Tài liệu NGUYÊN LÝ CẮT(CHƯƠNG 3) pdf

Nguyªn lý c¾t
Chương 3
TỐI ƯU HOÁ QUÁ TRÌNH CẮT VÀ LỰA CHỌN DỤNG CỤ CẮT VÀ
LỰA CHỌN DỤNG CỤ CẮT CHO MÁY CNC
3.1. Tối ưu hoá quá trình cắt gọt.
3.1.1. Khái niệm và ý nghĩa của tối ưu hoá.
Tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt là phương pháp nghiên cứu xác định
chế độ cắt tối ưu thông qua mối quan hệ việc xây dựng mối quan hệ toán học
giữa hàm mục tiêu kinh tế với các thông số của chế độ gia công ứng với một hệ
thống giới hạn về mătỵ chất lượng, kỹ thuật và tổ chức của nhà máy.
Các bước cơ bản của việc nghiên cứu tối ưu hóa quá trình cắt gọt bao gồm:
- Xây dựng hàm mục tiêu của quá trình gia công.
- Xây dựng các giới hạn từ đó xác định miền giới hạn của bài toán
- Khảo sát, biện luận để xác định chế độ công nghệ hợp lý
3.1.2. Các hình thức tối ưu hoá.
Có hai phương pháp tối ưu hóa quá trình cắt gọt đó là tối ưu hóa tĩnh và tối ưu
hóa động
1. Tối ưu hóa tĩnh
Tối ưu hóa tĩnh hay còn gọi là tối ưu hóa trước là quá trình nghiên cứu và
giải quyết bài toán tối ưu dựa trên mô hình tĩnh của quá trình cắt.
Nhược điểm của tối ưu hóa tĩnh là không chú ý đến động lực của quá trình cắt,
nghĩa là không chú ý đến các đặc điểm mang tĩnh chất ngẫu nhiên và thay đổi
theo thời gian như:
- Độ cứng của vật liệu gia công không đồng nhất.
- Lượng dư gia công không đều.
- Lượng mòn của dao thay đổi theo thời gian
- Sau khi xác định được chế độ cắt gia công hợp lý người ta tiến hành điều chỉnh
máy làm việc theo các thông số của chế độ đó. Trong quá trình làm việc các
thông số này được điều chỉnh lại.
Do đặc điểm trên đây tối ưu hóa tĩnh chưa giải quyết vấn đề triệt để. Mặc dù vậy
ngày nay tối ưu hóa tĩnh vẫn được nghiên cứu và ứng dụng rộng rãi vì nó rất

đơn giản, dễ áp dụng và đảm bảo tính hiệu quả.
2. Tối ưu hóa động
Còn gọi là tối ưu hóa quá trình cắt gọt là quá trình nghiên cứ tối ưu hóa
dựa trên mô hình động của quá trình cắt do đó trong quá trình nghiên cứu có chú
ý tới các đặc điểm mang tính ngẫu nhiên và thay đổi theo thới gian
Hình 14.2 Sơ đồ nghiên cứu tối ưu hóa động khi tiện
BMCNCTM Trang: 92
`
Nguyªn lý c¾t
Theo hình 14.2 quá trình cắt hệ thống các đại lượng đo lường đo các đại
lượng thuộc về chi tiết (như kích thước chi tiết, sai số hình dạng của chi
tiết) các đại lượng thuộc về dao và hệ thống công nghệ (như độ mòn dao, lực
cắt, nhiệt cắt, rung động của hệ thống công nghệ) và chuyển sang hệ thống xử lý
nhanh Sau đfó hệ thống xử lý nhanh xác định ngay chế độ cắt tối ưu và kết qủ
cho bộ phận tiếp theo để tự động điều chỉnh máy làm viêcj theo chế độ cắt đã
được xác định.
Trong qúa trình làm việc mặc dầu xuất hiện yếu tố ngẫu nhiên và thay đổi
theo thời gian như độ cứng vật liệu không đồng nhất, lượng dư gia công không
đều, lượng mòn của dao thay đổi theo thời gian nhưng nhờ có các tín hiệu do
hệ thống đo lường chủ động cung cấp, hệ thống xử lý nhanh và luôn luôn xác
định được chế độ cắt hợp lý ở các thời điểm tương ứng, cung cấp kịp thời cho hệ
thống điều khiển tự động đảm bảo cho máy luôn luôn làm việc với ché độ hợp
lý.
BMCNCTM Trang: 93
`
Hệ
thống
đo
lường
Hệ

thống
xử lý
nhah
Hệ thống tự động điều chỉnh
chế độ cắt
t
S
V
Nguyªn lý c¾t
Như vậy khác với tối ưu hóa tĩnh, ở tối ưu hóa động chế độ gia công
chẳng những được điều chỉnh trước mà còn được tự động điều chỉnh ngay trong
quá trình cắt.
Tối ưu hóa động giải quyết vấn đề triệt để hơn so với tối ưu hóa tĩnh nhưng cũng
phức tạp hơn tối ưu hóa tĩnh rất nhiều vì tối ưu hóa động gần gắn liền với đo
lường chủ động và điều khiển thích nghi. Tuy nhiên, do tĩnh hiệu quả của nó tối
ưu hóa động sẽ được phát triển mạnh mẽ trong thế kỷ 21.
3.1.3. Cơ sở kinh tế kỹ thuật của tối ưu hoá.
Muốn thực hiện tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt phải dựa trên mối
quan hệ kinh tế - kỹ thuật được thiết lập được xuất phát từ bản chất vạt lý của
qúa trình cắtcũng như dựa trên tính chất đặc trưng của từng nguyên công. Các
mô hình toán học mô tả mối quan hệ giữa lực cắt, tuổi bền của dụng cụ với các
thông số công nghệ cần tối ưu là cơ sở để thực hiện tối ưu hóa quá trình gia công
cắt gọt.
1/ Mô hình lực cắt
Lực cắt tại một điểm M trên lưỡi cắt có thể phân tích thành ba thành phần
như sau:
Từ sơ đồ lựcc ắt đơn vị K được xác định như sau:
2
1
.

k
ZZZ
ak
st
F
ab
F
A
F
K ====
(N/mm
2
)
Trong đó: A- tiết diện ngang của phoi (mm
2
)
a- Chiều dày phoi (mm)
a= s.sin ϕ
ϕ - Góc nghiêng chính của dao (độ)
b- Chiều rộng phoi (mm)
ϕ
sin
t
b =
t- Chiều sâu cắt (mm)
Giá trị k
1
và số mũ k
2

phụ thuộc vào các điều kiện giữa gia công cụ thể
như vật liệu gia công, vật liệu dao, kết cấu bộ phận cắt của dụng cụ cắt, chế độ
bôi trơn và làm nguội khi cắt
F
z
=k
1
.b.a
1+k2
sin
k2
ϕ
Trong đó: k
1
= k
10.
k
11
k
1i
Với k
1i
là hệ số xét tới ảnh hưởng của các yếu tố đặc trưng cho điều kiện gia
công cụ thể tới lực cắt, các gia trị k
1i
phải xác định bằng thực nghiệm:
Các thành phần F
x
, F
y

được tính theo công thức F
z
F
x
= C
x
.F
z
BMCNCTM Trang: 94
`
Nguyªn lý c¾t
F
y
= C
y
.F
z
F
2
= F
x
2
+F
y
2
+F
z
2
Trong đó C
x

, C
y
là các hệ số mô tả mối quan hệ giữa F
x
, F
y
, với F
z
và được xác
định bằng thực nghiệm.
2/ Mô hình mài mòn dụng cụ cắt
Chiều cao sau mòn mặt sau B của dụng cụ cắt (hình 14.4) được dùng làm
chỉ tiêu đánh giá quá trình mòn. Quá trình mòn phu thuộc chủ yếu vào thời gian
cắt τ và tốc độ cắt V
Lượng mòn mặt sau B của dao được xác định như sau:
B = C
1
τ
C2
Trong đó: τ- Thời gian cắt
C
1
– hệ số
C
1
= C
0
.V
C3
.S

C4
.t
C5
Với C
0
, C
3
, C
4
, C
5
là các hệ số và số mũ phụ thuộc vào các điều kiện gia công
cụ thể và được xác định bằng thực nghiệm.
Khi lượng mòn B = [B] (lượng mòn cho phép) thì τ = T (tuổi bền của dao)
Người ta ciũng có thể biểu diễn tuổi bền T dưới các dạng sau:
T = A
1
V
A2
T = A
3
V
A2
S
A4
V = A
5
V
A2
S

A4
t
A6
Trong đó A
1
đến A
6
là các hệ số mũ phu thuộc vào các điều kiện gia công cụ thể
và được xác định bằng thực nghiệm. Khi cắt kim loại luôn luôn có
A
1
, A
3
, A
5
> 0
A
2
, A
4
, A
6
> 0
/A
2
/ > /A
4
/ > /A
6
/

Biểu thức 14.11 cho thấy tốc độ cắt có ảnh hưởng mạnh nhất tới tuổi bền của T.
Biểu thức 14.12 và 14.13 phản ánh đầy đủ ảnh hưởng của bước tiến dao và
chiều sâu tới tuổi bền của dụng cụ cắt. Tuy nhiên số mũ A
6
thường rất nhỏ (A
6
≈
0) t
A6
≈ 1, do đó khi tính toán người ta bỏ qua ảnh hưởng của chiều sâu cắt tới
tuổi bền và thường lấy T theo biểu thức
Hệ số A
3
được biểu diễn như sau:
A
3
= A
30.
A
31
….A
3i
Trong đó A
3i
là hệ số ảnh hưởng của các yếu tố đặc trưng cho các điều kiện cắt
cụ thể tới tuổi bền T, ở đây đặc biệt chú ý tới ảnh hưởng của cặp vật liệu gia
công – vật liệu dụng cụ cắt.
3.1.4 Tối ưu hoá quá trình tiện.
Mô hình quá trình trên như hình vẽ
BMCNCTM Trang: 95

`
Nguyªn lý c¾t
BMCNCTM Trang: 96
`
Nguyªn lý c¾t
BMCNCTM Trang: 97
`
Đại lượng vào
Quá trình
Đại lượng ra
Trang thiết bị:
- Máy
- Đồ gá
- PP gá đặt
Phôi:
- Vật liệu
- Hình dáng p
- Cơ lý tính
Dụng cụ cắt
- Vật liệu
- T/số hình
học
Ché độ c/nghệ
- chế độ cắt
- Chế độ trơn
nguội
Lực
Nhiệt
Rung
Mòn

Chỉ tiêu kỹ
thuật:
- ĐCX:
*Kích thước
* HD H học
* Vị trí
q/trọng
- CBLM
* Nhám
* Sóng
* TC cơ lý
Chỉ tiêu kinh
tế:
- Năng suất
- Giá thành
- Lợi nhuận
Nguyªn lý c¾t
Hàm mục tiêu tổng quát có dạng:
Y= f (x)
Trong đó:
y- chỉ tiêu tối ưu- chính là các đại lượng ra
x- các thông số cần công nghệ tối ưu- chính là các đại lượng vào.
* Giới hạn về nghiên cứu:
- Các đại lượng vào: bộ thông số chế độ cắt s, v, t
- Đại lượng ra (mục tiêu tối ưu), các chỉ tiêu về kinh tế như:
+ Năng suất  max
+ Giá thành  min
+ Lợi nhuận - max
ở đây chỉ khảo sát hàm giá thành gia công K
K = f (s, v, t)  max

a. Chỉ tiêu về thời gian
BMCNCTM Trang: 98
`
Nguyªn lý c¾t
Bao gồm thời gian cơ bản τ
0
là thời gian cần thiết để bién đổi phôi thành chi tiết có
hình dạng, kích thước theo yêu cầu. Thời gian τ
0
do máy thực hiện và được xác
định dựa trên sơ đồ gia công cụ thể.
- Thời gian phụ τ
p
bao gồm:
+ Thời gian phụ của máy τ
pm
dùng điều chỉnh máy cắt đúng chiều sâu cắt t sau một
lợt cắt.
+ Thời gian phụ của dao τ
pd
là thời gian chi phí cho một lần thay dao bao gồm thời
gian tháo dao, mài lại dao và lắp dao vào vị trí làm việc.
Tổng thời gian phụ của dao
∑
pd
τ
được tính bằng tích số của thời gian chi phí cho
một lần chạy dao với số lần chạy dao:
pd
n

i
pd
T
τ
τ
τ
.
1
0
∑
∑
=

Trong biểu thức (14.15) thương số
T
n
i
∑
1
0
τ
biểu thị số lần thay dao. Tổng số thời
gian cơ bản τ
0
và thời gian phụ τ
p
tọa thành thời gian nguyên công:
τ
nc =
τ

0 +
τ
p
- thời gian phục vụ τ
pv
và thời gian nghỉ ngơi tự nhiên τ
t nh
thường lấy theo phần
trăm thời gian nguyên công. Hai thành phần này ảnh hưởng rất ít tới kết quả của
baòi toán tối ưu nên cho phép bỏ qua.
- Thời gian chuẩn bị kết thúc nguyên công cũng như thời gian gá đặt chi tiết
không ảnh hưởng tới bài toán tối ưu hóa chế độ cắt nên cũng không xét đến.
Vậy chỉ tiêu kỹ thuật về thời gian τ có dạng:
phd
n
i
pMi
m
i
OMi
T
τ
τ
τττ
∑
∑
++=
=
1
0

1
)(
Trong đó:
m- số lần cắt
τ
oMi
– thời gian cơ bản của máy ở lần thứ i.
τ
pMi
– thời gian phục vụ của máy ở lần cắt thứ I để điều chỉnh máy cắt đúng
chiều sâu cắt.
b. Chỉ tiêu kỹ thuật về chi phí gia công
BMCNCTM Trang: 99
`
K
Kvl
Kbkl
KM
KL KD
Kch
Kkbd
+ Kv- Chi phí vật liệu
+ Kch- chí phí chung
+ Kcbkt- chi phí chuẩn bị và
kết thúc
Kbđ
+ KM – chi phí khấu hao máy
(đ/giờ, đ/ phút)
+ KL – chi phí lương công
nhân (đ/giờ, đ/phút)

+ KD- chi phí liên quan đến
dao trong một đơn vị th/gian
(đ/giờ, đ/phút)
Kbđ= KM+KL+KD=KM+KD (3.10)
Nguyªn lý c¾t
Phần chi phí liên quan đến dao trong một đơn vị thời gian KD ứng với chu kỳ tuổi
bền T của dao gồm:
+ Chi phí cho thay dao K
thd

+ Chi phí cho dao mài K
md
+ Chi phí cho lượng vật liệu chế tao dao bị mòn K
dm
Do chi phí liên quan đến dao trong một giờ có dạng:
K
D
= K
thd
+ K
md
+ K
dm
Nếu sử dụng mảnh dao lắp ghép ta có:
K
D
= K
mc
+ K
thd

Trong đó:
K
mc
– chi phí chế tạo mảnh cắt.
K
thd
- chi phí thay dao
BMCNCTM Trang: 100
`
Nguyªn lý c¾t
Chi phí chế tạo thân dao là đại lượng không biến đổi (không phụ thuộc vào chế độ
công nghệ khi cắt) do đó không cần xét đến:
Kết hợp 3.9, 3.10, ta xây dung được hàm chi phí gia công K khi tiện có dạng:
K=






++
Sv
C
T
KDpm
Sv
C
KML
t
Z

.
2
.
1
.)
.
1
.(
π
Chi phí gia công ứng với các thành phần thời gian gia công cho biểu thức (14.17)
( có thể phân thành 2 phần:
- Chi phí trong 1 giờ làm việc, ký hiệu K
clv
(đồng/ giờ), bao gồm:
+ Chi phí khấu hao máy trong 1 giờ K
M
(đồng/ giờ)
+ Chi phí lương công nhân đứng máy 1 giờ K
L
(đồng/ giờ)
+ Chi phí phụ khác K
p
như thời gian quýet dọn chỗ làm việc lấy theo % (K
M
+K
L
)
Thành phần chi phí phụ K
p
ít ảnh hưởng tới kết quả bài toán tối ưu nên có thể bỏ

qua.
Chi phí vật liệu gia công liên quan đến chỗ làm việc trong 1 giờ K
clv
có dạng:
K
clv
= K
M
+K
L
= K
ML
K
ML
: hệ số chi phí lien quan tới khấu hao máy và lương công nhân đứng máy trong
1 giờ (đồng/gìơ)
- Phần chi phí liên quan đến dao trong 1 giờ K
D
ứng với các chu kỳ tuổi bền T của
dao bao gồm:
+ Chi phí cho thay dao K
thd
+ Chi phí cho mài dao K
md
+ Chi phí cho vật liệu chế tạo dao bị mòn K
dm
Do đó chi phí liên quan trong 1 giờ có dạng:
K
d
= K

thd
+K
md
+ K
dm
Kết hợp 14.17, 14.18, 14.19 ta xấy dựng đợc hàm chi phí gia công K có dạng:
K = K
ML
∑ ∑
= =
++
m
i
m
phdMiDphdMi
T
K
1 11
00
)
1
()(
ττττ
Dựa vào sơ đồ cắt khi tiện ta lần lượt xác định thành phần của biểu thức 14.20
BMCNCTM Trang: 101
`
Nguyªn lý c¾t
Để đơn gian bài toàn ta xét trường hợp chiểu sâu cắ t không thay đổi trong quá
trình gia công, khi đó có:
t

Z
mZtmt
m
i
=⇒==
∑
=
.
1
1
Trong đó Z là lượng dư gia công 1 phía, m là số lần cắt:
- Thời gian gia công cơ bản τ
0
:
SV
C
t
Z
SV
Ld
m
Sn
L
V
L
mm
doc
oMi
m
i

oMi
.
.

.
11
1
0
======
∑
=
π
τττ
Trong đó:
L- chiều dài đoạn đường dao di chuyển gồm chiều dài phôi L
phôi
và
chiều dài dự trữ L
tới

L = L
phôi
+ L
tới
V
dọc
– Tốc độ tiến dao dọc
D
i
– Đường kính phôi ở lần cắt thứ i

C
1
– hằng số
C
1
= π.d
i
.L
- Xác định thời gian thực τ:
Thờ gian cắt thực của lần cắt thứ i (τ
oi
) thời gian doa dịch chuyển đoạn đường đúng
bằng chiều dài phôi L
phôi

SV
C
t
Z
SV
Ld
m
Sn
L
V
L
mm
phoiphoi
doc
phoi

oi
m
i
oi
.
.

.
2
1
1
0
======
∑
=
π
τττ
Trong đó C
2
= π.d
i
.L
Thay biểu thức 14.12, 14.21, 14.22 và 14.25 vào 14.20 được chi phí gia công có
dạng :







++=
++ 11
3
21
22
)(
AA
DpMiML
SVA
C
K
VS
C
K
t
Z
K
τ
hàm
số K có dạng tích số của 2 thừa số, trong đó thừa số thứa nhất
t
Z
là hằng số
khác 0.
BMCNCTM Trang: 102
`
Nguyªn lý c¾t
Nhiệm vụ của bài toán là xác định điểm xảy ra cực trí để tìm ra các thông số cắt tối
ưu chứ không quan tâm tới giá trị cực trị của hàm mục tiêu. Vì vậy, để đon giản
hóa quá trình tính toán, thay vì khảo sát hàm chi phí gia công K ta khảo sát hàm

chi phí gia công K chỉ còn biểu diễn bằng thừa số thứ hai:
11
3
21
22
)(
++
++=
AA
DpMiML
SVA
C
K
VS
C
KK
τ
Mặt khác thông số chiều sâu cắt t không có trong biểu thức 14.28 co nghĩa là
không cần tới thời gian phụ vụ của máy ở lần thứ i(τ
pMi
) để điều chỉnh lại máy cắt
đúng chiều sâu cắt sau mỗi lần cắt, do đó hàm chi phí gia công K có dạng
),()(
11
3
21
22
svk
SVA
C

K
VS
C
KK
AA
DpMiML
=++=
++
τ
c. Hàm mục tiêu giá thành gia công
Từ 3.13 ta thây hàm K có dạng tích số của 2 lũy thừa, trong đó thừa số thứ
nhất
hsm
t
Z
==
≠0, nên nhiệm vụ của bài toán là xác định điểm xảy ra của cực trị để
tìm ra các thông số cắt tối ưu chứ không quan tâm tới giá trị cực trị của hàm mục
tiêu. Vì vậy, để đơn giản hóa quá trình tính toán, thay vì khảo sát hàm chi phí gia
công K cho ở (3-13) ta khảo sát hàm chi phí gia công K chỉ biểu diễn bằng thừa số
thứ 2 (3.14):
K =






++
Sv

C
T
KDpm
Sv
C
KML
.
2
.
1
.)
.
1
.(
τ
Biểu thức trên có nghĩa là chỉ khảo sát một lần cắt nên coi τpm = 0. Vậy hàm mục
tiêu giá thành gia công khi tiện có dạng:
K =






+
Sv
C
T
KD
Sv

C
KML
.
2
.
1
.
.
1

Thay T= A3 . v
A2
. S
A4
vào ta có
c. Xác định chế độ cắt tối ưu khi tiện
+ Xác định chế độ cắt tối ưu
n
V
khi tiện
Từ
),( SVK =
cho ở (14.29) ta xác định
v
k
∂
∂
,sau đó giải phương trình
0=
∂

∂
v
k
đối với
V sẽ xác định được tốc độ cắt hợp lý
0
V
khi tiện.
BMCNCTM Trang: 103
`
Nguyªn lý c¾t
11
3
22
2
1
22
.
)1(
.
.
++
+
−−=
∂
∂
AA
DML
SVA
AC

K
VS
C
K
v
k
=0
Rút ra:
2
4
1
3
2
1
2
0
.
1

A
A
ML
D
SA
A
K
K
C
C
V







+
−=
Khi cắt kim loại luôn luôn có:
{
1A
0
2
2
>
<A
Vậy A<-1,A+1<0 hay-(A+1)>0.Do đó biểu thức (14.30) luôn luôn tồn tại,có nghĩa
là luôn luôn tồn tại tốc độ cắt hợp lý V(hình 14.7).
Trở lại biểu thức (14.28) ta thấy hàm chi phí gia công K gồm hai số hạng
.Trong số hạng thứ nhất tốc độ cắt V nằm ở mẫu số.Trong số hạng thứ hai vì
A+1<0 nên tốc độ cắt V nằm ở tử số.Với bước tiến S cố định nếu tăng tốc độ cắt sẽ
làm giảm số hạng thứ nhất và làm tăng số hạng thứ hai.Trong giai đoạn đầu vì tốc
độ cắt còn nhỏ nên khi tăng tốc độ cắt thì lượng giảm của số hạng thứ nhất lớn hơn
lượng tăng của số hạng thứ hai,do đó tổng của hai số hạng giảm, đường cong chi
phí K đi xuống.
Trong giai đoạn sau nếu tiếp tục tăng tốc độ cắt V,số hạng thứ hai tăng theo
hàm số mũ với cơ số lớn,do đó lượng tăng của số hạng thứ hai lớn hơn lượng giảm
số hạng thứ nhất,vì vậy tổng của hai số hạng tăng mạnh, đường cong chi phí K đi
lên.
Kết hợp cả hai trường hợp sẽ tìm được 1 giá trị tốc độ cắt hợp lý V tại đó

hàm chi phí K đạt giá trị cực tiểu(hình 14.7).
Khi cho bước tiến S nhận những giá trị cố định khác nhau và cho tốc độ cắt
biến đổi chúng ta nhận được kết quả cho ở hình 14.8.Kết quả ở hình 14.8 cho thấy
rằng khi tăng bước tiến S thì giá trị cực tiểu cua hàm chi phí gia công K giảm.
+ Xác định bước tiến cắt tối ưu
0
S
Tương tự,từ biểu thức (14.29) xác định
v
k
∂
∂
,giải phương trình
0=
∂
∂
v
k
đối với
S sẽ tìm được bước tiến cắt tối ưu
0
S
.
Nhận xét thấy rằng trong biểu thức (14.29)tốc độ cắt V và bước tiến S có vai trò
đối xứng,vì thế trong biểu thức
v
k
∂
∂
cứ chỗ nào có V ta thay bằng S sẽ được

v
k
∂
∂
và
rút ra :

4
4
1
3
2
1
2
0
.
1

A
A
ML
D
SA
A
K
K
C
C
V







+
−=
Trở lại biểu thức (14.29) ta thấy hàm chi phí gia công K là tổng của hai số
hạng.Khi cắt kim loại luôn luôn nhận được:

0
4
<A
BMCNCTM Trang: 104
`
Nguyªn lý c¾t

011
44
>+⇒<
AA
Điều đó có nghĩa,bước tiến S luôn luôn nằm ở mẫu số của cả hai số hạng.Vậy với
tốc độ cắt V xác định nếu ta tăng bước tiến S thì hàm chi phí K sẽ giảm liên
tục,giới hạn bước tiến cắt hợp lý tiến tới
∞
(hình 14.9). Điều này không tồn tại
trong thực tiễn vì bước tiến dao phụ thuộc vào máy do đó nó luôn luôn là một đại
lượng có giới hạn.vì vậy bài toán không có giá trị tuyệt đối.
Khi khảo sát trường hợp đồng thời thay đổi tốc độ cắt V và bước tiến S ta được
hàm chi phí K trong không gian là một mặt cong có dạng máng nước giảm liên tục

về phía tăng của S và phía giảm của V (hình 14.10).
d. Xác định tốc độ cắt kinh tế và tuổi bền kinh tế hợp lý
+ Xác định tốc độ cắt kinh tế
okt
V
Trong trường hợp
constSS ==
max
thì tuổi bền T phụ thuộc vào tốc độ cắt Vcho ở
biểu thức (14.11).Thay (14.11),(14.21),(14.22) và (14.25) vào (14.20) và lý luận
tương tự như trên ta được hàm chi phí gia công K có dạng:
SVA
C
K
VS
C
KK
A
DML
1
1
21
2
.
+
+=
(14.32)
Đặt
S
C

C
1
3
=
(14.33)

S
C
C
2
4
=
(14.34)
Thay (14.33),(14.34) vào (14.32) được
+ Xác định chế độ cắt tối ưu V0
1. Xác định tốc độ cắt tối ưu V0
Từ K = k (v, S) , lấy đạo hàm riêng của v theo K ta có:
0

)1.(
.
.
1
.
1412
3
22
2
=
+

−−=
∂
∂
++ AA
SvA
AC
KD
vS
C
KML
v
k
(
Khi cắt kim loại luôn luôn có: A2 < 0 ,
2
A
> 1 A2 + 1 < 0 nên luôn tồn tại V0
mà tại đó
=
∂
∂
v
k
0, nghĩa là hàm có cực trị, giải:
0

)1.(
.
.
1

.
1412
3
22
2
=
+
−−=
∂
∂
++ AA
SvA
AC
KD
vS
C
KML
v
k
Ta có vận tốc cắt tối ưu:
V0 =
2/1
4
3
2
1

1
2
A

A
ML
D
SA
A
K
K
C
C






+
−
BMCNCTM Trang: 105
`
Nguyªn lý c¾t
Quan hệ giữa giá thành K và cận tốc cắt v như hình vẽ
K
K
max
V0
2. Xác định hướng chạy dao tối ưu So
Tương tự, từ biểu thức, lấy đạo hàm riêng của S theo K ta có:
0

)1.(

.
.
1
.
1412
3
22
2
=
+
−−=
∂
∂
++ AA
SvA
AC
KD
vS
C
KML
v
k
Khi cắt ta luôn có:
A4 < 0 ,
4
A
> 1 A4 + 1 > 0 nên luôn có
S
K
∂

∂
< 0 nghĩa là hàm K = f (S) luôn
nghịch biến . quan hệ giữa giá thành K và S như hình vẽ
K
Khi khảo sát trường hợp đồng thời thay đổi tốc độ cắt v và bước tiến S ta được
hàm chi phí K trong không gian là một mặt cong có dạng máng nước giảm liên tục
về phía tăng của bước tiến và phía giảm của v.
BMCNCTM Trang: 106
`
S
Nguyªn lý c¾t
V01 S3 S2 S1 S
V02
V05
Từ hình vẽ ta thấy rằng, nếu cho S nhận các giá trị cố định sao cho:
S3 < S2 < S1
Thì V0(1) < V0(2) < V0(3)
Trong đó V0(S1) là tốc độ cắt tối ưu ứng với các giá trị bước tiến cắt Si
3.2.3. Xác định tốc độ cắt kinh tế và tuổi bền kinh tế:
1. Xác định tốc độ cắt kinh tế VoKT
Trong trường hợp S = hằng số = Smax nếu thay T = A
3
v
A2
. S
A4
vào ta được hàm
chi phí gia công K:
0

.
.
1
.
14
max
12
1
2
max
=−−=
∂
∂
+
+
A
A
SvA
C
KD
vS
C
KML
v
k
3.2.4. ảnh hưởng của chi phí liên quan đến chỗ làm việc và chi phí liên quan đến
dụng cụ cắt tới chi phí gia công K:
Hàm chi phí K cho ở biểu thức gồm 2 số hạng
- Số hạng thứ nhất bằng K
ML

.
Sv
C
.
1
biểu thị chi phí liên quan đến chỗ làm việc,
- Số thứ hạng hai bằng K
D
.
1412
3
.
2
++ AA
SvA
C
biểu thị chi phí liên quan đến dụng cụ cắt.
BMCNCTM Trang: 107
`
K
Nguyªn lý c¾t
Ta lần lướt xem xét ảnh hưởng của từng số hạng chi phí gia công K
1. ảnh hưởng của chỗ làm việc tới chi phí gia công K
K
2
K
K
min(2
K
min(1)

K
1
V
0K(1)
V
0K(2)
2. ảnh hưởng của chỗ làm việc tới chi phí gia công K
K
1
K
2
K
K
min(2
K
min(1)
V
0K(1)
V
0K(2)
V
3.2.5. ảnh hưởng của hệ só A
1
cad số mũ A
2
trong hàm tuổi bền T tới chi phí gia
công K
Hệ số A1 và số mũ A2 chỉ ảnh hưởng tới số hạng thứ 2 của hàm mục tiêu cho ở
biểu thức.
1. ảnh hưởng của hệ số A

1
Từ 3-19: K=
0

.
.
1
.
14
max
12
1
2
max
=−−=
∂
∂
+
+
A
A
SvA
C
KD
vS
C
KML
v
k
BMCNCTM Trang: 108

`
Nguyªn lý c¾t
Ta thấy:
A1 ↑→ giảm số hạng thứ hai của (3-19) →K↓, V
0Kt
↑T
OKT
không đổi
Nhận xét: cố gắng ↑ A1. Một số biện pháp:
- Nghiên cứu lựa chọn kết cấu dụng cụ tối ưu.
- Nâng cao chất lượng dụng cụ cắt: tìm các vật liệu mới, phun phủ bề mặt
v.v…
- Nghiên cứu tối ưu công nghệ trơn nguội.
2. ảnh hưởng của số mũ A2.
Tăng A2 - Tăng độ nhạy của hàm
- Tăng số hạng thứ hai →K↓, V
0Kt
↑T
OKT
↓.
Nhận xét cần tìm các biện pháp để giảm A2, chủ yếu là nâng cao chất lượng dụng
cụ
lgv R1 R2 R2 R2i
R3
R6
R5
R7 R4
- Các giới hạn về phía trước tiến dao R1
R1 = MAX (R
11

, R
12
….R
11
) ≤ S
- Các giới hạn về bước tiến dao lớn R2i
S ≤ R2 = MIN (R
21
, R
22
, R
23
….R
2i
)
- Giới hạn về phía tốc độ cắt lớn R3i
BMCNCTM Trang: 109
`
Nguyªn lý c¾t
v ≤ R3 = MIN (R
31
, R
32
…R
3i
…)
- Giới hạn về tốc độ cắt nhỏ R4
R4 = MAX (R
41
, R

42
….R
4i
…)≤ v
- Các giới hạn khác:
+ R5: Giới hạn xác định từ điệu kiện công suất cắt phải đảm bảo nhỏ hơn
công suất của động cơ chính của máy.
+ R6: Giới hạn tuổi bền nhỏ nhất của dụng cụ cắt có thể đạt được xác định
từ định nghĩa tuổi bền của dụng cụ.
+ R7: Giới hạn tuổi bền lớn nhất của dụng cụ cắt có thể đạt được được xác
định từ định nghĩa hàm tuổi bền
3.1.5. Tối ưu hoá quá trình phay.
Phay là phương pháp gia công cắt gọt thường được thực hiện bằng dụng cụ cắt
có nhiều lưỡi cắt quay tròn tạo thành chuyển động cắt,phôi thực hiện chuyển động
tịnh tiến tạo ra chuyển động tiến dao.
Phay được sử dụng rộng rãi để gia công các mặt phẳng,các mặt định hình,các
mặt xoắn (ren) …

a. Xây dựng hàm mục tiêu chi phí gia công khi phay.
+ Xác định thời gian cơ bản của máy
om
T
khi phay
Dựa vào sơ đồ cắt khi phay (hình 4.1) ta có :

ZSv
dL
ZSn
L
Sn

L
v
L
Z
F
Zd
omi

1


πτ
====
Trong đó :
d
v
là tốc độ chuyển dọc của bàn máy(mm/phút);
n là số vòng quay của trục chính(vòng/phút);
S là bước tiến của bàn máy (mm/phút);
Z
S
là bước tiến răng (mm/răng);
S là số răng của dao;
F
d
là đường kính dao phay (mm);
V là tốc độ cắt (m/phút);
L là đoạn đường phôi phải di chuyển (mm);
Chiều dài tiến dao L phụ thuộc vào kích thước của dao,phôi và vị trí tương quan
giữa dao và phôi (hình 4.1).

bxquát
llllL +++=
BMCNCTM Trang: 110
`
Nguyªn lý c¾t
Trong đó : l là chiều dài phôi
t
l
là đoạn đường dự trữ trước khi dao tiếp xúc với phôi;
quá
l
là đoạn đường dao vượt quá phôi;
bx
l
là đoạn đường bổ xung khi phay.
a.Phay bằng dao phay mặt dầu
 Khi phay thô:
+ Trường hợp tâm dao nằm ngoài phôi:

2222
2,12,1
)()
2
()
2
(
i
F
f

F
quát
et
d
e
d
lllL −−−−++=
+ Trường hợp tâm dao đi qua phôi:

22
4,34,3
)()
2
()
2
(
i
FF
quát
et
dd
lllL −−−+++=
 Khi phay tĩnh:

Fquát
dlllL +++=
b.Phay bằng dao phay trụ:
 Phay thô:

2

ttdlllL
Fquát
−+++=
 Phay tĩnh:

2
.2 ttdlllL
Fquát
−+++=
+ Hàm chi phí gia công K khi phay:
Hàm chi phí gia công K khi phay được xác định như sau:

∑∑
==
++=
m
i
ci
D
m
i
pmiomiML
T
K
KK
1
'
1
)(
τττ

Trong đó:

∑
=
+
m
i
pmiomiML
K
1
)(
ττ
là chi phí lien quan đến chỗ làm việc.
Với
ML
K
là chi phí khấu hao máy và lương công nhân đứng máy trong một đơn vị
thời gian (đồng/phút).
-
∑
=
m
i
ci
D
T
K
1
'
τ

Với:
+
'
D
K
là chi phí liên quan đến một lần thay dao;
+
∑
=
m
i
ci
T
1
1
τ
là số lần thay dao;
+T là tuổi bền của dao;
Khi phay các lưỡi cắt tham gia cắt không liên tục.Để đặc trưng cho quá trình cắt
không liên tục người ta đưa ra hệ số ảnh hưởng

ϕ
π
2
trong đó ϕ là góc tiếp xúc giữa
dao và phôi.Ngoài ra hệ số
3
A
trong phương trình tuổi bền khi phay có dạng:
BMCNCTM Trang: 111

`
Nguyªn lý c¾t


331313 i
AAAA =
Trong đó:
+
31
A
là hệ số xét tới ảnh hưởng của cặp vật liệu dụng cụ cắt-vật liệu gia công.
+
32
A
là hệ số xét tới ảnh hưởng của các góc độ của bộ phận cắt của dao.
+
33
A
là hệ số xét tới ảnh hưởng của công nghệ trơn-nguội…
Vì vậy biểu thức tuổi bền có dạng:

),(
3
4
2
2
Z
A
Z
SvfSA

e
vAT
=
=
ϕ
π
Biểu thức trên cho thấy thời gian cơ bản của máy khi phay phụ thuộc vào đại
lượng
Z
Sv.
1
,do đó có thể viết:

)
.
1
(
Z
omi
Sv
f=
τ
Vì vậy có thể biến đổi biểu thức(4-8) như sau:

∑∑∑
++=
==
Zci
Z
D

m
i
pmi
m
i
Zomi
Z
ML
Sv
TSv
K
Sv
Sv
KK

).
.
1
(
'
11
τττ
Để ý rằng tương ứng với 1 cặp giá trị (V,
Z
S
) cố định ta luôn luôn có:
∑
=
m
i

Zomi
Sv
1

τ
=hằng số =C
Tính gần đúng coi:
ciomi
ττ
≈
Vậy
CSvZv
m
i
Zomi
m
i
ci
=≈
∑∑
== 11

ττ
Thay các biểu thức (4-12),(4-14) vào (4-11) ta được :

TSv
CK
C
Sv
KK

Z
D
m
i
pmi
Z
ML

.
)
.
1
(
'
1
++=
∑
=
τ
với T=f(v,
Z
S
) cho ở biểu thức (4-9).
b. Xác định chế độ cắt tối ưu khi phay
Lấy đạo hàm riêng theo v của biểu thức giải phương trình
0=
∂
∂
v
K

sẽ xác định được
tốc độ cắt tối ưu
0
v
.

0.

.

.
.
.
2
'
2
'
2
=−−−=
∂
∂
dv
dT
TSv
CK
vTS
CK
Sv
CK
v

K
Z
D
Z
D
Z
ML

0)
.
1
.
.
1
(
22
'
2
=++
Tv
dv
dT
Tv
K
v
K
D
ML
Nhân hai vế với
2

V
được:

0
2
''
=++
dv
dT
v
T
K
T
K
K
DD
ML

dv
dT
T
K
T
K
K
v
D
D
ML
.

2
'
'
0
+
−=
BMCNCTM Trang: 112
`
Nguyªn lý c¾t
Phương trình (4-17) biểu thị mối quan hệ giữa tốc độ cắt kinh tế tối ưu
0
v
với tuổi
bền T chẳng những đúng với phay mà còn đúng cho các phương pháp gia công cắt
gọt khác.Vì vậy,việc nghiên cứu mài mòn và tuổi bền của dụng cụ cắt ứng với các
cặp vật liệu dụng cụ-vật liệu gia công khác nhau là hết sức cần thiết.
Thực hiện phép tính vi phân ta được :

(lnd
T
)=
dT
T
1

(lnd
dv
v
v
1

) =
Vậy
)(ln
)(ln
vd
Td
dv
dT
T
v
.=
Rút ra
)(ln.
)(ln
vdv
TTd
dv
dT
=
Thay (4-20) vào (4-16) ta có :

0
)(ln
)(ln
. =++
vd
Td
T
K
T

K
K
DD
ML
Rút ra tuổi bền kinh tế
v
T
0
:

)
)(ln
)(ln
1(
'
0
vd
Td
K
K
TT
ML
D
v
+−==
Vì
),( SvFT =
nên giá trị
v
T

0
sẽ được xác định ứng với những cặp giá trị (v,S) khác
nhau:
c. Miền giới hạn khi phay
+ Giới hạn về phía bước tiến dao nhỏ
Các giới hạn về phía bước tiến dao nhỏ
1S
R
bao gồm:
-
11
R
:Bước tiến dao nhỏ nhất có thể điều chỉnh được trên máy.
-
12
R
:Bước tiến dao nhỏ nhất xác định từ điều kiện chiều dày phôi nhỏ nhất có thể
cắt được.Giá trị
12
R
phụ thuộc vào vật liệu gia công,vật liệu dụng cụ,kết cấu phần
cắt của dụng cụ …
Phải đảm bảo:
SRRMAXR
S
≤= , ),(
12111
+ Giới hạn về bước tiến dao lớn.
Các giới hạn về phía bước tiến dao lớn ký hiệu là
2

R
bao gồm:
-
21
R
:Bước tiến dao lớn nhất có thể điều chỉnh được trên máy.
-
22
R
:Bước tiến dao lớn nhất xác định từ điều kiện mômen cắt lớn nhất phải nhỏ
hơn mômen cắt cho phép để đảm bảo an toàn cho các cơ cấu của máy.
-
23
R
:Bước tiến dao lớn nhất xác định từ điều kiện gãy dao do uốn hoặc va đập…
Phải có:
, ),(
2212
RRMINRS
i
=≤
+ Giới hạn về phía tốc độ cắt lớn
Giới hạn về phía tốc độ cắt lớn
3
R
bao gồm:
-
31
R
:Tốc độ cắt lớn nhất có thể điều chỉnh được trên máy.

-
32
R
:Tốc độ cắt lớn nhất xác định từ khả năng làm việc của vật liệu chế tạo dụng cụ
cắt…
Phải có:
, ),(
3313 iv
RRMINRv =≤
BMCNCTM Trang: 113
`
Nguyªn lý c¾t
+ Giới hạn về bước tiến dao lớn.
Các giới hạn về phía bước tiến dao lớn ký hiệu là
2s
R
bao gồm:
-
21
R
:Bước tiến dao lớn nhất có thể điều chỉnh được trên máy.
-
22
R
:Bước tiến dao lớn nhất xác định từ điều kiện mômen cắt lớn nhất phải nhỏ
hơn mômen cắt cho phép để đảm bảo an toàn cho các cơ cấu của máy.
-
23
R
:Bước tiến dao lớn nhất xác định từ điều kiện gãy dao do uốn hoặc va đập…

Phải có:
, ),(
22212
RRMINRS
s
=≤
+ Giới hạn về phía tốc độ cắt lớn
Các giới hạn về phía tốc độ cắt lớn
3v
R
bao gồm:
-
31
R
:Tốc độ cắt lớn nhất có thể điều chỉnh được trên máy.
-
32
R
:Tốc độ cắt lớn nhất xác định từ khả năng làm việc của vật liệu chế tạo dụng cụ
cắt…
Phải có:
, ),,(
332313 iv
RRRMINRv =≤

+ Giới hạn về phía tốc độ cắt nhỏ
Các giới hạn về phía tốc độ cắt nhỏ
4v
R
bao gồm:

-
41
R
:Tốc độ cắt nhỏ nhất xác định từ vòng quay nhỏ nhất có thể điều chỉnh được
trên máy kết hợp với đường kính nhỏ nhất của dao phay.
-
42
R
:Tốc độ cắt nhỏ nhất xác định từ tính chất vật liệu gia công.
-
43
R
: Tốc độ cắt nhỏ nhất phụ thuộc vào khả năng làm việc của dụng cụ cắt…

),,(
442414 iv
RRRMAXR ≤
+ Giới hạn tốc độ tiến dao dọc
d
v
Tốc độ tiến dao dọc được điều chỉnh trực tiếp trên máy,do đó phải có:
maxmin ddd
VVV ≤≤
Khi phay ta có:
nZSnSV
Zd
==
Thay :
F
d

v
n
.
π
=
được
Z
FF
Zd
Sv
d
Z
d
v
ZSV


ππ
==
Rút ra:
)(
1
.

Z
Z
dF
Sf
SZ
Vd

v ==
π

Z
dF
S
Z
Vd
v log

loglog −=
π
Trong tọa độ logarit biểu thức(4-29) được biểu diễn bằng đường phẳng nghiêng
một góc
0
45
so với trục hoành:

max12min ddddd
vvvvv =≤≤=
+ Điều kiện giới hạn xuất phát từ mômen cắt cho phép [M]
Dao phay có nhiều lưỡi cắt.Do đó mômen cắt trung bình
c
M
khi phay là:
BMCNCTM Trang: 114
`
Nguyªn lý c¾t

][

2
Cctb
F
C
MF
d
M ≤=
Trong đó:-
F
d
là đường kính dao phay;
-
ctb
F
là lực cắt trung bình do các lưỡi cắt trong vùng tiếp xúc giữa dao và
phôi tạo ra cho ở biểu thức.
Ở đây cần lưu ý:
-Khi số răng dao nhỏ thì sai lệch giữa lực cắt trung bình
ctb
F
và lực cắt cực đại
max
F
rất lớn.
-Góc hướng cắt cần thiết cho việc kiểm tra mức độ biến dạng và độ bền của các bộ
phận của hệ thống công nghệ đã không được chú ý đến.Do đó biểu thức chỉ dùng
để xác định tải trọng mômen cắt tác động lên đầu và trục chính.
Trong trường hợp phay bằng dao phay mặt dầu(hình 4.1),chiều dày phoi trung bình
tb
a

được xác định như sau:

2
).(
sin
12
F
Z
tb
d
xSt
a
ϕϕ
−
=
Với :
e
ϕϕϕ
=−
12
là góc tiếp xúc giữa dao và phôi;
-t: là chiều sâu phay chính là kích thước lớp kim loại được cắt đi đo theo phương
vuông góc với trục dao phay tương ứng với cung tiếp xúc giữa dao và phôi.
-
χ
là góc điều chỉnh lưỡi cắt của mảnh cắt(đóng vai trò góc
ϕ
trong trường hợp
tiện)
Trong trường hợp phay bằng dao phay trụ (hình 4-2)

2
).(
sin
12
0
F
Z
tb
d
xSt
a
ϕϕ
−
=
Xuất phát từ giới hạn lực cắt và mômen cắt cho phép ta xây dựng được giới hạn về
công suất
5p
R
+ Giới hạn xuất phát từ chiều cao nhấp nhô bề mặt cho phép
Chiều cao nhấp nhô bề mặt khi phay phụ thuộc vào bước tiến dao
Z
S
,đặc
biệt phụ thuộc vào tính chất biến dạng của vật liệu gia công,góc độ của dao cũng
như các thông số của phoi.Do đó cần phải xây dựng mô hình chiều cao nhấp nhô
bề mặt trong các điều kiện cụ thể.Từ đó rút ra các giá trị giới hạn cho phép để đảm
bảo chiều cao nhấp nhô bề mặt theo yêu cầu.
+ Giới hạn tuổi bền dụng cụ cắt
Giới hạn tuổi bền dụng cụ cắt

5T
R
được xác định từ biểu thức(4-9).
-Các giới hạn kỹ thuật khác khi phay bao gồm:
-Công suất của động cơ chính và động cơ tiến dao
-Biến dạng cho phép của các bộ phận của máy và cơ cấu kẹp dao.
Độ bền cho phép của than dao ,các bộ phận kẹp chặt dao và các mảnh cắt.
BMCNCTM Trang: 115
`
Nguyªn lý c¾t
e. Xây dựng miền giới hạn khi phay
Sau khi xác định các giới hạn kỹ thuật ta xây dựng được miền giới hạn khi
phay như sau (hình 4-3).
Điểm xảy ra cực tiểu của hàm chi phí gia công K phải nằm trong hoặc trên biên
của miền giới hạn khi phay.
3.2. Các dụng cụ dùng cho máy CNC và hệ thống sản xuất linh hoạt FMS.
3.2.1. Tổ chức dòng lưu thông dụng cụ tự động hoá.
3.2.2. Các dụng cụ dùng cho máy NC, CNC và FMS.
Hệ thống dụng cụ tạo lên mối liên kết chủ yếu giữa hai lưỡi cắt, phoi và
trên nó có tác dụng ba lực cắt chính và máy công cụ hấp thụ các lực đó.
Thiết kế hệ thống dụng cụ cần đáp ứng tất cả các quá trình gia công (như: khoan,
phay, tiện v.v )và làm cơ sở chính cho việc thiết kế bản thân máy công cụ
Hệ thống dụng cụ dùng cho các trung tâm gia công
Trung tâm gia công điều khiển số đầu tiên phát triển từ máy khoan tay và
máy phay được ghép nối với một bộ phận của máy điều khiển số(MCU). Đặc điểm
mới của loại máy này là việc thay đổi dụng cụ cắt trở thành một quá trình tự động,
điều đó dẫn tới việc tạo thành các nguyên công hoàn toàn tự động ở giai đoạn tiếp
sau.
Các bộ phận chính của hệ thống bao gồm:
 Giá đỡ dụng cụ bảo đảm chứa các dụng cụ từ trục chính.

 Bản thân dụng cụ cắt được nối với các bộ phận phù hợp(toàn thể các bộ
phận lắp ráp thông thường đóng vai trò quan trọng trong việc xuất xưởng
các máy công cụ).
 Ổ chứa dụng cụ,trong đó chứa các loại dụng cụ cần thiết cho việc gia
công.
 Cơ cấu thay dao để thay đổi dụng cụ và làm phù hợp giữa trục chính máy
và ổ chứa dụng cụ.
Bộ phận làm thích hợp (bộ thích nghi) dụng cụ là một bộ phận quan trọng nhất
của bất kỳ hệ thống dụng cụ nào.
Mặc dù đã cố gắng tạo ra tiêu chuẩn ở mức độ quốc tế, song các hệ thống vạn
năng vẫn được sử dụng, đặc biệt các rãnh kẹp trong giá đỡ dụng cụ dung để thay
dao tự động và trong các thiết bị tự động để lắp ghép các bộ dụng cụ vào trục
chính của máy.Trong trường hợp này cũng có thể dung bulông kẹp hoặc các ống
kẹp đàn hồi.
Các bộ phận của ống nối đã được tiêu chuẩn hoá theo tiêu chuẩn
ANSI(American National Standard Institude) và các bộ phận ,các góc côn theo
BMCNCTM Trang: 116
`