Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc bóp

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO
---------  ---------

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết bạc bóp
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Thanh Sơn
Sinh viên thực hiện : Võ Thế Tuấn
Mã sinh viên:
1305180407
Lớp:
DHCTMCK13B


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

2

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

Vinh 2021
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................

..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
.
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN BẢO VỆ
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

3

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
LỜI NĨI ĐẦU
Trong cơng cuộc đổi mới, chúng ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ trên con
đường cơng nghiệp hố hiện đại hóa đất nước, trong đó ngành cơng nghiệp đóng vai

trị quan trọng trong việc phát triểnkinh tế để làm được điều đó ta phải có một nền
cơng nghiệp vững mạnh với một hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán
bộ kỹ sư đủ năng lực vậy chúng ta cần nghiên cức và học tập để đáp ứng được nhu
cầu đó là sinh viên chuyên nhành công nghệ chế tạo máy trường ĐHSPKT Vinh em
cảm nhận được tầm quan trọng của công nghiệp thiết bị máy móc trong cơng nghiệp
cũng như sản xuất.
Mơn học cơng nghệ chế tạo máy đóng vai trị quan trọng trong chương trình
đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị
phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan
trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những
kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như:
máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế
và tính tốn một quy trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Thanh Sơn đến nay
đồ án mơn học của em đã hồn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án khơng tránh khỏi
sai sót, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

4

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy cô giáo trong bộ

môn. Đặc biệt là Thầy Nguyễn Thanh Sơn đã tạo điều kiện và giúp đỡ hướng dẫn
cho em hoàn thành đồ án này!
Vinh, ngày …./…../2021

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

SVTH: Võ Thế Tuấn

5

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

6

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ
THUẬT, TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA SẢN
PHẨM…….7

1.1. Phân tích điều kiện làm việc………………………………………….....…..7
1.2. Yêu cầu kỹ thuật………………………………………………..…….……...7
1.3. Vật liệu……………………………………………………………..………..8
1.4. Tính cơng nghệ của chi tiết………………………………………..………...8
CHƯƠNG 2: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT………………………………..….….9
CHƯƠNG 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI………...…12
3.1. Chọn dạng phơi…………………………………………………………….12
3.1.1. phơi rèn dập:………………………………………………..……….12
3.1.2. Phơi cán:……………………………………………………...……..12
3.1.3. Phơi đúc……………………………………………………..………12
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:…………………………………..………12
3.2.1. Đúc trong khuân cát mẫu gỗ:………………………………….……12
3.2.2. Đúc trong khuân cát mẫu kim loại:………………………..………..13
3.2.3. Đúc trong khuân kim loại:…………………………………….……13
3.2.4. Đúc ly tâm :…………………………………………………..……..13
3.2.5. Đúc áp lực:………………………………………………….………13
3.2.6. Đúc trong vỏ mỏng:………………………………………….……..14
3.3. tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:………………………..14
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG……………………….………..16
4.1. Ngun cơng 1: phay thơ mặt đầu A,B:……………………………………16
SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

7

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

4.2. Nguyên công 2: Khoét, doa lỗ ø45:…………………………………..……19
4.3. Nguyên công 3: phay thô rãnh B = 18:……………………….……………23
4.4. Nguyên công 4: khoan, khoét, doa lỗ ø11:……………………………...….28
4.5. Nguyên công 5: Phay thô 2 mặt bên…………………………………….…30
4.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, lỗ Ø11……………………………………..33
4.7. Nguyên cơng 7: Cưa phơi……………………………………………..……37
CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ……………………………………….……39
5. Tính lượng dư cho ngun cơng 1:…………………………………………..39
5.1. Số liệu ban đầu………………………………………………...…….39
5.2. Tính tốn lượng dư………………………………………….……….39
CHƯƠNG 6: TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT …………………………………43
6. Tính chế độ cắt cho ngun cơng 5: kht, doa lỗ Ø45………..…………….43
6.1. Chế độ cắt khi khoét………………………………………….……..43
6.2.

Chế

độ

cắt

khi

doa...............................................................................44
CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 6........................46
7.1. Yêu cầu đối với đồ gá Khoan khoét.............................................................46
7.2.

Nhiêm

vụ

thiết

kế

đồ

gá ...............................................................................46
7.3. Nội dung thiết kế đồ gá................................................................................46
7.3.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau:..........................................46
7.3.2. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét........................................................47

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

8

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

7.3.3. Lực kẹp Q do bánh lệch tâm sinh ra..................................................48
7.4. Tính sai số cho phép của đồ gá.....................................................................48
7.5. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá.........................................................................50
7.6. Bảo quản đồ gá.............................................................................................50
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................51

PHỤ LỤC
Hình vẽ
Hình 2.1: Các kích thước của chi tiết....................................................................9
Hình 3.1 Bản vẽ khn đúc.................................................................................15
Hình 4.1 Ngun cơng 1: Phay thơ mặt đầu A,B................................................16
Hình 4.2 Ngun cơng 2: Kht, doa lỗ Ø45......................................................19
Hình 4.3 Ngun cơng 3: Khoan, kht, doa lỗ Ø11..........................................23
Hình 4.4 Ngun cơng 4: Phay thơ rãnh B=18...................................................28
Hình 4.5 Ngun cơng 5: Phay thơ 2 mặt bên.....................................................30
Hình 4.6 Ngun cơng 6: Khoan, kht, lỗ Ø11.................................................33
Hình 4.7 Ngun cơng 7: Cưa phơi.....................................................................37
Hình 7.1 Sơ đồ phân tích lực...............................................................................47
Bảng
Bảng 1.1 Thành phần hóa học %...........................................................................8

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

9

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

Bảng 5.1 tính lượng dư phay mặt đầu đạt kích thước 60±0.1.............................42

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ
THUẬT, TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA SẢN PHẨM

1.1. Phân tích điều kiện làm việc .
Bạc bóp dùng để cố định trục trong quá trình quá trình gia cơng.Chi tiết
gia cơng đảm bảo được độ chính xác về hình dáng,kích thước cũng như vị trí các
bề mặt tương quan.
Chi tiết làm việc trong môi trường chịu sự rung động lớn , chịu lực nén
cao .Do đó dễ bị cong vênh do lực kẹp tác động , dễ bị mài mịn do ma sát .
Vì vậy khi gia cơng chi tiết cần đảm bảo các yêu cầu về kĩ thuật cũng như
điều kiện làm việc của chi tiết .
1.2. Yêu cầu kỹ thuật .
- Do điều kiện làm việc của chi tiết khá phức tạp nên chi tiết cần được đảm bảo
các yêu cầu sau :
- Đảm bảo độ cứng vững .
- Đảm bảo độ bền và khả năng chống mài mịn của chi tiết .
- Kích thứơc lỗ có đường kính 45mm được gia cơng với cấp chính xác đạt cấp
8 và độ nhám Rz= 40 .
- Kích thứơc lỗ có đường kính 11mm được gia cơng với cấp chính xác đạt cấp
7 và độ nhám Ra= 1,25
- Độ khơng vng góc giữa tâm trụ ngồi Ø45, Ø11 với mặt đầu không vượt

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

10

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

q 0,02/ 100 mm.
- Độ không song song giữa 2 mặt đầu Ø45 khơng vượt q 0,02 trên tồn bộ
chiều dài.
- Độ không song song giữa 2 mặt đầu lỗ M10 khơng vượt q 0,02 trên tồn
bộ chiều dài.
- Các mặt ngồi cịn lại được gia cơng với Rz = 40 .
1.3. Vật liệu.

(

- Vật liệu chế tạo là thép 45 σ b = 400 N

mm

) được dùng làm các chi tiết chịu tải

trọng không cao như trục khuỷu của động cơ ơ tơ nhỏ và trung bình, trục truyền ,
thanh truyền , thanh nối, bánh răng tốc độ chậm
Cơ tính của thép 45( Theo vật liệu học và nhiệt luyện của Nghiêm Hùng)
Thành phần hóa học (%)
C
0,42-0,5

Si
< 0,025

Mn
< 0,8

P

< 0,025

Bảng 1.1 Thành phần hóa học %
1.4 Tính cơng nghệ của chi tiết.
- Bề mặt làm việc của chi tiết là bề mặt trụ ngồi Ø 45 H8 ,có cấp chính xác đạt
cấp8và dung sai H
- Do đặc điểm làm việc của bạc là như trên nên yêu cầu bề mặt 2 mặt đầu phải
chế tạo có độ nhám Rz = 40 , rãnh cịn lại có Rz = 40,các bề mặt khác có Rz
=40 .

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

11

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

- Kết cấu các bề mặt cho phép đưa dao vào gia cơng và thốt dao một cách dễ
dàng , các lỗ thông suốt ,chi tiết đảm bảo được độ cứng vững ,an toàn trong sản
xuất .

CHƯƠNG 2: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc nhiều yếu tố khác nhau và
để xác định dạng sản xuất, trước hết phải xác định số lượng sản xuất thực tế hàng
năm và khối lượng chi tiết gia cơng sau đó mới tiến đến phương pháp chế tạo
phơi và lựa chọn loại sản suất phù hợp nhất , kinh tế nhất mà vẫn đảm bảo yêu

cầu kĩ thuật .
B-B
B

65

A
10

18

10

+0,015
0

Ø11

38±0,1

29

1,25

5
,02
+0
0

43

M10

Ø11

36,5
17

34,5±0,1

13

97

5
Ø4

B
A

SVTH: Võ Thế Tuấn

38

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

12

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

Hình 2.1: Các kích thước của chi tiết
* Tính sản lượng hàng năm:



N = N1 x m  1 +

α+β

100 

N1 = 3000C/ năm. Số sản lượng cần chế tạo trong năm theo kế hoạch m= 1 số
lượng chi tiết trong 1 sản phẩm.
β = 5 % (tự chọn) số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
α = 3% lượng phế phẩm dự phịng sai hỏng khi tạo phơi gây ra( α = 3% − 5%)



Vậy N= 3000 x 1 x 1 +

3+5
 = 3240 (chiếc/ năm)
100 

* Tính khối lượng
Trọng lượng của chi tiết : Q1 = V. γ ( kG).
γ = 7,860(Kg/ dm 3 ).

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

13

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

Ta có : Q1= 0,086.7,860 =0,67(kg).
Các thơng số : N = 3240( chi tiết / năm).
Q1 = 0,67 (kg).
Tra bảng 2 (TK ĐACNCTM) ta xác định dạng sản xuất: hàng loạt vừa

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

14

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

CHƯƠNG 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:
Vật liệu chế tạo phôi là Thép C45. Với vật liệu này ta chỉ chế

tạo phôi bằng

phương pháp đúc. Công nghệ đúc thép C45 rất thuận lợi bởi vì tính đúc của thép
rất tốt, chúng có tính chảy loảng cao, khối lượng riêng của thép lớn, chảy loảng
cao nên ít có tạp chất, sủi và bọt khí độ co của thép nhỏ nên hạn chế lõm co, rỗ
khí.
3.1 Chọn dạng phơi :
Có nhiều phương pháp tạo phơi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm
giữa các dạng phơi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phơi thích hợp.

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

15

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

3.1.1 Phôi rèn dập : Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ
tính cao, tạo ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại được áp dụng nhiều cho chi tiết
dẻo, tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng thép C45 nên việc chế tạo phơi theo phương pháp
này là khơng hợp lý vì gang xám có tính dịn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm
cho chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ.
3.1.2 Phơi cán : Cơ tính của phơi cán cũng giống như của phôi rèn dập.
3.1.3 Phôi đúc : Vật liệu chi tiết là thép C45, đặc trưng cơ học của nó là
dẻo; chịu được nén tốt. Mặc khác thép C45 có thể đúc, lượng dư chế tạo phơi có

thể nhỏ. Do đó ít tốn kém ngun liệu khi chế tạo phôi. Vậy ta chọn dạng phôi
là phôi đúc.
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi :
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160µ m .
3.2.1 Đúc trong khn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt vừa và lớn.
- Loại phơi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80µm .

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

16

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

3.2.3/ Đúc trong khn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phơi có hình dáng gần
giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.

- Loại phơi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT 15 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm .
3.2.4/ Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình
xuyến.
3.2.5/ Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn. Phương pháp này chỉ
thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt
tiền nên giá thành sản phẩm cao.
3.2.6/ Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phơi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại, mẫu
kim loại, làm khuôn bằng máy”.
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II.
+ Cấp chính xác kích thước:
+ Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

17

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

− Lượng dư gia cơng của vật đúc cấp chính xác cấp II, theo bảng 3-95
(trg252-ST CNTM 1) với kích thước lớn nhất vật đúc l=97:
+ Mặt trên: 3,5(mm)
+ Mặt dưới và bên cạnh: 2,5(mm)

3.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi :
Bản vẽ khuôn đúc của chi tiết
6

7

1

4
3

2

5

Hình 3.1 Bản vẽ khuân đúc
SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

18

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

1: nửa khn trên;
2: nửa khn dưới
3: Lịng khn
4: Mặt phân khn
5: lỏi
6: hệ thống rót
7: Đầu ngót, đậu hơi
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

19

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

4.1. Ngun cơng 1: Phay thơ mặt đầu A,B.

n

Rz40

38±0,1

A

B

S

W

Hình 4.1 Ngun công 1: Phay thô mặt đầu A,B
a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng bằng
phiến tỳ, 3 bậc tự do vào 2 mặt phẳng bằng 3 chốt tỳ.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

20

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

c. Chọn máy: Nguyên công phay mặt đầu bằng dao phay mặt trụ nên ta chọn
máy phay đứng 6h12 (công suất P = 1.7kw, hiệu suất ŋ = 0.75). Trang 221 phụ
lục tài liệu [7]
d. Chọn dao: Dựa vào kiểu phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu ta có kích
hợp lý như sau: dao lớn D = 100, L = 125, z = 12; dao nhỏ D = 80, L = 63, z =

10 (Bảng 4-79a tài liệu [1])
e. Lượng dư: Phay thô với lượng dư gia công zb = 2mm, chiều sâu cắt t = 2mm,
lượng chạy dao sz = 0.15 mm/răng (bảng 5-131 tài tiệu [2]).
- Lượng chạy dao vòng sv = 0.15x12 = 1.8 mm/vòng
- Tốc độ cắt v = 64 m/phút (bảng 5-134 tài tiệu [2]).
- Các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-127 tài liệu [2].
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 0.89
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ của dao k2 = 0.8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0.8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 0.89
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 0.95.
- Tốc độ tính tốn vt = v.k1.k2.k3.k4.k5 = 64x0.89x0.8x0.8x0.89x0.95 = 30.8 m/phút
- Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn: n =

=

= 98

vịng/phút.
- Ta chọn số vịng quay theo máy nm = 120 vòng/phút.
SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

- Tốc độ cắt thực tế vtt =

21

=

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CNCT MÁY

= 37 m/phút.

- Lượng chạy dao phút s = sv.nm = 1.6x120 = 192 mm/ phút. Ta chọn lượng chạy
dao theo máy sm = 184 mm/phút.
- Thời gian nguyên công: T = T+T+T+T = T+9% T+11% T+5% T
T=

=

= 0.28 phút.

- Vậy thời gian nguyên công là Tct = 0.28 + 0.28x0.25 = 0.35 phút.

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

22

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

4.2. Ngun cơng 2: Kht, doa lỗ Ø45.

n

S

n
S
W

W

,0
+00

25

5
Ø4

Hình 4.2 Ngun cơng 2: Khoét, doa lỗ Ø45.
a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng bằng
phiến tỳ, 3 bậc tự do vào 2 mặt phẳng bằng 3 chốt tỳ
b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp
c. Chọn máy: Nguyên công khoét, doa nên ta chọn máy khoan cần (công suất
P = 4.5kw). Trang 220 phụ lục tài liệu [7]
- Bước 1: Khoét.

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

23

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

d1. Chọn dao: Chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng , chi cơn, có D =23,
L = 210, chiều dài làm việc l = 85(Bảng 4-47 tài liệu [1])
e1. Lượng dư: khoét bán tinh với lượng dư gia công zb = 5mm.
f1. Chế độ cắt: chiều sâu cắt t = 2.5mm, lượng chạy dao sv = 1 mm/vòng (bảng
5-107 tài tiệu [2]).
- Tốc độ cắt V = 86 m/phút, bảng 5-109 tài liệu [2].
Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 0.76;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k2 = 0.8;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi kht, k3 = 1.
- Tốc độ cắt tính tốn vt = v.k1.k2.k3=86x0.76x0.8x1 = 52 m/phút.
Số vịng quay trục chính: nt = =

= 720 (vòng/phút).

Chọn tốc độ máy n = 600 (vòng/phút).
Tốc độ cắt thực tế:
V= =

= 43 mm/phút.

Lượng chạy dao phút: S = 1x600 = 600 mm/phút. Chọn theo máy Sm = 474

mm/phút
g1. Thời gian nguyên công:
-T = T+T+T+T = T+25%T
T=
SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

Với

24

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

L = .cotgφ + (0,5÷2)mm = .cotg75 +1,5 = 2mm
L = 2mm

=> T =

= 0.135 phút

Vậy T = 0.135 + 0.25x0.135 = 0.17 phút.
- Bước 2: doa.
d2. Chọn dao: Chọn mũi doa thép gió, có D =24, L = 200, (Bảng 4-47 tài liệu
[1])
e2. Lượng dư: Doa tinh với lượng dư gia công zb = 0.5 mm.
f2. Chế độ cắt: chiều sâu cắt t = 0.5 mm, lượng chạy dao sv = 1.9 mm/vòng

(bảng 5-112 tài tiệu [2]).
- Tốc độ cắt V = 6.5 m/phút, bảng 5-114 tài liệu [2].
Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 0.81;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k2 = 1;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi doa, k3 = 1.
- Tốc độ cắt tính tốn vt = v.k1.k2.k3=6.5x0.81x1x1 = 5.3 m/phút.
Số vịng quay trục chính: nt = =

= 70 (vịng/phút).

Chọn tốc độ máy n =75 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

V= =

25

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CNCT MÁY

= 5.6 mm/phút.

Lượng chạy dao phút: S = 1.9x75 = 142 mm/phút. Chọn theo máy Sm = 115
mm/phút.

g2. Thời gian ngun cơng:
T=
Với

L = .cotgφ + (0,5÷2)mm = .cotg75 +1.5 = 2mm
L = 2mm

=> T =

= 0.225 phút.

Tct = 0.225 + 0.225x0.25 = 28 phút.

SVTH: Võ Thế Tuấn

GVHD: Nguyễn Thanh Sơn