CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT KHUNG GẦM CỦA MAZDA

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC

BÁO CÁO CUỐI MƠN
Chun ngành: Cơng nghệ Kỹ thuật ơ tơ

ĐỀ TÀI: CƠNG NGHỆ SẢN XUẤT KHUNG GẦM CỦA MAZDA

TP.Hồ Chí Minh, tháng 10 năm 2021
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM


Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

TP.HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ DỘNG LỰC

PHIẾU NHẬN XÉT
(Dành cho giảng viên hướng dẫn)
Họ và tên sinh viên:
Họ và tên sinh viên:
Họ và tên sinh viên:

Tên đề tài: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT KHUNG GẦM CỦA MAZDA
Ngành đào tạo: CNKT Ô TÔ
Họ và tên GV hướng dẫn:
Ý KIẾN NHẬN XÉT
1. Nhận xét về tinh thần, thái độ làm việc của sinh viên (không đánh máy)

..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................

2. Nhận xét về kết quả thực hiện của ĐATN(không đánh máy)
2.1.Kết cấu, cách thức trình bày ĐATN:
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................

2.2 Nội dung đồ án:
(Cơ sở lý luận, tính thực tiễn và khả năng ứng dụng của đồ án, các hướng nghiên cứu có thể tiếp tục phát triển)
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................


2.3.Kết quả đạt được:
...................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................

2.4. Những tồn tại (nếu có):
...................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

3. Đánh giá:
TT
1

Điểm tối
đa

Mục đánh giá
Hình thức và kết cấu ĐATN

30

Đúng format với đầy đủ cả hình thức và nội dung của các mục

10

Mục tiêu, nhiệm vụ, tổng quan của đề tài

10

Tính cấp thiết của đề tài

10

Nội dung ĐATN

50

Khả năng ứng dụng kiến thức toán học, khoa học và kỹ thuật, khoa học xa
hội…

5

Khả năng thực hiện/phân tích/tổng hợp/đánh giá

10

Khả năng thiết kế chế tạo một hệ thống, thành phần, hoặc quy trình đáp
ứng yêu cầu đưa ra với những ràng buộc thực tế.

15

Khả năng cải tiến và phát triển

15

Khả năng sử dụng công cụ kỹ thuật, phần mềm chuyên ngành…

5

3

Đánh giá về khả năng ứng dụng của đề tài

10

4

Sản phẩm cụ thể của ĐATN

10

Tổng điểm

100

2

Điểm đạt
được

4. Kết luận:
 Được phép bảo vệ
 Không được phép bảo vệ
TP.HCM, ngày tháng 10 năm 2020
Giảng viên hướng dẫN


LỜI CẢM ƠN
Nhóm chúng em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Văn Trạng đã giúp đỡ và
hướng dẫn chúng em tận tình trong suốt thời gian làm đề tài “Công nghệ sản xuất khung
gầm của Mazda”, tạo cho chúng em những tiền đề, những kiến thức để tiếp cận vấn đề,
phân tích giải quyết vấn đề. Nhờ đó mà chúng em hồn thành đề tài của mình được tốt
hơn. Chúng em cũng xin cảm ơn bạn bè, anh chị khóa trước đã giành thời gian đóng góp
ý kiến và giúp đỡ khi nhóm gặp khó khăn, tận tình chỉ bảo, giúp đỡ chúng em trong quá
trình hồn thành đề tài, tạo cho chúng em hiểu thêm về những kiến thưc thực tế. Những
kiến thức mà chúng em được học hỏi là hành trang ban đầu cho quá trình làm việc của
chúng em sau này.

Xin chúc thầy luôn luôn dồi dào sức khỏe, tràn đầy năng lượng, có thật là nhiều niềm
vui, hạnh phúc trong cuộc sống. Nhóm thực hiện xin chân thành cảm ơn.

4


MỤC LỤC

DANH MỤC CHỮ VIẾT TẮT VÀ KÝ HIỆU

5


DANH MỤC HÌNH ẢNH

6


DANH MỤC BẢNG

7


8


Chương 1: TỔNG QUÁT
1.1 Lí do chọn đề tài:
Tính tới thời điểm hiện tại nền công nghiệp ô tô thế giới đã trải qua gần 136 năm, đi
suốt gần 3 thế kỷ 19, 20 và 21. Trải qua nhiều thăng trầm giai đoạn và biến động của nên

kinh tế thế giới. Cịn đối với nền cơng nghiệp ơ tơ Việt Nam đến nay đã có bề dày gần 30
năm, mỗi năm đóng góp trung bình khoảng 3% vào GDP, trong khi tỷ lệ đóng góp tại các
nước trong khu vực ASEAN là 10%. Công nghiệp ô tô Việt Nam hiện mới chỉ đáp ứng 16 xe
trên 1.000 dân, còn tỷ lệ này ở các nước ASEAN khoảng 80 - 344 xe trên 1.000 dân. Đây là
ngành công nghiệp đã được chính phủ Việt Nam xác định là một trong những ngành mũi
nhọn để phục vụ sự nghiệp cơng nghiệp hóa và xây dựng Việt Nam trở thành một nước công
nghiệp có cơ sở vật chất kỹ thuật hiện đại.
Để trở thành một nước công nghiệp và ngành công nghiệp ô tơ trở thành mũi nhọn thì
chúng ta phải có hệ thống các nhà sản xuất ô tô quy mô công nghiệp, bao gồm các nhà sản
xuất lắp ráp ô tô và các nhà cung ứng linh kiện, phụ tùng các cấp. Để làm được những yêu
cầu này, các doanh nghiệp sản xuất ơ tơ phải có đội ngũ kỹ sư chun nghiệp và cơng nhân
lành nghề, có kiến thức và kỹ năng sâu rộng về công nghệ và quản trịngành cơng nghiệp ơ tơ
và tư duy cơng nghiệp. Trong đó, kiến thức về cơng nghệ chế tạo ơ tơ đóng vai trò quan
trọng và cần thiết cho đội ngũ kỹ sư các loại của các doanh nghiệp công nghiệp ô tơ.
Nhận thấy tầm quan trọng của việc nghiên cứu, tìm hiểu và học hỏi các kiến thức về
công nghệ chế tạo ơ tơ. Nhóm 9 chúng em đã quyết định chọn “Công nghệ sản xuất khung
gầm của Mazda” để làm đề tài nghiên cứu. Đề tài này là tổng hợp những kiến thức tổng quát
nhất liên quan đến quy trình công nghệ sản xuất khung gầm của ngành công nghiệp ô tô nói
chung và của nhãn hãng MAZDA nói riêng.
1.2 Giới hạn đề tài:
Đề tài sẽ giới thiệu quát về quy trình sản xuất khung gầm SKYACTIV của hãng xe
MAZDA. Ví lí do công nghệ nên các hãng xe không đăng tải đầy đủ cộng nghệ, quy trình
9


các bước trên nên tảng số do đó nhóm chỉ tiến hành giới thiệu cơ bản về các quy trình công
nghệ sản xuất.
1.3 Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu:
1.3.1 Mục tiêu:
Giới thiệu một cách đầy đủ nhất về các quy trình cơng nghệ cơ bản trong sản xuất

khung gầm SKYACTIV của hãng MAZDA
1.3.2 Nhiệm vụ:
- Tìm hiểu khái quát về cơng nghệ khung gầm SKYACTIV.
- Tìm hiểu tổng quát về quy trình sản xuất thân vỏ xe du lịch.
- Giới thiệu được đầy đủ các quy trình cơng nghệ để chế tạo ra một thân vỏ xe MAZDA.

10


Chương 2: KHÁI NIỆM THÂN VỎ Ô TÔ
2.1 Tổng quan về thân vỏ xe ô tô.
2.1.1 Khái niệm về thân vỏ
Thân xe là một trong 3 cụm tổng thành quan trọng của xe, được lắp đặt trên chassis
(dàn gầm)/ hoặc khung xe, dung để chứa hàng hóa, hành khách, lắp đặt các thiết bị nội ngoại
thất.
Vai trò của thân xe
- Là kết cấu chịu lực, đảm bảo an toàn cho hành khách.
- Là không gian để xếp đặt, tháo dỡ hàng hóa.
- Là kết cấu để lắp đặt tất cả các trang thiết bị, kể cả trang thiết bị phụ của ơ tơ.
- Là kết cấu tạo nên hình dáng thẩm mỹ và khí động cho xe.
- Là không gian đảm bảo điều kiện tiện nghi và an tồn .

Hình 2. 1 Thân vỏ ô tô
2.1.2 Đặc điểm kết cấu thân vỏ ơ tơ du lịch
Thân xe có ba khoang với các ngăn riêng biệt: khoang động cơ, khoang hành hách
và khoang hành lý. Một thân xe ba khoang được đặc trưng bởi sự tồn tại của ba trụ cột (A,
B, C) trên thành bên của thân xe và đặc trưng cho các loại thân xe kiểu sedan, coupe và kiểu
cabriolet.
Thân xe hai khoang: Thân xe có một ngăn cho động cơ, còn khoang hành khách và
khoang hành lý nằm cùng nhau trong một ngăng và có thể được ngăn cách bởi các thành

phần phi cấu trúc có thể tháo rời. Đặc trưng cho các loại thân xe kiểu wagon hoặc hatchback.
11


Thân xe một khoang (monovolum): là thân xe hai khối mà tại đó chân trụ A được
đặt nhiều ở phía trước xe.

Hình 2. 2 Thân xe du lịch theo số khoang
2.2 Vật liệu chế tạo thân vỏ ô tô
2.2.1 Thép
Thép được sử dụng nhiều nhất để chế tạo thân xe. Theo truyền thống, thân xe được sản xuất
từ thép tấm dập định hình ghép nối thơng qua các mối hàn.

12


Hình 2. 3 Vật liệu thép

Ưu điểm của việc sử dụng thép:
- Độ cứng và độ bền cơ học tốt.
- Khả năng sử dụng bán thành phẩm như tấm nhiều lớp.
- Ứng xử vật liệu tốt vì có sự hấp thụ năng lượng tác động.
- Khả năng tái chế tốt.
- Dễ tiếp cận trong sửa chữa và có thể tự động hóa các cơng nghệ sản xuất (dập, cán, hàn,
…).
- Có quá trình ơxy hóa hoặc điện hóa để bảo vệ chống lại ăn mịn.
- Giá thành thấp ngồi trừ thép cường độ cao và thép không gỉ.
Nhược điểm:
- Khả năng chống ăn mòn giảm.Trọng lượng riêng cao so với nhôm hoặc hợp kim và vật liệu
nhựa. Tuy nhiên, việc sử dụng thép cường độ cao hoặc cực cao có thể giảm trọng lượng của

thân xe, tăng độ cứng và sức bền.

13


2.2.2 Hợp kim nhơm
Hợp kim nhơm có thành phần thơng thường gờm: Al (85-99,9%) ngồi ra là các thành phần
(Mn, Mg, Cu, Si, Li). Ngày nay, với nhiều ưu điểm và khả năng ứng dụng công nghệ để
giảm giá thành, hợp kim nhôm đang ngày càng được sử dụng trên thân xe du lịch hoặc trên
các thân xe chuyên dụng chở chất lỏng để chống ơ xy hóa.

Hình 2. 4 Hợp kim nhôm
Ưu điểm:
- Dễ gia công cơ học và dễ chế tạo bằng các phương pháp công nghệ.
- Độ bề và độ cứng tốt.
- Trọng lượng riêng nhỏ (40-60% so với thép).
- Có khả năng tái sử dụng cao.
Nhược điểm:
- Tính hàn kém hơn thép.
- Tính dễ sửa chữa kém hơn thép.
- Giá thành cao hơn từ 3-5 lần so với thép.

14


2.2.3 Vật liệu composites
Composites là vật liệu được tổng hợp nên từ hai hay nhiều loại vật liệu khác nhau,
nhằm mục đích tạo ra vật liệu mới có độ bền cao hơn so với vật liệu ban đầu. Vật liệu
composites bao gồm vật liệu nền và vật liệu cốt. Vật liệu nền đảm bảo việc liên kết các cốt
với nhau, vật liệu cốt đảm bảo độ bền cơ học cao và mô đun đàn hồi. Thân vỏ composites

của ô tô hiện nay thường làm bằng sợi thủy tinh và nhựa polyester.

Ưu

Hình 2. 5 Vật liệu composites sợi thủy tinh

điểm:

- Khối lượng riêng nhỏ, độ bền cơ học cao, độ ăn mịn cao.
- Gia cơng chế tạo đơn giản.
- Tuổi thọ sử dụng cao.
Nhược điểm:
- Giá thành cao
- Khó tái chế, tái sử dụng hư hỏng.
- Phức tạp trong phân tích cơ, lý, hóa tính của mẫu vật.
- Chất lượng vật liệu phụ thuộc vào tay nghề công nhân.

15


Chương 3: CƠNG NGHỆ SKYACTIV-BODY
3.1 Tổng quan về cơng nghệ skyactiv-body
3.1.1 Kết cấu khung gầm
Hiện nay, hầu hết các kết cấu ô tô trên thị trường đều được làm bằng thép cường độ
cao, đơn vị tính của thép này là MPa, Mpa của thép càng cao thì độ cứng càng cao về cơ bản
có thể chia thành nhiều loại: thép cường độ cao ( high tensile steel), thép cường đồ rất cao
(very high tensible steel), thép cường độ cực cao ( ultra high tensile steel)
Thép cường độ cao đồ bền từ 300MPa đến 500Mpa
Thép cường độ rất cao độ bền từ 500Mpa đến 800Mpa
Thép cường độ cực cao độ bền từ 800Mpa trở lên

Hình 3. 1 Thép cường độ cao trên khung vỏ mazda
Trên công nghệ skyactiv-body của mazda sử dụng thép cường độ cao với tỷ lệ 60%. Mazda
sử dụng thép có độ bền 1800Mpa. Thép này được sử dụng ở cản trước và cản sau ngoài ra
kết cấu chữ I bên hông xe cũng được làm bằng thép 1500Mpa. Về khung xe, trụ A quan
16


trọng nhất và những nơi khác cũng sử dụng thép hơn 980Mpa. Do đó , độ cứng của xe sử
dụng công nghệ skyactiv-Body sẽ cao hơn khoảng 30% so với xe thơng thường, trong đó độ
cứng của thép 1800Mpa đã vượt qua 1600Mpa của tàu ngầm.

Hình 3. 2 Vị trí thép cường độ cao
3.1.2 Tính an tồn của cơng nghệ skyactiv-body
Độ cứng cao của thân xe và khung gầm không chỉ giúp đảm bảo an tồn mà cịn cho
khả năng vận hành tổng thể của xe ở một mức độ nhất định. Về độ an toàn, ngoài độ cứng
vừa đủ, thiết kế hấp thụ năng lượng cũng là một phần rất quan trọng, đặc biệt là thân xe nhẹ.
Cấu trúc của Skyactiv-Body và thân của Mazda trong Skyactiv-Body, thiết kế cấu trúc được
tích hợp do đó cấu trúc của thân có thể được tang cường mà khơng cần gia cố. Ngồi ra,
Skyactiv-Body cũng sữ dụng cấu trúc hình chữ X khung trước khác với kiểu truyền thống,
thiết kế có tác dụng truyền lực và hấp thụ năng lượng tốt hơn, thùng xe với kết cấu này sẽ
chắc chắn hơn.

17


Hình 3. 3 Kết cấu hấp thụ lực
Để nâng cao hiệu suất an toàn thụ động bằng cách tái thiết kế các khu vực va chạm có
nghĩa là sử dụng các đường đa tải tại vị trí đó. Cấu trúc này hấp thụ hiệu quả tải trọng tại
thời điểm va chạm bằng cách phân tán ra nhiều hướng. Ví dụ, trong một vụ va chạm trực

diện năng lượng va chạm được phân tán từ phía trước ( do đó được hấp thụ) dọc theo ba
tuyến liên tục hoặc lên trụ A, xuống dưới qua gầm xe và qua một đường ở giữa đến hai bên
thân xe. Khung nhánh trên đóng vai trị đa chức năng, nó khơng chỉ chuyển hướng năng
lượng đến cột A mà cịn có tác dụng chống lại bất kì chuyển động hướng lên nào của khung
phía trc vì điều này ảnh hưởng tiêu cực đến sự phân bố năng lượng mong muốn.
Ở đầu xe và ở đuôi xe Mazda sử dụng thép cường độ cao để chế tạo dầm cản lắp bên
trong cản trước và sau để giảm thiệt hại trong trường hợp va chạm. Các thanh mạnh hơn
20% và nhẹ hơn 10,5 pound so với các phiên bản trước và là bộ phận quan trọng cho các thế
hệ tiếp theo. Chúng xe hoạt động cùng với cấu trúc hấp thụ năng lượng mới cũng như mở
rộng việc sử dụng thép cường độ cao với các khu vực khác của thân xe

18


Hình 3. 4 Thanh hấp thụ lực trên thân xe
3.1.3 Tính chống ồn, dao động
Nhơm cứng hơn và nhẹ hơn thép và sẽ là phần quan trọng trong phát triển tương lai.
Nhưng đặc tính hấp thụ tiếng ồn tốt của thép là điều mà Mazda cải tiến. Một van điều tiết
được nén giữa hai tấm kim loại tại một số điểm để giảm độ rung. Các khối nhựa cứng sẽ
được sử dụng tại 16 điểm quan trọng để chuyển rung động thành nhiệt và hoạt động cùng
với keo dán đường nối đã được sử dụng dọc theo các cạnh của nhiều tấm để giảm rung động
giữa các mối hàn điểm.
Ngoài ra, việc sử dụng thép tấm có độ cứng cao tích hợp mang lại kết cấu kín khít
hơn. Khả năng triệt tiêu tiếng ồn của Skyactiv-Body thấp hơn 0,6 decibel so với thùng xe
truyền thống thông thường, đồng thời cũng có thể giảm hệ số cản xuống thấp.

Hình 3. 5 Kết cấu chống ồn và dao động
19

Chương 4: QUY TRÌNH SẢN XUẤT THÂN VỎ MAZDA
4.1 Quy trình cộng nghệ chế tạo thân vỏ SKYACTIV của MAZDA:
Để thực hiện chế tạo và lắp ráp hoàn chỉnh ra một thân vỏ SKYACTIV của MAZDA
thì nhà sản xuất đã áp dụng hệ thống điều hành sản xuất trên nền tảng số hóa, kết nối với các
dây chuyền sản xuất tự động tồn nhà máy với thơng tin xun suốt chuỗi giá trị từ đặt hàng
đến giao hàng theo theo yêu cầu riêng biệt của khách hàng, đúng với tinh thần của cách
mạng công nghiệp 4.0. Từng bước áp dụng dây chuyền sản xuất thông minh, xưởng thông
minh và đạt mục tiêu nhà máy thơng minh.
Việc hồn chỉnh thân vỏ SKYACTIV được thực hiện qua nhiều giai đoạn, cộng đoạn
chế tạo, lắp ráp và kiểm tra chất lượng được tóm gọn ở các bước như sau:
- Bước 1: Tiến hành sản xuất các chi tiết của thân vỏ xe MAZDA.
- Bước 2: Lắp rắp các chi tiết (đã được sản xuất và kiểm tra ở bước trước) tạo thành các cụm
để lắp rắp chung thành thân vỏ xe hoành chỉnh. Đây là bước chính trong quy trình chế tạo
nơi mà các chi tiết thân vỏ MAZDA được hàn lắp với nhau qua 3 dây chuyền chính như sau:
+ Dây chuyền mảng sàn xe MAZDA.
+ Dây chuyền lắp ráp khung xe chính.
+ Dây chuyền lắp ráp hoàn thiện.
- Bước 3: Tiến hành kiểm tra trước khi chuyển thân vỏ xe đến dây chuyền sơn xe.
4.2 Quy trình sản xuất các chi tiết linh kiện cho khung vỏ xe SKYACTIV:
4.2.1 Phôi làm thân vỏ xe MAZDA:
Vật liệu làm thân vỏ xe MAZDA thường dùng thép cán nguội. Trong đó phần khung
xe chính được dùng thép cường độ cao (high-tensile steel) thường có độ dày tùy theo đối
tượng sử dụng là khung sàn hay vỏ của thân xe.

20


Phôi thường là các cuộn thép nặng tới 24 tấn được xả cuộn, làm phẳng, cắt tấm và cắt
theo hình dạng cần thiết của từng chi tiết cần gia công. Việc xả cuộn, làm phẳng được thực
hiện trên máy xả cuộn và cắt định hình thường dùng máy cắt thủy ép hay cắt laser.

Hình 4. 1 Hình ảnh các cuộn thép

Hình 4. 2 Cuộn thép được đưa tới dây chuyền xả cuộn và cắt thép

21


Khi các cuộn thép được đưa tới dây chuyền này sẽ được máy làm thẳng và làm sạch
kim loại sau đó tiến hành cắt thép ra từng mảnh theo yêu cầu. Máy cắt thép với tốc độ 80
mảng /phút sử dụng lực gần 800 tấn mỗi lần cắt.

Hình 4. 3 Dây chuyền máy cắt thép
Các phôi thành phẩm được đưa vào máy xếp tự động dừng ở đầu và cuối mỗi quy
trình sản xuất để kiểm tra chất lượng, đây là một trong những lần chúng sản phẩm sẽ được
kiểm tra trước khi đưa đến các khâu và dây chuyền tiếp theo.

Hình 4. 4 Phơi được tự động sắp xếp và kiểm tra
Khi các phôi vượt qua kiểm tra,
chúng được chuyển đến kho chứa bởi
người vận hành xe nâng, phôi sẽ ở đó cho
đến khi chúng cần đến trên dây chuyền dập.

Hình 4. 5 Vận chuyển phơi bằng xe nâng

22


4.3 Cộng nghệ dập tấm thân vỏ xe MAZDA:
Người lái xe nâng sẽ tiến hành lấy các phôi cắt từ trong kho theo quy trình và thứ tự

để tiến hành dập các phôi thành linh kiện thân vỏ ô tô. Đối với phôi của các tấm bên trong,
cột trụ trung tâm phía trước khung, dầm của cửa, các linh kiện sàn thì sẽ được tiến hành tạo
hình bằng phương pháp giập nóng. Đối với phơi của những chi tiết như vỏ ngoài thân xe, các
chi tiết gắn kết, vỏ ngoài của cửa xe, mui xe,… được tạo hình bằng phương pháp dập nguội.
4.3.1 Quy trình dập nóng thân vỏ xe MAZDA:
Quy trình dập nóng nhiều bước được thể hiện như sau:
- Bước 1: Phôi sẽ được vận chuyển đến các dây chuyền dập tương ứng, các cánh tay robot
sử dụng hút chân không lấy từng phôi ra và đặt lên băng chuyền, sau đó phơi sẽ chạy qua lị
nung để gia nhiệt để nung nóng đến nhiệt độ cần thiết (900°C, tùy vật liệu).
- Bước 2: Phôi được chuyển nhanh sang khn dập nóng và tiến hành dập
- Bước 3: Sau khi dập phôi sẽ được làm mát ngay lập tực và được các cánh tay robot sử
dụng hút sắp xếp thành một chồng bán thành phẩm. Tiếp theo các bán thành phẩm này sẽ
được đưa tới các cánh tanh robot tự động để tiến hành cắt, đục lỗ, cũng như hàn bắn bu lông
cần thiết để tạo ra sản phẩm cuối cùng.

Hình 4. 6 Cánh tay robot đặt các phơi lên băng chuyền chạy qua lị nung

23


Hình 4. 7 Cánh tay robot đặt phơi đa được nung lên khn dập
Sau khi phơi chạy qua lị nung thì phơi sẽ được cánh tay robot chuyển tới máy dập
nóng. Tại đây phơi sẽ nược dập nóng và làm lạnh để trở thành 1 bán thành phẩm. Sau khi
dập các cánh tay Robot tiến hành lấy bán thành phẩm ra khỏi khuôn dập và tiến hành sắp
xếp để vận chuyển đến khâu tiếp theo.

Hình 4. 8 Phơi sau khi được dập nóng

24

Các bán thành phẩm sẽ được vận chuyển đến dây chuyền cắt đục lỗ, bắn hàn bu lơng
như hình dưới.

Hình 4. 9 Robot tự động cắt, đục, bắn láp bu lông cho bán thành phẩm
Sau khi tiến hành cắt, đục, bắn láp bu lơng cho bán thành phẩm thì sẽ cho một chi tiết
hoàn chỉnh sẽ được các cánh tay Robot tiếp tục sắp xếp và vận chuyển tới các dây chuyền
tiếp theo.
4.3.2 Quy trình dập nguội thân vỏ xe MAZDA:
Dập nguội là một trong những phương pháp gia công áp lực được thực hiện dưới tác
dụng của ngoại lực ở trạng thái nguội (nhiệt độ phòng) để đạt được thành phẩm có kích
thước và hình dạng theo u cầu. Sản phẩm cuối cùng của phương pháp này có thể sử dụng
ngay hoặc là tích hợp từ những chi tiết nhỏ để tạo thành sản phẩm lớn.
Các phôi sẽ được chuyển phôi cho máy dập sử dụng hơn 10 dây chuyền ép tự động
với khoảng 500 khn có trọng lượng lên tới 40 tấn mỗi khuôn này cùng với áp suất lên đến
2000 tấn để uốn cong hình dạng và cắt các khoảng trống thành các bộ phận xe đã định hình
cho khn.

25