Tài liệu Công nghệ gia công trên máy CNC (Phần 1) pdf

1
LÅÌI NỌI ÂÁƯU

Våïi sỉû phạt triãøn khäng ngỉìng ca cạc thnh tỉûu Khoa hc - Cäng
nghãû, âàûc biãût l lénh vỉûc âiãưu khiãøn säú v tin hc â cho phẹp cạc nh Chãú
tảo mạy ỉïng dủng vo mạy càõt kim loải cạc hãû thäúng âiãưu khiãøn ngy cng tin
cáûy hån våïi täúc âäü xỉỵ l nhanh hån v giạ thnh hả hån. Váún âãư ti chênh
khäng cn l váún âãư âạng quan tám ca cạc nh doanh nghiãûp khi mua sàõm
mạy cäng củ âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú, ngay c cạc doang nghiãûp loải
vỉìa v nh cng âãưu cọ thãø tỉû trang bë âỉåüc.
Âãø cọ thãø giụp cho sinh viãn ngnh chãú tảo mạy cọ thãø nàõ
m bàõt âỉåüc
cäng nghãû måïi ny, chụng täi xin giåïi thiãûu táûp ti liãûu CÄNG NGHÃÛ GIA
CÄNG TRÃN MẠY CNC âãø táút c cạc bản âc tham kho v ỉïng dủng.
Våïi mủc âêch cáưn âảt âỉåüc l sinh viãn tỉû mçnh cọ thãø thỉûc hiãûn âỉåüc
cạc cäng viãûc tỉì viãûc láûp chỉång trçnh cho âãún thỉûc hiãûn viãûc gia cäng thỉûc
tãú trãn cạc mạy CNC. Do váûy m näüi dung bao quạt ca táûp ti liãûu ny l
trçnh by mäüt cạch cọ hãû thäúng cạc váún âãư cå bn nháút mang tênh ỉïng dủng
vãư cäng nghãû gia cäng trãn mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú trãn cå såí
ca nhiãưu ti liãûu tham kho trong v ngoi nỉåïc cng våïi nhỉỵng kinh
nghiãûm têch lu
âỉåüc qua quạ trçnh thỉûc tãú gia cäng trãn cạc mạy CNC åí tải
phng thê nghiãûm Sn xút tỉû âäüng ca khoa Cå khê.
Táûp ti liãûu ny âỉåüc chia lm 7 chỉång, trong âọ cạc chỉång 2 v 3
trçnh by täøng quạt cạc váún âãư vãư mạy CNC liãn quan våïi quạ trçnh gia cäng.
Chỉång 4 giåïi thiãûu cạc hçnh thỉïc láûp trçnh v ngän ngỉỵ láûp trçnh. Âãø cọ thãø
khai thạc täút v hiãûu qu cạc mạy CNC hiãûn cọ, âiãưu trỉåïc tiãn sinh viãn cáưn
phi cọ nhỉỵng khại niãûm cå bn nháút vãư láûp trçnh gia cäng bàòng ngän ngỉỵ
mạy nãn ch úu trong pháưn ny giåïi thiãûu v gii thêch nghéa ca cạc chỉïc
nàng G code, M code v mäüt säú âëa chè âỉåüc dng khi láûp trçnh. Chỉång 5

trçnh by mäüt säú chu trçnh gia cäng trãn hai hãû
âiãưu khiãưn FANUC v FAGOR.
Âãø bản âc cọ thãø ỉïng dủng âỉåüc ngay vo trong thỉûc tãú, trong pháưn ny
trçnh by thãm mäüt säú vê dủ â âỉåüc thỉûc hiãûn gia cäng trãn mạy. Chỉång 6
l mäüt chỉång ráút quan trng vç nọ vỉìa mang tênh cå bn vãư màût l thuút vãư
bn cháút ca quạ trçnh tảo hçnh khi gia cäng trãn mạy CNC lải vỉìa mang tênh
ỉïng dủng ráút củ thãø. Chỉång 7 l chỉång náng cao dnh cho sinh viãn tham
kho sau ny khi cäng tạc tải cạc doanh nghiãûp cọ cạc mạy CNC.

2
Ti liãûu ny âỉåüc sỉí dủng âãø tham kho cho cạc cạn bäü ging dảy,
sinh viãn âải hc, cạc hc viãn cao hc v nhỉỵng k sỉ Cå khê âang lm viãûc
tải cạc doanh nghiãûp cọ sỉí dủng mạy CNC âãø gia cäng v chãú tảo cạc sn
pháøm cå khê. Nọ l mäüt ti liãûu khäng thãø thiãúu âỉåüc âäúi våïi cạc sinh viãn
ngnh Chãú tảo mạy trong khi hc cạc män Sn xút tỉû âäüng v Cäng nghãû
CAD/CAM vç cäng nghãû ny chè cọ nghéa thỉûc sỉû khi thỉûc hiãûn viãûc gia
cäng trãn mạy CNC.
Âáy l láưn âáưu tiãn biãn soản mäüt táûp ti liãûu khạ måïi m v liãn quan
âãún ráút nhiãưu lénh vỉûc trong khi kh nàng cn hản chãú
nãn chàõc chàõn khäng
thãø trạnh khi nhỉỵng sai sọt, chụng täi xin mong nháûn âỉåüc nhỉỵng kiãún gọp
v phã bçnh ca cạc âc gi.
Cúi cng xin chán thnh cạm ån táút c cạc tháưy cä trong bäü män Chãú
tảo mạy â cng cäüng tạc v giụp âåỵ täi hon thnh táûp ti liãûu ny.


 nàơng thạng 11-2001

CHÁU MẢNH LỈÛC

3
CHỈÅNG I
KHẠI QUẠT VÃƯ ÂIÃƯU KHIÃØN SÄÚ
V LËCH SỈỴ PHẠT TRIÃØN CA MẠY CNC

Âiãưu khiãøn säú (Numerical Control) ra âåìi våïi mủc âêch âiãưu khiãøn cạc quạ
trçnh cäng nghãû gia cäng càõt gt trãn cạc mạy cäng củ. Vãư thỉûc cháút, âáy l mäüt quạ
trçnh tỉû âäüng âiãưu khiãøn cạc hoảt âäüng ca mạy (nhỉ cạc mạy càõt kim loải, robot,
bàng ti váûn chuøn phäi liãûu hồûc chi tiãút gia cäng, cạc kho qun l phäi v sn
pháøm ) trãn cå såí cạc dỉỵ liãûu âỉåüc cung cáúp l åí dảng m säú nhë ngun bao gäưm
cạc chỉỵ säú, säú tháûp phán, cạc chỉỵ cại v mäüt säú k tỉû âàûc biãût tảo nãn mäüt chỉång
trçnh lm viãûc ca thiãút bë hay hãû thäúng.
Trỉåïc âáy, cng â cọ cạc quạ trçnh gia cäng càït gt âỉåü
c âiãưu khiãøn theo
chỉång trçnh bàòng cạc k thût chẹp hçnh theo máùu, chẹp hçnh bàòng hãû thäúng thy
lỉûc, cam hồûc âiãưu khiãøn bàòng mảch logic Ngy nay, våïi viãûc ỉïng dủng cạc thnh

qu tiãún bäü ca Khoa hc - Cäng nghãû, nháút l trong lénh vỉûc âiãưu khiãøn säú v tin
hc â cho phẹp cạc nh Chãú tảo mạy nghiãn cỉïu âỉa vo mạy cäng củ cạc hãû
thäúng âiãưu khiãøn cho phẹp thỉûc hiãûn cạc quạ trçnh gia cäng mäüt cạch linh hoảt hån,
thêch ỉïng våïi nãưn sn xút hiãûn âải v mang lải hiãûu qu kinh tãú cao hån.
Vãư màût khoa hc: Trong nhỉỵng âiãưu kiãûn hiãûn nay, nhåì nhỉỵng tiãún bäü k
thût â cho phẹp chụ
ng ta gii quút cạc bi toạn phỉïc tảp hån våïi âäü chênh xạc
cao hån m trỉåïc âáy hồûc chỉa â âiãưu kiãûn hồûc quạ phỉïc tảp khiãún ta phi b
qua mäüt säú úu täú v dáùn âãún mäüt kãút qu gáưn âụng. Chênh vç váûy â cho phẹp cạc
nh Chãú tảo mạy thiãút kãú v chãú tảo cạc mạy våïi cạc cå cáúu cọ hiãûu sút cao, âäü
chênh xạc truưn âäüng cao cng nhỉ nhỉỵng kh nàng chuøn âäüng tảo hçnh phỉïc tảp
v chênh xạc hån.
Lëch sỉí phạt triãøn ca NC bàõt ngưn tỉì cạc mủc âêch vãư qn sỉû v hng
khäng v trủ khi m u cáưu cạc chè tiãu vãư cháút lỉåüng ca cạ
c mạy bay, tãn lỉía, xe
tàng l cao nháút (cọ âäü chênh xạc v âäü tin cáûy cao nháút, cọ âäü bãưn v tênh hiãûu qu
khi sỉí dủng cao ). Ngy nay, lëch sỉí phạt triãøn NC â tri qua cạc quạ trçnh phạt
triãøn khäng ngỉìng cng våïi sỉû phạt triãøn trong lénh vỉûc vi xỉí l tỉì 4 bit, 8bit cho
âãún nay â âảt âãún 32 bit v cho phẹp thãú hãû sau cao hån thãú hãû trỉåïc v mảnh hån
vãư kh nàng lỉu trỉỵ v xỉí l.
Tỉì cạc mạy CNC riãng l (CNC Machines - Tools) cho âãún sỉû phạt triãøn cao
hån l cạc trung tám gia cängCNC
(CNC Engineering - Centre)
cọ cạc äø chỉïa dao
lãn tåïi hng tràm v cọ thãø thỉûc hiãûn nhiãưu ngun cäng âäưng thåìi hồûc tưn tỉû trãn

4
cuỡng mọỹt vở trờ gaù õỷt. Cuỡng vồùi sổỷ phaùt trióứn cuớa cọng nghóỷ truyóửn sọỳ lióỷu, caùc
maỷng cuỷc bọỹ vaỡ lión thọng phaùt trióứn rỏỳt nhanh õaợ taỷo õióửu kióỷn cho caùc nhaỡ cọng
nghióỷp ổùng duỷng õóứ kóỳt nọỳi sổỷ hoaỷt õọỹng cuớa nhióửu maùy CNC dổồùi sổỷ quaớn lyù cuớa

mọỹt maùy tờnh trung tỏm DNC (Directe Numerical Control) vồùi muỷc õờch khai thaùc
mọỹt caùch coù hióỷu quaớ nhỏỳt nhổ bọỳ trờ vaỡ sừp xóỳp caùc cọng vióỷc trón tổỡng maùy, tọứ
chổùc saớn xuỏỳt vaỡ quaớn lyù chỏỳt lổồỹng saớn phỏứm









Hỗnh 1-1: Mọ hỗnh õióửu khióứn DNC
Hióỷn nay, lộnh vổỷc saớn xuỏỳ
t tổỷ õọỹng trong chóỳ taỷo cồ khờ õaợ phaùt trióứn vaỡ õaỷt
õóỳn trỗnh õọỹ rỏỳt cao nhổ caùc phỏn xổồớng tổỷ õọỹng saớn xuỏỳt linh hoaỷt vaỡ tọứ hồỹp CIM
(Computer Integrated Manufacturing) vồùi vióỷc trang bở thóm caùc robot cỏỳp phọi lióỷu
vaỡ vỏỷn chuyóứn, caùc hóỷ thọỳng õo lổồỡng vaỡ quaớn lyù chỏỳt lổồỹng tión tióỳn, caùc kióứu nhaỡ
kho hióỷn õaỷi õổồỹc õổa vaỡo aùp duỷng õaợ mang laỷi hióỷu quaớ kinh tóỳ rỏỳt õaùng kóứ.
Hỗnh 1-2: Mọ hỗnh õióửu khióứn saớn xuỏỳt tọứ hồỹp CIM
1 Maùy tióỷn CNC
2. Maùy phay CNC
3. Robot vaỡ raợnh trổồỹt.
4. Nhaỡ kho phọi lióỷu.
5. Tuớ õióửu khióứn.
6. Hóỷ thọỳng õo lổồỡng
7. Phờm daỷy hoỹc robot.
8. Maùy tờnh chuớ
Maùy CNC 2
Maùy CNC nMaùy CNC

CNC CNC CNC CNC
MAẽY TấNH
TRUNG TM


5

CHỈÅNG II
PHÁN LOẢI CẠC HÃÛ THÄÚNG ÂIÃƯU KHIÃØN

Vãư thỉûc cháút thç cạc mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú cọ ngun l
chuøn âäüng tảo hçnh vãư cå bn khäng khạc gç våïi mạy cäng củ truưn thäúng, cọ
nghéa l vãư màût thût ngỉỵ nọ cng mang tãn ca cạc mạy cäng củ nhỉ mạy tiãûn, mạy
phay âỉïng, mạy phay nàòm ngang, mạy mi nhỉng â âỉåüc säú họa v tin hc họa
âãø cọ thãø âiãưu khiãøn cạc chuøn âäüng cäng tạc ca mạy bàòng cạc lãûnh âỉåüc âỉa vo
hãû thäúng CNC. Ty theo u cáưu ca tỉìng loải mạy v tỉìng loải cå cáúu âiãưu khiãøn,
hãû âiãưu khiãøn m cọ thãø phán thnh 3 loải cå bn: âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm, âiãưu
khiãø
n âoản thàóng v âiãưu khiãøn âỉåìng (tuún tênh hồûc phi tuún). Táút nhiãn cạc
mạy âiãưu khiãøn âỉåìng âãưu cọ thãø sỉí dủng âãø âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm v âoản thàóng.

2.1. Âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm
Våïi cạc loải mạy ny, trong quạ
trçnh gia cäng, ngỉåìi ta cho âënh vë nhanh
dủng củ âãún ta âäü u cáưu v trong quạ
trçnh dëch chuøn nhanh dủng cu,û mạy
khäng thỉûc hiãûn viãûc càõt gt. Chè âãún khi
âảt âỉåüc ta âäü theo u cáưu nọ måïi thỉûc
hiãûn cạc chuøn âäüng càõt gt, vê dủ nhỉ
khoan läù, khọet, doa hồûc cọ thãø lm

nhỉỵng cäng viãûc khạc vê dủ nhỉ åí trãn cạc
mạy hn âiãøm thç nọ thỉûc hiãûn quạ trçnh
hn v trãn cạc mạy âäüt, dáûp thç nọ thỉûc
hiãûn viãc âäüt, dáûp läù
Vê dủ:
Khi gia cäng 2 läù A v B cọ ta âäü x
A
,y
A
v x
B
, y
B
trong hãû ta âäü xoy.
Chụng ta cọ thãø âiãưu khiãøn theo cạc cạch sau âáy:
Trỉåïc hãút, âiãưu khiãøn dủng củ dëch chuøn nhanh âãún âiãøm A (x
A
, y
A
). Sau
âọ thỉûc hiãûn viãûc gia cäng läù A. Tiãúp theo, sau khi â dëch chuøn dủng củ thoạt
khi läù â gêa cäng (âm bo ràòng viãûc dëch chuøn dủng củ thỉûc hiãûn âỉåüc an ton)
s tiãúp tủc dëch chuøn nhanh dủng củ âãún âiãøm B (x
B
,

y
B
) âãø gia cäng läù B. Quạ

’






y
A
Hçnh 2.1: Âiãưu khiãøn âiãøm
A
’
C
B
y
A
y
B
y
x
A
x
B
x
A
45
0

6
trỗnh dởch chuyóứn duỷng cuỷ õóỳn vở trờ B coù thóứ thổỷc hióỷn bũng 2 caùch õổồỹc bióứu dióựn
nhổ trón hỗnh veợ 2-1:
Quyợ õaỷo dởch chuyóứn theo AA

CB song song vồùi caùc truỷc toỹa õọỹ ox vaỡ oy.
Quyợ õaỷo dởch chuyóứn theo õổồỡng thúng tọỳi ổu: ACB

2.2. ióửu khióứn õoaỷn thúng
Ngoaỡi chổùc nng dởch
chuyóứn nhanh theo caùc truỷc toỹa õọỹ
nhổ ồớ õióửu khióứn õióứm, coỡn coù thóứ
thổỷc hióỷn vióỷc gia cọng trong quaù
trỗnh dởch chuyóứn theo caùc truỷc naỡy.
ióửu õoù coù nghộa laỡ duỷng cuỷ seợ thổỷc
hióỷn caùc chuyóứn õọỹng cừt goỹt trong
quaù trỗnh dởch chuyóứn song song
theo caùc truỷc toỹa õọỹ. Vờ duỷ khi phay
caùc bóử mỷt song song vồùi caùc truỷc
toaỷ õọỹ hoỷc khi tióỷn caùc chi tióỳt maỡ
duỷng cuỷ cừt thổỷc hióỷn caùc chuyóứn õọỹng cừt goỹt theo phổồng truỷc Z vaỡ truỷc X.

2.3. ióửu khióứn õổồỡng ( tuyóỳn tờnh vaỡ phi tuyóỳn)
Ngoaỡi caùc chổùc nng nhổ õióửu khióứn õióứm vaỡ õióửu khióứn õoaỷn thúng, ngổồỡi ta
coỡn coù thóứ õióửu khióứn õổồỹc duỷng cuỷ chuyóứn õọỹng theo caùc õổồỡng bỏỳt kyỡ trong mỷt
phúng hoỷc trong khọng gian coù thổỷc hióỷn gia cọng cừt goỹt. Tuỡy thuọỹc vaỡo õổồỡng
õổồỹc õióửu khióứn laỡ phúng hay khọng
gian maỡ ngổồỡi ta coù thóứ bọỳ trờ sọỳ truỷc
õổồỹc õióửu khióứn õọửng thồỡi laỡ khaùc
nhau. Tổỡ õoù cuợng xuỏỳt hióỷn thuỏỷt ngổợ

maùy 2 truỷc, maùy 3, 4, 5 truỷc ( tổùc coù sọỳ
truỷc õổồỹc õióửu khióứn õọửng thồỡi theo
quan hóỷ raỡng buọỹc).
óứ chuỏứn hoùa vióỷc sổớ duỷng
thuỏỷt ngổợ
, ngổồỡi ta thổồỡng sổớ duỷng
thuỏỷt ngổợ maùy õióửu khióứn 2D, 2D
2
1
,
3D, 4D vaỡ 5D
(Dimension).

B
A
G00
y
y
A
0 x
A
x
B
x
H
ỗnh 2-2: ióửu khióứn õoaỷn thúng
G01
H
ỗnh 2-3 : ióửu khióứn 2D trón maù
y

p
ha
y
Y
0 x
G02

7
2.3.1 Âiãưu khiãøn 2D
Cho phẹp dëch chuøn dủng củ trong mäüt màût phàóng nháút âënh no âọ. Thê
dủ nhỉ trãn mạy tiãûn, dủng củ s dëch chuøn trong màût phàóng xoz âãø tảo nãn âỉåìng
sinh khi tiãûn cạc bãư màût, trãn cạc mạy phay 2D, dủng củ s thỉûc hiãûn cạc chuøn
âäüng trong màût phàóng xoy âãø tảo nãn cạc âỉåìng rnh hay cạc màût báûc cọ biãn dảng
báút k.

2.3.2. Âiãưu khiãøn 3D
Cho phẹp dëch chuøn
dủng củ trong 3 màût phàóng âäưng
thåìi âãø tảo nãn mäüt âỉåìng cong
hay mäüt màût cong khäng gian báút
k. Âiãưu ny cng tỉång ỉïng våïi
quạ trçnh âiãưu khiãøn âäưng thåìi c

3 trủc ca mạy theo mäüt quan hãû
rng büc no âọ tải tỉìng thåìi
âiãøm âãø tảo nãn vãút qu âảo ca
dủng củ theo u cáưu.

2.3.3. Âiãưu khiãøn 2D

2
1

Cho phẹp dëch chuøn dủng củ theo
2 trủc âäưng thåìi âãø tảo nãn mäüt âỉåìng cong
phàóng, cn trủc thỉï 3 âỉåüc âiãưu khiãøn
chuøn âäüng âäüc láûp. Âiãưu khạc biãût ca
phỉång phạp âiãưu khiãøn ny so våïi âiãưu
khiãøn 2D l åí chäø 2 trủc âỉåüc âiãưu khiãøn
âäưng thåìi cọ thãø âỉåüc âäøi vë trê cho nhau:
Cọ nghéa l hồûc trong màût phàóng xoy hồûc
xoz hồûc yoz.

2.3.4. Âiãưu khiãøn 4D, 5D
Trãn cå såí ca âiãưu khiãøn 3D, ngỉåìi ta cn bäú trê cho dủng củ hồûc chi tiãút
cọ thãm 1 chuøn âäüng quay (hồûc 2 chuøn âäüng quay) xung quanh 1 trủc no âọ
theo mäüt quan hãû rng büc våïi cạ
c chuøn âäüng trãn cạc trủc khạc ca mạy 3D.




y

Hçnh 2-5: Âiãưu khiãøn 2D
2
1

Hçnh 2-4: Phay tụi trãn mạy 3D
o
x
y
z
z
o x
y

8
Vồùi khaớ nng nhổ vỏỷy, caùc bóử mỷt phổùc taỷp hay caùc bóử mỷt coù truỷc quay coù thóứ õổồỹc
thổỷc hióỷn dóự daỡng hồn so vồùi khi gia cọng trón maùy 3D.
Mỷt khaùc, vỗ lyù do cọng nghóỷ nón coù nhổợng bóử mỷt khọng thóứ thổỷc hióỷn õổồỹc
vióỷc gia cọng bũng 3D vỗ coù thóứ tọỳc õọỹ cừt seợ khaùc nhau hoỷc seợ coù nhổợng õióứm coù
tọỳc õọỹ cừt bũng khọng (nhổ taỷi õốnh cuớa dao phay õỏửu cỏửu) hay lổồợi cừt cuớa duỷng cuỷ
khọng thóứ thổỷc hióỷn vióỷc gia cọng theo mong muọỳn (vờ duỷ nhổ goùc cừt khọng thuỏỷn
lồỹi hay coù thóứ bở vổồùng thỏn dao vaỡo caùc phỏửn khaùc cuớa chi tióỳt ).
Toùm laỷi, tuỡy thuọỹc vaỡo yóu
cỏửu bóử mỷt gia cọng cuỷ
thóứ maỡ coù
thóứ lổỷa choỹn maùy thờch hồỹp vỗ maùy
caỡng phổùc taỷp thỗ giaù thaỡnh maùy
caỡng cao vaỡ cỏửn phaới bọứ sung thóm

nhióửu cọng cuỷ khaùc nhổ caùc phỏửn
móửm CAD/CAM họự trồỹ lỏỷp trỗnh
Hồn thóỳ nổợa, maùy caỡng phổùc taỷp
(caỡng nhióửu truỷc õióửu khióứn) thỗ tờnh
an toaỡn trong quaù trỗnh vỏỷn haỡnh vaỡ
sổớ duỷng maùy caỡng thỏỳp (dóự bở va
chaỷm dao vaỡo phọi vaỡ maùy). Vỗ thóỳ
õóứ sổớ duỷng õổồỹc caùc maùy naỡy, ngổồỡi õióửu khióứn trổồùc hóỳt õaợ sổớ duỷng rỏỳt thaỡnh thaỷo
caùc maùy õióửu khióứn theo chổồng trỗnh sọỳ 2D vaỡ 3D.
Cuợng dóự thỏỳy laỡ maùy phổùc taỷ
p hồn coù thóứ hoaỡn toaỡn õaớm nhióỷm õổồỹc vai troỡ
cuớa maùy õồn giaớn hồn, vờ duỷ nhổ maùy 3D coù thóứ õaớm nhióỷm cho maùy 2D vaỡ 2D
2
1
.

Hỗnh 2-6 : ióửu khióứn 4D vaỡ 5D

Duỷng c
u
ỷ
Bóử mỷt
gia
cọng

9
CHỈÅNG III
HÃÛ THÄÚNG TA ÂÄÜ V CẠC ÂIÃØM GÄÚC, ÂIÃØM CHØN

3.1 Hãû thäúng toả âäü trãn mạy CNC
Âãø cọ thãø tênh
toạn qu âảo chuøn
âäüng ca dủng củ, cáưn
thiãút phi gàõn vo chi tiãút
mäüt hãû trủc ta âäü.
Thäng thỉåìng trãn cạc
mạy âiãưu khiãøn theo
chỉång trçnh säú, ngỉåìi ta
thỉåìng sỉí dủng hãû ta âäü
Dẹcard OXYZ theo quy tàõc bn tay phi (hãû ta âäü thûn) v nọ âỉåüc gàõn vo chi
tiãút gia cäng. Gäúc ca hãû trủc ta âäü cọ thãø âàût tải báút k mäüt âiãøm no âọ trãn chi
tiãút (vãư màût ngun tàõc) nhỉng thäng thỉåìng ngỉåìi ta s chn tải nhỉỵng âiãøm thûn
låüi cho viãûc láûp trçnh, âäưng thåìi dãù dng kiãø
m tra kêch thỉåïc theo bn v ca chi tiãút
gia cäng m khäng phi thỉûc hiãûn nhiãưu bỉåïc tênh toạn bäø sungû.

Mäüt âàûc âiãøm mang tênh quy ỉåïc l trãn cạc mạy âiãưu khiãøn theo chỉång
trçnh säú, chi tiãút gia cäng âỉåüc xem l ln ln l cäú âënh v ln gàõn våïi hãû
thäúng ta âäü cäú âënh nọi trãn, cn mi chuøn âäüng tảo hçnh v càõt gt âãưu do
dủng

củ thỉûc hiãûn
. Trong thỉûc tãú, âiãưu ny âäi khi l ngỉåüc lải, vê dủ nhỉ trãn mạy
phay thç chênh bn mạy mang phäi thỉûc hiãûn chuøn âäüng tảo hçnh, cn dủng củ chè
thỉûc hiãûn chuøn âäüng càõt gt. Vç váûy khi sỉí dủng mạy âiãưu khiãøn theo chỉång
trçnh säú cáưn ph
i ln ln tảo nãn mäüt thọi quen âãø trạnh nhỉỵng nháưm láùn âạng
tiãúc cọ thãø gáy ra nguy hiãøm cho mạy, dủng củ v con ngỉåìi.







Hçnh 3-2: Hãû toả âäü trãn mạy CNC v chuøn âäüng ca cạc trủc
W
Y
B
B
V
A
A
C
C
W

V
U
U
O
O
X
X
Y
Z
Z
H
çnh 3-1: Hãû thäúng toả âäü trãn mạy CN
C

Z
+
Y
+
X
+
X
+
Y
+
Z
+


10
Theo quy ỉåïc chung, phỉång ca trủc chênh ca mạy l phỉång ca trủc OZ,

cn chiãưu dỉång ca nọ âỉåüc quy ỉåïc khi dao tiãún ra xa chi tiãút. Vê dủ, våïi mạy tiãûn
2D thäng thỉåìng thç trủc chênh ca nọ nàòm ngang v trng våïi phỉång OZ ca hãû
ta âäü, chiãưu dỉång ca nọ hỉåïng ra khi ủ trủc chênh (hỉåïng vãư phêa bn dao).
Phỉång chuøn âäüng ca bn xe dao theo hỉåïng kênh l phỉång OX v chiãưu
dỉång ca nọ l hỉåïng ra xa bãư màût chi tiãút gia cäng. Âäúi våïi mạy phay thàóng âỉïng,
trủc Z hỉåïng theo phỉång thàóng âỉïng lãn trãn, cn trủc X v trủc Y âỉåüc xạc âënh
theo quy tàõc bn tay phi, tuy nhiãn trong thỉûc tãú cạc nh chãú tảo mạy lải thỉåì
ng ỉu
tiãn chn trủc X l trủc m cọ chuøn âäüng bn mạy di hån Âäúi våïi cạc chuøn
âäüng quay xung quanh cạc trủc tỉång ỉïng X, Y, Z âỉåüc xạc âënh bàòng cạc âëa chè A,
B, C s âỉåüc xạc âënh l dỉång khi chiãưu quay âọ cọ hỉåïng thûn chiãưu kim âäưng
häư khi nhçn theo chiãưu dỉång ca cạc trủc tỉång ỉïng (khi nhçn vo gäúc ca hãû trủc
toả âäü tỉì phêa cạc trủc thç chiãưu quay ca chụng l ngỉåüc chiãưu kim âäưng häư). Ngoi
ra, cn mäüt säú chuøn âäüng phủ song song våïi cạc trủc tỉång ỉïng våïi cạc trủc X, Y,
Z
l cạc âëa chè
U, V, W
v hỉåïng ca chụng âỉåüc biãøu diãùn nhỉ trãn hçnh 3-2.

3.2 Hãû ta âäü âäúi våïi mäüt säú mạy
3.2.1. Mạy tiãûn
Mạy tiãûn thỉåìng cọ loải 2D v 3D, trong âọ loải 2D l phäø biãún hån c vç nọ
cọ thãø gia cäng âỉåüc táút c cạc bãư màût trủ ngoi hồûc trủ trong cọ âỉåìng sinh báút k.
Cạc mạy tiãûn 3D ngoi cạc chỉïc nàng nhỉ åí mạy 2D, ngỉåìi ta cn bäú trê thãm mäüt
trủc quay thỉï 3 l ca trủc chênh (ngỉåìi ta gi l trủc C - quay xung quanh trủc OZ )
v trãn âáưu dao
Råvonve
cn cọ mäüt chuøn âäüng quay ca dủng củ tảo nãn váûn täúc
càõt âãø thỉûc hiãûn cạc cäng viãûc nhỉ khoan, khọet, doa cạc läù âäưng tám hay lãûch tám
våïi tám chi tiãút hồûc phay cạc rnh then, rnh cam thng trãn chi tiãút gia cäng.

Chiãư
u dỉång ca trủc C âỉåüc biãøu diãùn theo hỉåïng mi tãn nhỉ hçnh v.






v cọ bäú trê trủc C (3D)

Z
X
C
Hçnh 3-3: Hãû toả âäü trãn mạy tiãûn våïi bn dao phêa sau
v cọ bäú trê trủc C (3D)

11
3.2.2 Mạy khoan, mạy phay âỉïng
Våïi cạc loải mạy ny,
trủc chênh hỉåïng theo phỉång
thàóng âỉïng v trng våïi
phỉång ca trủc OZ trong hãû
ta âäü Dẹcard, chiãưu dỉång
ca trủc ny cọ chiãưu hỉåïng
lãn phêa trãn. Trủc OX v trủc
OY l 2ì trủc nàòm trãn bn mạy
m trong âọ ngỉåìi ta quy ỉåïc
chn trủc
OX
l trủc ca bn

mạy cọ chiãưu di dich chuøn
låïn hån. Chiãưu dỉång ca trủc
OX cọ chiãưu hỉåïng sang bãn
phi khi nhçn tỉì trủc chênh
xúng chi tiãút gia cäng ( nhçn
ngüc chiãưu våïi chiãưu dỉång
ca trủc OZ
).

3.2.3 Mạy phay nàòm ngang
Trủc chênh ca mạy phay l nàòm ngang theo phỉång ca trủc OZ, chiãưu
dỉång ca nọ hỉåïng vo mạy, trủc OX nàòm trãn màût phàóng âënh vë ca chi tiãút
(hồûc song song våïi màût phàóng âënh vë) v chiãưu dỉång ca nọ hỉåïng vãư phêa trại
nãúu nhçn theo hỉåïng dỉång ca trủc chênh.












Hçnh 3-5: Hãû toả âäü trãn mạy phay ngang
Hçnh 3-4: Hãû thäúng trủc toả âäü trãn mạy
p
ha

y
âỉïn
g
6 tru
û
c

12
3.3 Caùc õióứm gọỳc, õióứm chuỏứn
3.3.1 ióứm gọỳc cuớa maùy M
Quaù trỗnh gia cọng trón maùy õióửu khióứn theo chổồng trỗnh sọỳ õổồỹc thióỳt lỏỷp
bũng mọỹt chổồng trỗnh mọ taớ quyợ õaỷo chuyóứn õọỹng tổồng õọỳi giổợa lổồợi cừt cuớa duỷng
cuỷ vaỡ phọi. Vỗ thóỳ, õóứ õaớm baớo vióỷc gia cọng õaỷt õổồỹc õọỹ chờnh xaùc thỗ caùc dởch
chuyóứn cuớa duỷng cuỷ phaới õổồỹc so saùnh vồùi õióứm 0(zero) cuớa hóỷ thọỳng õo lổồỡng vaỡ
ngổồỡi ta goỹi laỡ õióứm gọỳc cuaớ hóỷ toaỷ õọỹ cuớa maùy hay gọỳc õo lổồỡng M (kyù hióỷu
Machine reference zero
)
.
Caùc õióứm M õổồỹc caùc nhaỡ chóỳ taỷo maùy quy õởnh trổồùc.

3.3.2 ióứm chuỏứn cuớa maùy R
óứ giaùm saùt vaỡ õióử
u chốnh kởp thồỡi quyợ õaỷo chuyóứn õọỹng cuớa duỷng cuỷ, cỏửn
thióỳt phaới bọỳ trờ mọỹt hóỷ thọỳng õo lổồỡng õóứ xaùc õởnh quaợng õổồỡng thổỷc tóỳ (toỹa õọỹ
thổỷc) so vồùi toỹa õọỹ lỏỷp trỗnh. Trón caùc maùy CNC ngổồỡi ta õỷt caùc mọỳc õóứ theo gioới
caùc toaỷ õọỹ thổỷc cuớa duỷng cuỷ trong quaù trỗnh dởch chuyóứn, vở trờ cuớa duỷng cuỷ luọn
luọn õổồỹc so saùnh vồùi gọỳc õo lổồỡng cuớa maùy M. Khi bừt õỏửu õoùng maỷch õióửu khióứn
cuớa maùy thỗ tỏỳt caớ caùc truỷc phaới õổồỹc chaỷy vóử mọỹt õióứm chuỏứn maỡ giaù trở toaỷ õọỹ cuớa
noù so vồùi õióứm gọỳc M phaới luọn luọn khọng õọứi vaỡ do caùc nhaỡ chóỳ taỷo maùy quy
õởnh. ióứ

m õoù goỹi laỡ õióứm chuỏứn cuớa maùy
R
(kyù hióỷu
Machine
r
eference point
).
Vở trờ cuớa õióứm chuỏứn naỡy õổồỹc tờnh toaùn chờnh xaùc tổỡ trổồùc bồới 1 caù (cổợ chỷn) lừp
trón baỡn trổồỹt vaỡ caùc cọng từc giồùi haỷn haỡnh trỗnh. Do õọỹ chờnh xaùc vở trờ cuớa cuớa caùc
maùy CNC laỡ rỏỳt cao (thổồỡng vồùi hóỷ thọỳng õo laỡ hóỷ
Metre
thỗ giaù trở cuớa noù laỡ
0,001mm vaỡ hóỷ
Inch laỡ 0,0001
inch) nón khi
dởch chuyóứn trồớ
vóử õióứm chuỏứn
cuớa caùc truỷc thỗ
ban õỏửu noù chaỷy
nhanh cho õóỳn
khi gỏửn õóỳn vở trờ
thỗ chuyóứn sang
chóỳ õọỹ chaỷy
chỏỷm õóứ
õởnh vở
mọỹt caùch chờnh
xaùc.
Hỗnh 3-6: Caùc õióứm gọỳc vaỡ õióứm chuỏứn trón maùy phay thúng õổùng

13

Hỗnh 3-7: Caùc õióứm gọỳc vaỡ õióứm chuỏứn trón maùy tióỷn

3.3.3 ióứm zero cuớa phọi W vaỡ õióứm gọỳc chổồng trỗnh P.

a. ióứm gọỳc cuớa phọi W
Khi bừt õỏửu gia cọng, cỏửn phaới tióỳn haỡnh xaùc õởnh toỹa õọỹ cuớa õióứm zero cuớa
chi tióỳt hay gọỳc chổồng trỗnh so vồùi õióứm M õóứ xaùc õởnh vaỡ hióỷu chốnh hóỷ thọỳng õo
õổồỡng dởch chuyóứn.
ióứm zero (0) cuớa phọi W (kyù hióỷu Workpiece zero point

) xaùc õởnh hóỷ toỹa
õọỹ cuớa phọi trong quan hóỷ vồùi õióứm zero cuớa maùy (M). ióứm W cuớa phọi õổồỹc choỹn
bồới ngổồỡi lỏỷp trỗnh vaỡ õổồỹc õổa vaỡo hóỷ thọỳng CNC khi õỷt sọỳ lióỷu maùy trổồùc khi gia
cọng.

Hỗnh 3-8: Vờ duỷ vóử caùc õióứm zero cuớa phọi W,
cuớa chổồng trỗnh P vaỡ cuớa maùy M
ióứm W cuớ
a phọi coù thóứ õổồỹc choỹn tuỡy yù bồới ngổồỡi lỏỷp trỗnh trong phaỷm vi
khọng gian laỡm vióỷc cuớa maùy vaỡ cuớa chi tióỳt. Tuy vỏỷy, nón choỹn õióứm naỡo ồớ trón
X
P
M
W
Z
R
M

14
phäi cho thûn tiãûn khi xạc âënh cạc thäng säú giỉỵa nọ våïi M. Gi sỉí våïi chi tiãút tiãûn,
ngỉåìi ta chn âiãøm W âàût dc theo trủc quay (tám trủc chênh mạy tiãûn) v cọ thãø
chn âáưu mụt trại hay âáưu mụt phi ca phäi. Âäúi våïi chi tiãút phay, nãn láúy 1 âiãøm
nàòm åí gọc lm âiãøm W ca phäi - gọc âọ (thỉåìng dng) cọ thãø l åí bãn trại, phêa
trãn v phêa ngoi.


b. Âiãøm gäúc ca chỉång trçnh P
Ty thüc vo bn v chi tiãút gia cäng m ngỉåìi ta s cọ mäüt hay mäüt säú
âiãøm chøn âãø xạc âënh ta âäü ca cạc bãư màût khạc. Trong trỉåìng håüp âọ, âiãøm ny
gi l âiãøm gäúc chỉång trçnh
P
(
Programmed

⊕

). Thỉûc tãú trong quạ trçnh gia cäng,
nãúu chn âiãøm gäúc W ca phäi trng våïi âiãøm gäúc P ca chỉång trçnh thç s cng
thûn låüi cho quạ trçnh láûp trçnh vç khäng phi thỉûc hiãûn nhiãưu phẹp tênh toạn bäø
sung.
Hçnh 3-9: Vê dủ chn âiãøm gäúc ca chi tiãút v âiãøm gäúc chỉång trçnh
khi khoan cạc läù phán bäú trãn âỉåìng trn (1,2 )

c. Âiãøm gạ âàût C
L âiãøm tiãúp xục giỉỵa phäi v âäư gạ trãn mạy, nọ cọ thãø trng våïi âiãøm gäúc
ca phäi W trãn mạy tiãûn. Thäng thỉåìng khi gia cäng ngỉåìi ta phi tênh âãún lỉåüng
dỉ v do váûy âiãøm gạ âàût C chênh l bãư màût chøn âãø xạc âënh kêch thỉåïc ca phäi.

3.3.4 Âiãøm gäúc ca dủng củ
Âãø âm bo quạ trçnh gia cäng chi tiãút våïi viãûc sỉí dủng nhiãưu dao v mäùi dao
cọ hçnh dảng v kêch thỉåïc khạc nhau âỉåüc chênh xạc, cáưn phi cọ cạc âiãøm gäúc ca
P
P
W
∂
÷
•
≠

≡

≈
…
⏐
⎯
↵

15
duỷng cuỷ. ióứm gọỳc cuớa duỷng cuỷ laỡ nhổợng õióứm cọỳ õởnh vaỡ noù õổồỹc xaùc õởnh toỹa õọỹ
chờnh xaùc so vồùi caùc õióứm
M
vaỡ
R.

a. ióứm chuỏứn cuớa dao p
ióứm chuỏứn cuớa dao laỡ õióứm maỡ tổỡ õoù chuùng ta lỏỷp chổồng trỗnh chuyóứn õọỹng
trong quaù trỗnh gia cọng. ọỳi vồùi dao tióỷn, ngổồỡi ta choỹn õióứm nhoỹn cuớa muợi dao vaỡ
õọỳi vồùi dao phay ngoùn, dao khoan thỗ ngổồỡi ta choỹn õióứm
p
ồớ tỏm trón õốnh dao, coỡn
vồùi dao phay õỏửu cỏửu, ngổồỡi ta choỹn õióứm p laỡ tỏm mỷt cỏửu.






Hỗnh 3-10: Caùc õióứm chuỏứn p cuớa dao
Dao tióỷn (a), dao phay ngoùn (b) vaỡ dao phay õỏửu cỏửu (c)

b. Caùc õióứm gọỳc cuớa dao (õióứm gaù õỷt dao)

Thọng thổồỡng ngổồỡi ta sổớ duỷng 2 loaỷi caùn dao (Tool holder), mọỹt loaỷi chuọi
truỷ vaỡ mọỹt loaỷi chuọi cọn theo tióu chuỏứn.
ọỳi vồùi chuọi dao thỗ ngổồỡi
ta lỏỳy õióứm õỷt duỷng cuỷ E (

).
ọỳi vồùi lọự gaù dao thỗ ngổồỡi
ta lỏỳy õióứm gaù duỷng cuỷ N ( ).
Khi chuọi dao lừp vaỡo lọự
gaù dao thỗ õióứm N vaỡ E truỡng
nhau.
Trón cồ sồớ cuớa õióứm chuỏứn
naỡy, ngổồỡi ta coù thóứ xaùc õởnh caùc
kờch thổồùc õóứ õổa vaỡo bọỹ nhồù
lổồỹng buỡ dao. Caùc kờch thổồùc naỡy
coù thóứ bao gọửm chióửu daỡi cuớa dao
tióỷn theo phổồng x vaỡ z (õióứm muợi
L
x

Lz
Lz
N
E
N

E
H
ỗnh 3-11: Caùc õióứm gọỳc cuớa duỷng
c) b)
p
r
p
p

a)

16
dao) hay chiãưu di ca dao phay v bạn kênh ca nọ. Cạc kêch thỉåïc ny cọ thãø âỉåüc
xạc âënh tỉì trỉåïc bàòng cạch âo åí trãn cạc thiãút bë âo chun dng hay xạc âënh ngay
trãn mạy räưi âỉa vo hãû âiãưu khiãøn CNC âãø thỉûc hiãûn viãûc b dao.

c. Âiãøm thay dao
Trong quạ trçnh gia cäng, cọ thãø ta phi dng âãún mäüt säú dao v säú lỉåüng dao
l tu thüc vo u cáưu ca bãư màût gia cäng, vç thãú ta phi thỉûc hiãûn viãûc thay dao.
Trãn cạc mạy cọ cå cáúu thay dao tỉû âäüng thç u cáưu khi thay dao phi khäng âỉåüc
âãø dao chảm vo phäi hồûc mạy, vç thãú cáưn phi cọ âiãøm thay dao. Âäúi våïi mạy
phay hồûc cạc trung tám gia cäng thç thäng thỉåìng bn mạy phi chảy vãư âiãøm
chøn, cn våïi mạy tiãûn, thỉåìng cạc dao nàòm trãn âáưu Råvonve nãn khäng cáưn thiãút
phi chảy âãún âiãøm chøn måïi thỉûc hiãûn thay dao m cọ thãø âãún mäüt vë trê no âọ
âm bo an ton cho quạ trçnh quay âáưu Råvonve l cọ thãø âỉåüc nhàòm mủ
c âêch
gim thåìi gian phủ.
Cọ thãø nọi ràòng cạc âiãøm chøn R, âiãøm zero M ca mạy, ca chi tiãút W v N
ca dao l ráút quan trng vç nọ liãn quan âãún quạ trçnh gia cäng ca mäüt chi tiãút thỉûc
m trong khi thiãút láûp chỉång trçnh gia cäng ngỉåìi ta â tảm b qua cạc giạ trë âọ âãø
cho quạ trçnh láûp trçnh âỉåüc thỉûc hiãûn âån gin hån (âọ l láûp trçnh theo qu âảo ca
âỉåìng viãưn ca chi tiãút gia cäng). Váún âãư b qua ny s âỉåüc âỉa vo 1 lỉåüng âiãưu
chènh trong khi tiãún hnh gia cäng gi l “dëch âiãøm chøn” hồûc gi l “zero offset”
v âỉa thãm vo “ lỉåüng b dao” gi l (
Tool calibration
). Khi âọ
vë trê ca lỉåỵi càõt
ca dao s âỉåüc âäưng nháút våïi cạc toả âäü âỉåüc láûp trçnh m chụng ta â tiãún hnh
khi láûp chỉång trçnh gia cäng.

17
CHỈÅNG IV
NGÄN NGỈÍ V HÇNH THỈÏC TÄØ CHỈÏC LÁÛP TRÇNH

Trãn cạc mạy CNC, viãûc âiãưu khiãøn sỉû chuøn âäüng ca dủng củ âỉåüc thỉûc
hiãûn bàòng cạc lãûnh â âỉåüc m họa theo mäüt ngän ngỉỵ m củm CNC cọ thãø âc v
hiãøu âỉåüc. Cạc chuøn âäüng ca dủng củ theo cạc trủc cọ thãø l âäüc láûp hồûc phủ
thüc theo mäüt quan hãû rng büc vo nhau theo 2, 3, 4 hay 5 trủc âãø tảo nãn cạc
qu âảo theo mong mún. Váún âãư cå bn åí âáy l chng loải cạc chi tiãút ráút phong
phụ nhỉ ráút âa dảng vãư hçnh dạng; Khn khäø v kêch thỉåïc chi tiãút phán tạn ráút
räüng; Âäü chênh xạc vãư kêch thỉåïc, vãư vë trê tỉång quan v âäü nhạm bãư màût c
ng ráút
khạc nhau; Cạc loải váût liãûu âỉåüc chãú tảo cng ráút khạc nhau; Tênh cháút lm viãûc
ca cạc chi tiãút liãn quan âãún chùi kêch thỉåïc cng ráút khạc nhau. Chênh tỉì âiãưu âọ
m cạch ghi kêch thỉåïc trãn bn v chãú tảo ca chi tiãút cng nh hỉåíng ráút âạng kãø
âãún kh nàng âảt âäü chênh xạc khi gia cäng chi tiãút. Tu theo cạch ghi kêch thỉåïc
trãn bn v chãú tảo m ngỉåìi ta cọ thãø lỉûa chn cạc âiãøm gäúc chỉång trçnh v lỉûa
chn hãû toả âäü khi láûp trçnh gia cäng l khạc nhau. Hiãûn nay thỉåìng ngỉåìi ta sỉí
dủng cạc hãû toả âäü láûp trçnh gia cäng sau âáy: Láûp trçnh trong hãû toả âäü tuût âäúi,
tỉång âäúi, häùn håü

p v toả âäü cỉûc.

4.1. Chỉång trçnh gia cäng láûp trong hãû ta âäü tuût âäúi.(Absolute)
Láûp chỉång trçnh gia cäng trong hãû ta âäü tuût âäúi l tham chiãúu ta âäü ca
táút c cạc âiãøm nàòm trãn biãn dảng chi tiãút âãún gäúc ta âäü cäú âënh - Trong trỉåìng
håüp ny, âiãøm gäúc hãû ta âäü chênh l âiãøm gäúc chỉång trçnh
P
. Trong chỉång trçnh
gia cäng trãn mạy CNC, nọ âỉåüc xạc âënh bàòng lãûnh âëa chè G90.










Hçnh 4-1: Hãû ta âäü tuût âäúi
x
Φ
1
Φ
2
Φ
3
Φ
4
Φ

5

z
(P)

0
G90
G90
G90

18
4.2. Chỉång trçnh trong hãû ta âäü tỉång âäúi.(Incremental)
Våïi kiãøu láûp trçnh ny, ta âäü ca cạc âiãøm láûp trçnh tiãúp theo s âỉåüc xạc
âënh bàòng cạch láúy gäúc
ta âäü åí ngay âiãøm sạt
trỉåïc, âiãưu ny cọ nghéa
l ta phi dëch chuøn
âiãøm gäúc P ca hãû ta
âäü sau mäùi mäüt láưn xạc
âënh toả âäü ca âiãøm láûp
trçnh tiãúp theo. Trong
chỉång trçnh gia cäng
trãn mạy CNC, nọ âỉåüc
xạc âënh bàòng lãûnh âëa
chè G91.

4.3 Chỉång trçnh våïi viãûc láûp trçnh häùn håüp
Trong mäüt säú trỉåìng håüp, ty theo âàûc âiãøm củ thãø ca bn v chi tiãút chãú tảo
m viãûc láûp trçnh cọ thãø phi âỉåüc tiãún hnh theo kiãøu häùn håüp giỉỵa chỉång trçnh gia
cäng trong hãû toả âäü tuût âäúi v chỉång trçnh gia cäng trong hãû toả âäü tỉång âäúi.

Våïi phỉång phạp ny nọ cho phẹp chụng ta mäüt màût cọ thãø sỉí dủng âỉåüc ton bäü
miãưn dung sai m nh thiãút kãú â tênh toạn vç khäng tiãún hnh gii lải chùi kêch
thỉåïc, màût khạc s trạnh âỉåüc sai sọt khäng âạng cọ trong quạ trçnh tênh toạn v do
âọ cọ thãø âảt âỉåüc âäü chênh xạc cao nháút. Tuy váûy trong quạ trçnh láûp trçnh gia cäng
cáưn phi chụ v
cáøn tháûn hån vç dãù bë nháưm láùn vãư giạ trë toả âäü (âàûc biãût våïi
trỉåìng håüp khi tiãûn s láúy theo toả âäü ca âỉåìng kênh hồûc bạn kênh).









Φ
3
Φ
2
R
2
R
3
M
2
z
H
çnh 4-2: Hãû ta âäü tỉång âäúi
G91

x

x
x
x
o
7
o
6
o
5
o
4
o
3
o
2
o
1


R
5
R
4

R
3
M
2

R
1

G90
G91
G91
G91
o
7
o
6
o
5
o
4
o
3
o
2
o
1
z
G90
G90
G90 G91 G91 G90
x
’
x
H

çnh 4-3: Hãû ta âäü häùn håüp

19
4.4 Láûp trçnh våïi viãûc chn trỉåïc gäúc cỉûc (Polar origin preset G93)
Cọ mäüt säú chi tiãút m âiãưu kiãûn láûp trçnh âỉåüc tråí thnh âån gin nãúu ta sỉí
dủng hãû toả âäü cọ gäúc cỉûc âỉåüc chn trỉåïc, trong âiãưu kiãûn ny hãû âiãưu khiãøn CNC
cho phẹp chụng ta tiãún hnh viãûc gia cäng våïi viãûc láûp trçnh thûn låüi hån.







Hçnh 4-4: Láûp trçnh våïi viãûc chn trỉåïc gäúc cỉûc (Fagor)

4.5 Cạc hçnh thỉïc täø chỉïc láûp trçnh gia cäng CNC
Âãø láûp âỉåüc mäüt chỉång trçnh gia cäng cáưn phi dỉûa trãn cạc cå såí sau :
⊇ Bn v chi tiãút gia cäng : Thãø hiãûn âỉåüc hçnh dảng cạc bãư màût cáưn gia cäng
(nhỉ cạc màût phàóng, màût trủ, màût rnh then, màût âënh hçnh ) v kêch thỉåïc ca cạc
bãư màût âọ. Táút c cạc úu täú trãn âáy ngỉåìi ta gi l úu täú hçnh hc v khi láûp trçnh
chuøn nọ thnh cạc thäng tin hçnh hc.
⊄
u cáưu k thût ca bãư màût gia cäng bao gäưm âäü chênh xạc kêch thỉåïc
âỉåüc âàûc trỉng bàòng dung sai; Chiãưu cao nháúp nhä tãú vi R
z
v sai lãûch chiãưu cao
nháúp nhä trung bçnh R
a
(âäü nhạm bãư màût); Âäü chênh xạc vãư vë trê tỉång quan nhỉ âäü

khäng âäưng tám, âäü khäng vng gọc Cạc úu täú ny ngỉåìi ta gi l úu täú cäng
nghãû v khi láûp trçnh thç ngỉåìi ta chuøn nọ thnh cạc thäng tin cäng nghãû.
Nhỉ váûy cọ thãø tọm tàõt sỉû láûp trçnh gia cäng NC nhỉ sau :
- Cạc thäng tin hçnh hc - S giụp chụng ta xáy dỉûng 1 chỉång trçnh dëch
chuøn lỉåỵi càõt dủng củ trong hãû ta âäü âỉåüc chn.
- Cạc thäng tin cäng nghãû - S giụp chụng ta xạc âënh cạc thäng säú vãư cäng
nghãû nhỉ: Loải dủng củ càõt âỉåüc chn v cạc thäng säú vãư hçnh hc ca nọ nhỉ gọc
trỉåïc, gọc sau, bạn kênh lỉåỵi càõt ; Cạc thäng säú chãú âäü càõt nhỉ v, s, t v cạ
c âiãưu
kiãûn khạc nhỉ bäi trån, lm mạt, b phoi ; Cạc biãûn phạp cäng nghãû âỉåüc lỉûa
chn nhỉ dỉìng cọ thåìi gian âãø lm bọng bãư màût, khoan theo kiãøu zichzàc âäúi våïi
cạc läù sáu âãø láúy phoi ra, b dao do sỉû mi mn trong quạ trçnh gia cäng
Trong hãû ta âäü tuût âäúi Trong hãû ta âäü tỉång âäúi
G90 X0 Y0 [ Âiãøm P0] G90 X0 Y0 [Âim P0]
G01 R100 Q0 [Âiãøm P1] G91 G01 R100 Q0 [Âiãøm P1]
G03 Q30 [Âiãøm P2] G03 Q30 [ Âiãøm P2]
G01 R50 Q30 [Âiãøm P3] G01 R-50 Q0 [Âiãøm P3]
G03 Q60 [Âiãøm P4] G03 Q30 [Âiãøm P4]
G01 R100 Q60 [Âiãøm P5] G01 R50 Q0 [Âiãøm P5]
G03 Q90 [Âiãøm P6] G03 Q30 [Âiãøm P6]
G01 R0 Q90[ Âiãøm P0] G01 R-100 Q0 [Âiãøm P0]
Y
P6






P0

P5
P4
P3
P2
P1
X
30
0
60
0
R100
R50

20
Trãn cå såí âọ, ngy nay cọ ráút nhiãưu hçnh thỉïc láûp trçnh CNC khạc nhau, ty
theo âàûc tênh củ thãø ca cạc loải mạy CNC âỉåüc trang bë cng nhỉ hãû âiãưu khiãøn v
mủc âêch sỉí dủng m cọ thãø lỉûa chn cạc phỉång phạp mäüt cạch thêch håüp.

4-5-1 Láûp trçnh bàòng tay trỉûc tiãúp trãn mạy CNC
Våïi cạc mạy cọ củm âiãưu khiãøn säú CNC âỉåüc trang bë cạc bn phêm chỉïc
nàng v mn hçnh âäư ha cho phẹp nháûp trỉûc tiãúp cạc cáu lãûnh vo củm CNC. Âãø
gim thåìi gian chi phê cho viãûc tênh toạn cạc âiãøm trung gian, cạc chiãưu dy lạt càõt
v thåìi gian dỉìng cáưn thiãút tải mäùi thåìi âiãøm ca mi khoan thỉåìng thç ngỉåì
i ta bäú
trê vo củm CNC cạc chỉång trçnh con, cạc säú liãûu vãư ta âäü cạc âiãøm cáưn thiãút âãø
ngỉåìi láûp trçnh cọ thãø láúy chụng ra báút k lục no cáưn thiãút.
Âãø láûp trçnh trỉûc tiãúp trãn mạy CNC, ngỉåìi láûp trçnh phi biãút sỉí dủng cạc k
thût menu v cạc Soft - key trãn củm âiãưu khiãøn CNC.
Sau khi â láûp xong chỉång trçnh, mún kiãøm tra liãûu chỉång trçnh âỉåüc láûp
cọ âụng hay khäng, cọ nguy cå máút an ton hay gáy ra va chảm våïi mạy, âäư gạ hay

khäng Ngỉåìi ta s chảy chỉång trçnh mä phng qu âảo chuøn âäüng càõt ca
dủng củ trãn mn hçnh theo chỉång trçnh â âỉåüc thiãút láûp. Nãúu cn cọ sai sọt no
thç cọ
thãø sỉía chỉỵa lải v kiãøm tra cho âãún lục chàõn chàõn l âụng thç måïi tiãún hnh
gia cäng.
Âäúi våïi ngỉåìi bàõt âáưu hc láûp trçnh gia cäng cáưn thiãút phi theo phỉång phạp
ny v phi âảt âãún mäüt trçnh âäü thnh thảo trong xỉí l, thao tạc v sỉía chỉỵa cạc läùi
gàûp phi måïi cọ thãø chuøn sang cạc phỉång phạp láûp trçnh khạc.

4-5-2 Láûp trçnh bàòng tay trãn củm CNC khạc
Trong khi mạy CNC âang hoảt âäüng, ngỉåìi ta cọ thãø chøn bë cho chụng mäüt
chỉång trçnh gia cäng tiãúp theo bàòng cạch dng cạc bng láûp trçnh CNC khạc hay
cạc mạy tênh trong hãû thäúng DNC. Âiãưu ny âàûc biãût ráút thûn låüi cho trong quạ
trçnh ging dảy, âo tả
o v thỉûc hnh cng nhỉ âãø gia cäng cạc chi tiãút âån gin
trong dảng sn xút âån chiãúc hay loảt nh.
Våïi phỉång phạp ny, ta cọ thãø bäú trê cạc củm láûp trçnh hay cạc mạy tênh
ngay trong phán xỉåíng sn xút âãø thûn låüi cho quạ trçnh dảy v thỉûc hnh.

4-5-3 Láûp trçnh bàòng tay tải phán xỉåíng chøn bë chỉång trçnh
Kiãøu láûp trçnh ny thêch håüp våïi cạc cå såí sn xút ca cạc nh mạy cọ nàng
lỉûc sn xút låïn hay thỉûc hiãûn mäüt håüp âäưng bao gäưm nhiãưu chi tiãút làõp ghẹp m cáưn

21
phi thỉûc hiãûn trãn nhiãưu mạy CNC. Khi âọ u cáưu phi cọ phng láûp trçnh v cọ
cạc k sỉ láûp trçnh â trçnh âäü vãư chun män v kinh nghiãûm vãư nghãư nghiãûp, âàûc
biãût l våïi cạc mạy 3D, 4D v 5D. Cạc k sỉ láûp trçnh ny trỉåïc hãút phi âỉåüc tri
qua quạ trçnh láûp trçnh trỉûc tiãúp trong phán xỉåíng v phi âảt âãún trçnh âäü thnh
thảo v cọ kinh nghiãûm måïi cọ thãø âm nhiãûm âỉåüc cäng viãûc.
Thäng thỉåìng viãûc láûp trçnh âỉåüc thỉûc hiãûn trãn cạc mạy tênh. Vç thãú nãn chè

cọ nhỉỵng cạn bäü cọ â trçnh âäü kiãún thỉïc v kinh nghiãûm måïi cọ thãø thỉûc hiãûn âỉåüc
cäng viãûc ny.

4-5-4 Láûp trçnh våïi sỉû häù tråü ca mạy tênh
Tỉång tỉû nhỉ láûp trçnh bàòng tay, nhỉng cạc tênh toạn trong quạ trçnh láûp trçnh
âỉåüc gim xúng mäüt cạch âạng kãø v thỉûc hiãûn nhanh hån nhåì trong cạc mạy tênh
â âỉåüc trang bë cạc bäü xỉí l, bäü näüi suy v chỉïa cạc dỉỵ liãûu cáưn thiãút m ngỉåìi ta
cọ thãø sỉí dủng báút k khi no mún.

4-5-5 Láûp trçnh bàòng mạy
Tỉì cå såí CAD: V v thiãút kãú trãn mạy tênh, ngỉåìi ta â âỉa vo mäüt hãû
thäúng biãn dëch tråü giụp cho quạ trçnh láûp trçnh, sau khi â thiãút kãú xong chi tiãút,
ngỉåìi ta cọ thãø lỉûa chn quy trçnh cäng nghãû gia cäng v cạch thỉïc gia cäng (Nhỉ
càõt thä, càõt bạn tinh hay càõt tinh v
ráút tinh, cạc kiãøu tiãún hnh àn dao ) v tỉì kiãøu
âỉåüc lỉûa chn âọ mạy tênh s thäng qua bäü vi xỉí l (Processor) s xạc âënh mäüt
chỉång trçnh gia cäng thêch håüp dỉåïi dảng mä t cạc quạ trçnh dëch chuøn dủng củ
v cạc chãú âäü cäng nghãû tỉång ỉïng. Cäng viãûc tiãúp theo l m họa chỉång trçnh gia
cäng trãn do bäü háûu xỉí l (Postprocessor) theo code ca hãû thäúng âiãưu khiãøn säú
tỉång thêch âỉåüc làõp trãn mạy âãø cho ra chỉång trçnh gia cäng thêch håüp våïi ngän
ngỉỵ mạy. K thût âọ gi l CAM. Hiãûn nay, cạc pháưn mãưm CAD/CAM cng ngy
cng mảnh hån v cọ nhiãưu chỉïc nàng hån cng nhỉ giạ thnh ngy cng r hån v
â cho phẹp ngỉåìi sỉí
dủng ráút thûn låüi trong quạ trçnh láûp chỉång trçnh gia cäng.
Âàûc biãût l våïi cạc mạy 3D, 4D, 5D.

4-6 Ngän ngỉỵ láûp trçnh
Vãư ngän ngỉỵ láûp trçnh cho cạc mạy NC, ngỉåìi ta phán chia thnh 2 loải: ngän
ngỉỵ láûp trçnh bàòng tay v ngän ngỉỵ láûp trçnh tỉû âäüng.
Âäúi våïi ngän ngỉỵ láûp trçnh bàòng tay, vãư cå bn thç hiãûn nay â âỉåüc tiãu

chøn họa båíi ISO. Tuy nhiãn cng cn mäüt säú qúc gia, mäüt säú hng chãú tảo mạy

22
váùn cọ mäüt säú m code riãng khạc våïi tiãu chøn m nọ chè cọ thãø dng thêch håüp
trãn cạc thiãút bë âọ. Âáy cng l mäüt trong nhỉỵng váún âãư gáy khọ khàn v tråí ngải
cho cạc cạn bäü láûp trçnh vç thọi quen khi sỉí dủng ngän ngỉỵ â cọ trỉåïc âọ, âàûc biãût
l khi m nh mạy hồûc xê nghiãûp ca h cọ ráút nhiãưu loải mạy âỉåüc sn xút tỉì
nhiãưu hng khạc nhau (cọ thãø tỉì nhiãưu ngưn cung cáúp v ti tråü ) Vç thãú, âáy cng
l váún âãư m cạc nhạ âáưu tỉ cáưn phi tênh âãún khi mua sàõm mạy CNC (!).

4-6-1 Ngän ngỉỵ láûp trçnh tỉû âäüng
Vå
ïi ngän ngỉỵ láûp trçnh bàòng mạy tênh hay cn gi l láûp trçnh tỉû âäüng , thç vãư
cå bn âãưu dỉûa theo tiãu chøn thäúng nháút - Âọ gi l ngän ngỉỵ láûp trçnh tỉû âäüng
APT (Automatically Programmed Tools : cäng củ láûp trçnh tỉû âäüng). Ngän ngỉỵ ny
âỉåüc phạt triãøn tỉì Viãûn nghiãn cỉïu cäng nghãû Illinoi ca M (Illinois Institute of
Technology Research Institution -IITRI
). Hiãûn nay nọ âỉåüc sỉí dủng v phäø biãún
nháút. Våïi APT, cho phẹp láûp chỉång trçnh våïi cạc mạy 5D våïi gäưm trãn 3.000 tỉì.
APT bao gäưm cạc nhọm cå bn sau:
- Mä t kêch thỉåïc v hçnh dạng hçnh hc ca chi tiãút gia cäng.
- Mä t trçnh tỉû v qu âảo chuøn âäüng ca dủng củ càõt.
- Âiãưu khiãø
n cạc cå cáúu ca mạy cng nhỉ thay âäøi cạc thäng säú càõt gt.
- Bäø sung cạc chỉïc nàng chun dủng nhỉ chu trçnh àn dao, b dao v cạc
chỉïc nàng chuøn tiãúp khạc.
Vãư thỉûc cháút, ngän ngỉỵ APT l biãøu diãùn mäüt chỉång trçnh gia cäng bàòng
cạch mä t cạc hoảt âäüng ca dao cng våïi cạc chỉïc nàng càõt gt ca nọ bàòng cạc
cáu lãûnh trãn cå såí viãút tàõt ca cạc tỉì trong tiãúng Anh.
Vê dủ:

•
Kêch thỉåïc v hçnh dạng hçnh hc:
Âiãøm P = POINT. ( P1/20.0, 10.0, 0.0; P2/15.23, 20.5, 2.7)
Âỉåìng thàóng L = LINE.( L1/P1,P2; L2/P1, ATANG26).
Âỉåìng trn C = CTRCLE/X,Y,R = CIRCLE/CENTER,P1, RADIUS,R.
Âiãøm âàûc biãût P = POINT/INTOF, L1, L2(âiãøm càõt nhau ca 2 âỉåìng L1,L2).
Âỉåìng âàûc biãût L = LINE/P2, PARLEL, L3( âỉåìng qua P2 v song song L3).
Màût phàóng PL=PLANE.(PL1/P!, P2, P3: màût phàóng qua 3 âiãøm P1,P2,P3).
(PL2/P4, PARLEL,PL1: màût phàóng qua P4 v song song PL1).

23
Vờ duỷ:
L1 = LINE / 10,15,0,25,40,0
[ởnh nghộa õổồỡng thúng L1 õi qua 2 õióứm coù
toaỷ õọỹ tổồng ổùng X,Y,Z laỡ 10,15,0 vaỡ 25,40,0].
D5 = LINE / P1, PARLEL, D1 [ ởnh nghộa õổồỡng thúng D5 õi qua õióứm P1
vaỡ song song vồùi õổồỡng thúng D1].
D10 = LINE / RIGHT. TANTO, C1. LEFT, TANTO, C2 [ ởnh nghộa
õổồỡng thúng D10 tióỳp tuyóỳn vồùi voỡng troỡn C1 phờa bón phaới vaỡ tióỳp tuyóỳn vồùi voỡng
troỡn C2 phờa bón traùi]

Quyợ õaỷo chuyóứn õọỹng:
MOTION COMMAND/DESCRIPTIVE DATA:
Lóỷnh dởch chuyóứn: GOTO. ( GOTO/P1dởch chuyóứn õóỳn õióứm P1).
(FROM/TARG tổỡ õióứm xuỏỳt phaùt).
(GODLTA tng tọỳc õọỹ dởch chuyóứn duỷng cuỷ).
Lóỷnh buỡ dao:
TLLFT (Dao cừt phờa traùi
chi tióỳt).
TLON (Khọng buỡ dao,

tỏm dao õổồỹc lỏỷp trỗnh).
TLRGH (Dao cừt phờa phaới
chi tióỳt).

X
Y
10 40
40



15
L1
D10
D1
P1
D5
C2
C1
H
ỗnh 4-5: Vờ duỷ vóử ngọn ngổớ AP
T
PS
PS
PS
TLRGT
TLON
TLLFT
H
ỗnh 4-6: Buỡ duỷng cuỷ

24
Caùc mỷt phúng chuỏứn:DS ( Drive surface: Mỷt õởnh hổồùng dao cừt).
PS (Part surface: Mỷt õaùy cuớa dao cừt).
CS (Check surface: Mỷt chuỏứn ngổỡng dởch chuyóứn cừt goỹt).

ởnh vở chờnh xaùc duỷng cuỷ: TO (Duỷng cuỷ tióỳp xuùc vồùi phờa trón mỷt phúng CS)
ON (Duỷng cuỷ nũm giổợa mỷt phúng CS ).
PAST( Duỷng cuỷ tióỳp xuùc vồùi phờa dổồùi mỷt phúng CS).
TANTO (Duỷng cuỷ tióỳp xuùc vồùi mỷt phúng PS).

Hổồùng chuyóứn õọỹng: GOLFT (Dởch chuyóứn duỷng cuỷ sang phaới).
GORGT (Dởch chuyóứn duỷng cuỷ sang traùi).
GOFWP (Dởch chuóứn duỷng cuỷ vóử phờa trổồùc).
GOBACK (Luỡi duỷng cuỷ vóử phiùa sau).
GOUP ( Dởch chuyóứn duỷng cuỷ lón).
GODOWN (Dởch chuyóứn duỷng cuỷ vóử phờa dổồùi).
CS
PAST
ON
TO
H
ỗnh 4-8: Vở trờ duỷng cuỷ so vồùi bóử
mỷt kóỳt thuùc gia cọng
Duỷng cuỷ cừt
Chi tióỳt
Bóử mỷt gia cọng
PS
Mỷt chuỏứn õởnh
hổồỡng dao DS

Mỷt chuỏứn dổỡng
cừt goỹt CS
Hỗnh 4-7: Caùc bóử mỷt chuỏứn khaùc trón chi tióỳt

25

Hỉåïng quay hồûc näüi suy: CW (clockwise - Theo chiãưu kim âäưng häư).
CCW (Counter-clockwise - ngỉåüc chiãưu kim âäưng häư).
•
Cạc lãûnh âiãưu khiãøn mạy v cạc lãûnh bäø sung:
Dung dëch trån ngüi: COOLNT (coolant).
Càõt: CUTTER (cutter)
Dëch chuøn: MOVE
(move).

Chảy nhanh: RAPID (rapid).
Dủng củ: TOOL (tool).
Täúc âäü càõt: FEDRAT (
feedrat)
.
Gim täúc âäü tải nhỉỵng nåi chuøn tiãúp trạnh càõt lẻm: MCHTOL
Kãút thục: END hồûc FINI
Trãn cå såí ca APT, â cọ nhiãưu ngän ngỉỵ khạc ra âåìi v vãư cå bn nọ l
mäüt tãûp riãng ca APT. Vê dủ :
EXAPT
(Extended Subset of APT
: Tãûp måí räüng ca APT) Ngoi viãûc mä t
dỉỵ
liãûu hçnh hc, EXAPT cn cho phẹp mä t c cäng nghãû ca chi tiãút gia cäng
(Âỉïc).

TELEPART : Do IBM phạt triãøn v cọ kh nàng truưn qua mảng telephone
âãø chuøn vo cạc mạy tênh sỉí dủng
Vê dủ dëch chuøn tỉì âiãøm âãún âiãøm:
ORG 1 = POINT / 0, 0, 0 [ Âiãøm gäúc]
FROM / ORG 1 [D/c tỉì âiãøm gäúc]
GOTO / 1, 1.5, 0 [Toả âäü âiãøm âãún]
GODOWN
GOUP
GOBACK
GORGT
GLFT
H
çnh 4-9: Cạc hỉåïng chuøn âäüng ca dủng củ