bằng kim loại nên độ
chính xác cao, độ đầm chặt đồng đều.
12
Phơng pháp này không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao, chỉ áp dụng cho
các chi tiết có kết cấu đơn giản.
b - Đúc trong khuôn kim loại:
Là phơng pháp đúc tiên tiến chế tạo đợc vật đúc có độ bóng và độ chính xác
cao , chất lợng tốt, khuôn có thể dùng đợc nhiều lần.
Ưu điểm : Khuôn có độ chính xác cao nên chất lợng tốt (cấp chính xác đạt 6
ữ 7 độ bóng đạt cấp 4 cấp 7 ) kim loại có tính dẫn nhiệt cao nên rút ngắn đ-
ợc thời gian đông đặc và nguội của vật đúc hạt nhỏ mịn vì vậy nâng cao đợc

cơ tính của vật đúc, dễ cơ khí hóa và tự động hóa, cải thiện đợc điều kiện làm
việc cho công nhân.
Nh ợc điểm : Chế tạo khuôn tốn kém, chỉ sử dụng cho sản xuất loại lớn, hàng
khối. khuôn có độ dẫn nhiệt cao nên khả năng điền đầy vào các hốc khuôn
khó khăn, thờng không đựoc dùng cho vật đúc phức tạp có thành mỏng, đúc
gang rễn bị biến trắng do khuôn làm lõi bằng kim loại nên khi kết tinh vật đúc
rễ bị nứt và vỡ.
c - Đúc áp lực:
Là phơng pháp ép kim loại lỏng vào khuôn với áp lực cao để tạo ra vật đúc.
Ưu điểm : Chế tạo đợc vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp cho độ bóng và
độ chính xác cao, lợng d nhỏ đúc đợc các chi tiết thành mỏng.
Nh ợc điểm : Do áp lực cao nên lõi phải làm bằng kim loại do đó khó tháo lõi
khi vật đúc có hình dạng phức tạp ở phía trong, giá thành chế tạo khuôn cao và
khuôn nhanh mòn.
d - Đúc ly tâm:
Là phơng pháp rót kim loại lỏng vào khuôn quay tròn dới tác dụng của lực
ly tâm kim loại lỏng đợc bố trí theo thành khuôn.
Ưu điểm : Thông thờng rót kim loại lỏng chảy tự do nên không cần hệ thống
rót tổ chức kim loại mịn chặt không có rỗ co và rỗ khí cơ tính cao.
Nh ợc điểm : Bề mặt trong của vật đúc có chất lợng kém nhiều xỉ và tạp chất,
yêu cầu khuôn phải đạt độ bền cao, cân bằng tốt, ứng dụng cho chế tạo các chi
tiết tròn xoay.
*) Có 2 phơng pháp đúc ly tâm là đúc ly tâm đứng và đúc ly tâm ngang.
- Đúc ly tâm đứng : Là quay khuôn quanh trục thẳng đứng do đó bề mặt bên
trong vật đúc khi đông đặc có dạng Parabon nên chỉ áp dụng các chi tiết tròn
xoay có chiều cao ngắn.
13
- Đúc ly tâm ngang : Là khuôn quay quanh trục nằm ngang khi vật đúc có
chiều dầy thành bằng nhau độ đồng tâm cao phải dùng máy rót từ trong ra
ngoài.

Nhận xét :
Qua phân tích đặc điểm của các phơng pháp đúc, dựa vào yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết dạng sản xuất và điều kiện kinh tế ta dùng phơng pháp đúc trong
khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Bản vẽ minh hoạ khuôn Đúc và phơng pháp chế tạo phôi
Phần IV:
Thiết kế quy trình công nghệ gia công
I - Phân tích việc chọn chuẩn định vị:
1. Chọn chuẩn định vị khi gia công:
14
Việc chọn chuẩn công nhgệ gia công có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hởng
trực tiếp đến độ chính xác gia công, năng xuất gia công .Việc chọn chuẩn là
để đảm bảo hai yêu cầu sau đây:
- Chất lợng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng xuất và giảm giá thành sản phẩm.
Chọn chuẩn bao gồm hai vấn đề chủ yếu sau: chọn chuẩn thô và chọn
chuẩn tinh.
Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn:
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
- Đảm bảo phân phối lợng d đều cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công với nhau.
- Ngoài ra việc chọn chuẩn phải đảm bảo thỏa mãn yêu cầu nh nâng cao
năng xuất và hạ giá thành sản phẩm.
2. Lời khuyên khi chọn chuẩn:
Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc sau :
*) Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm, phải chọn chuẩn sao cho
hạn chế hết số bậc tự do cần thiết, tuyệt đối tránh hiện tợng siêu định vị hoặc
thiếu định vị .
*) Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.
*) Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hởng của

lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất.
3. Chọn chuẩn tinh:
Việc chọn chuẩn tinh phải dựa vào các yêu cầu và các lời khuyên sau:
*) Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Làm nh vậy sẽ làm cho chi
tiết lúc gia công có vị trí tơng tự nh lúc làm việc. vấn đề này sẽ rất quan
trong khi gia công tinh.
* ) Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hởng của
lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất. Mặt
chuẩn phải đủ diện tích định vị.
*) Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên
chọn chuẩn tinh sao cho đảm bảo tính trùng chuẩn ( chuẩn khởi suất và chuẩn
định vị ). Thực hiện lời khuyên này nhằm đảm bảo giảm bớt sai số tích luỹ từ
nguyên công trớc để lại.
*) Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện khi sử dụng.
*) Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên
chọn chuẩn thống nhất cho 2 hay nhiều lần gá trong một quy trình.
Các ph ơng án chọn chuẩn tinh:
15
1) phơng án 1: phơng án 3 mặt phẳng vuông góc. trong đó mặt phẳng
đáy hộp khống chế 3 bậc tự do, mặt phẳng đầu lỗ 35 khống chế hai bậc tự
do, một bậc tự do còn lại là mặt bên của đế khống chế.

* Ưu điểm :
- Không gian gia công rộng có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp nh
các lỗ 120, 52, 35 và các mặt đầu.
- Đảm bảo độ chính xác giá đặt qua nhiều lần gá do sử dụng chuẩn tinh
thống nhất.
- Độ cứng vững gá đặt cao gá đặt nhanh chóng dễ dàng cho phép sử dụng
chế độ cắt lớn.
* Nh ợc điểm :

- Phải có nguyên công gia công chuẩn tinh phụ nên tăng thời gian gia
công. độ chính xác đạt đợc của kích thớc gia công phụ thuộc vào độ chính
xác khi gia công mặt chuẩn tinh phụ.
- Kết cấu đồ gá phức tạp .
16
2) phơng án 2: Dùng một lỗ và một mặt phẳng vuông góc với lỗ đó kết hợp
với một chốt tỳ. trong đó mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, lỗ dùng chốt trụ
ngắn khống chế hai bậc tự do, chốt tỳ khống chế một bậc còn lại.
* Ưu điểm:
- Không gian gia công rộng có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp.
- Không phải gia công chuẩn tinh phụ.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu của lỗ và đờng tâm, độ đồng tâm các lỗ
và đảm bảo khoảng cách trục do sử dụng chuẩn tinh chính và chuẩn tinh thống
nhất.
* Nh ợc điểm :
- Độ chính xác gia công và độ chính xác vị trí tơng quan phụ thuộc vào chất l-
ợng mặt chuẩn.
- Kết cấu đồ gá cồng kềnh do đó gá đặt khó khăn.
3) Phơng án 3: dùng phơng án 3 mặt phẳng vuông góc trong đó mặt phẳng
chính là mặt phẳng bích của lỗ 120 khống chế ba bậc tự do, mặt phẳng đáy
hộp khống chế hai bậc tụ do, mặt phẳng còn lại khống chế một bậc tự do.
17
* Ưu điểm :
- Gá đặt nhanh.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu của lỗ và đờng tâm lỗ, đảm bảo độ
vuông góc giữa đờng tâm của các lỗ 35 và 120.
- Không gian gia công rộng gia công đợc hầu hết các bề mặt và các lỗ phụ.
* Nh ợc điểm :
Chất lợng gia công phụ thuộc vào chất lợng mặt chuẩn, kết cấu đồ gá vẫn
phức tạp.

Từ những u nhợc điểm của các phơng án trên ta chọn phơng án chuẩn tinh là
phơng án 1
4. Chọn chuẩn thô:
Chuẩn thô là các bề mặt dùng làm chuẩn cha gia công cơ, thờng đợc dùng
làm chuẩn ở nguyên công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định
tới quy trình công nghệ, vì nó trực tiếp ảnh hởng tới nguyên công sau. Việc
lựa chọn chuẩn thô phải thỏa mãn các yêu sau:
18
- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân phối đủ lợng d cho các bề mặt sẽ gia
công.
- Đảm bảo độ chính xác vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công với bề mặt
không gia công.
Dựa vào những yêu trên ngời ta đa ra 5 lời khuyên sau:
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó
làm chuẩn thô vì làm nh vậy sẽ làm cho sự thay đổi về vị trí tơng quan giữa bề
mặt gia công với bề mặt không gia công là nhỏ nhất.
- Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề
mặt không gia công nào có vị trí tơng quan cao nhất với các bề mặt sẽ gia
công làm chuẩn thô.
- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lợng d nhỏ và đều
làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong suốt quá trình gia công.
- Cố gắng nên chọn bề mặt làm chuẩn thô tơng đối bằng phẳng không có mép
rèn dập, đậu ngót, đậu rót.
Căn cứ vào các yêu cầu và lời khuyên ta có các phơng án chọn chuẩn thô
sau:
1) Phơng án 1 : chuẩn thô là bề mặt lỗ 120 và mặt đầu kết hợp với một chốt
tỳ. Trong đó mặt đầu khống chế ba bậc tự do, mặt lỗ khống chế hai bậc tự
do và chốt tỳ khống chế một bậc tự do.
19

* Ưu điểm :
- Gá đặt nhanh, kết cấu đồ gá đơn giản.
- Không gian gia công rộng có thể gia công nhiều bề mặt.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm các lỗ 120, 52 với mặt đầu
- Phân bố lợng d đều cho bề mặt đáy.
* Nh ợc điểm :
Yêu cầu phôi phải đợc chế tạo chính xác để giảm đợc sai số kích thớc, vị trí t-
ơng quan giữa các bề mặt thô, lợng d phân bố không đều cho các bề mặt lỗ.
2) Phơng án 2 : Sử dụng phơng án ba mặt phẳng vuông góc. Trong đó mặt
mặt đầu của lỗ 120 khống chế ba bậc tự do, mặt phẳng bên của đế hộp
khống chế hai bậc tự do, mặt phẳng còn lại là mặt đầu của lỗ 35 khống
chế một bậc tự do.
20
* Ưu điểm :
- Độ cứng vững gá đặt cao, không gian gia công rộng.
- Phân bố lợng d đều cho bề mặt các lỗ sẽ gia công làm chuẩn tinh, lợng d cho
mặt chân đế và mặt bích nắp với thân.
- đảm bản độ chính xác vị trí tơng quan giữa mặt đáy không gia công với các
bề mặt khác.
* Nh ợc điểm :
- Yêu cầu phôi phải đợc chế tạo chính xác để giảm đợc sai số kích thớc tơng
quan giữa các bề mặt thô.
- Kết cấu đồ gá phức tạp.
Căn cứ vào u nhợc điểm của hai phơng án trên ta chọn phơng án 2 làm
chuẩn thô.
II - Tính và lựa chọn ph ơng án gia công:
Khi thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết phải đợc xác định hợp lý,
tiến trình công nghệ ứng với các bề mặt cần gia công của chi tiết sao cho chu
21
kỳ gia công ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công giảm thời gian phụ

và đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.
Trình tự gia công hợp lý các bề mặt của chi tiết đợc thể hiện ở thứ tự tối u các
nguyên công.
Đối với bề mặt gia công cần căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia
công để lập phơng án thứ tự theo nguyên tắc. Việc xắp đặt hợp lý các nguyên
công kiểm tra trung gian sau nguyên công khó gia công sẽ tránh đợc hiện tợng
gia công cả những chi tiết bị phế phẩm ở các nguyên công trớc.
Cố gắng giảm thời gian phụ do đó tăng năng xuất, hạ giá thành sản phẩm.
Đối với thân hộp giảm tốc các bề mặt gia công và các biện pháp gia công có
thể sử dụng nh sau :
* Với bề mặt lắp ghép đầu hộp có thể : Phay thô - phay tinh
* Với các lỗ chính : Tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh.
* Với các bề mặt khác : Phay thô.
* Với các lỗ có ren : Khoan - ta rô.
Các lỗ lắp ghép : Khoan - khỏa.
Sơ đồ nguyên công
TT Tên nguyên công
độ chính xác
cần đạt
độ nhám
bềmặt
Kích
thớc
1 Hoá già nhân tạo
2 Phay thô mặt đế 11- 14 12,5- 3,2
3
Phay thô mặt đầu của hai lỗ 52 và 120
11- 14 12,5- 3,2
4
Phay thô mặt đầu lỗ 35

11-14 12,5- 3,2
5
Phay tinh mặt đầu của hai lỗ 52 và 120
10 1,6 - 0,8
6
Phay tinh mặt đầu của hai lỗ 35
10 1,6 0,8
7
Tiện thô lỗ 52 và 120 mặt đầu lỗ 52
12 320 - 80
8
Tiện thô hai lỗ 35
12 320 - 80
22
9 Khoan - taro M10
10
Tiện tinh lỗ 52 và 120 vát mép 2x45
9 1,25 0,63
11
Tiện tinh hai lỗ 35
9 1,25 0,63
12 Kiểm tra trung gian
13
Khoan 6 lỗ 10
12
14
Khoan - taro 6 lỗ M6 mặt đầu 120
12
15
Khoan - taro 3 lỗ M6 hai đầu trục 52

12
16
Khoan - taro 3 lỗ M6 hai đầu trục 35
12
17 Khoan taro lỗ M6 thoát dầu
18 Tổng kiểm tra
19 Sơn đỏ nhập kho
23
Sơ đồ nguyên công
1. Nguyên công I: hoá già nhân tạo
L
à
m

n
g
u
ộ
i

c
ù
n
g

l
ò
7
0

ữ

1
0
0

0
20
3 6
Nhiệt độ (
c)
Thời gian (giờ)
2.Nguyên công II: Phay thô mặt đế
24
Máy :6P82
Dao :BK8
Đồ gá: chuyên dùng
Dụng cụ đo: thớc cặp
3. Nguyên công III: Phay thô 2 mặt đầu của lỗ

52 và

120
Máy : 6P82
Dao : BK8
Đồ gá: chuyên dùng
25