ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ

ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên sinh viên:

Lớp: Chế Tạo Máy K19............................ Chuyên nghành: Chế Tạo Máy

1. Đầu đề thiết kế:
Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: Gối đỡ

2. Các số liệu ban đầu:
1


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Sản lượng hàng năm: 27000 sản phẩm/năm
Điều kiện sản xuất:
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính tốn:

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
+ Chức năng: Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững của trục khi
làm việc. Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì ổ đỡ trục cịn có nhiệm
vụ chống võng trục. Trục được lồng qua gối đỡ đế đỡ được cố định trên bộ phân máy
nhờ 4 lỗ mặt đế , lỗ 6 vị trí tra dầu bộ trơn

 Bề mặt 4là bề mặt làm việc chính của gối đỡ do lắp ghép trực tiếp trục . Trong
quá trình làm việc các lực trên trục qua sẽ tác dụng trực tiếp vào gối đỡ .
 Bề mặt 4 không phải là bề mặt lắp ghép nhưng 4 sẽ được dùng làm chuẩn thơ để
gia cơng nên cần độ nhẵn bóng cao.

2


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 Bề mặt 1 là bề mặt lắp ghép với thân máy , bộ phận máy là bề mặt quan trọng
xác định vị trí của tâm gối đỡ so với mặt đế
 Bề mặt 2,8 là bề mặt lắp với bulong ,đai ốc dùng để cố định gối đỡ
 Bề mặt 3,5 là bề mặt có thể lắp ghép nới nắp ổ hoặc là bề mặt tiếp xúc với vai
trục
 Bề mặt 5 ,6 là bề mặt phụ để tra dầu bơi trơn trong q trình làm việc

3


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Từ các chức năng đã phân tích của gối đỡ trên, ta thấy đây là chi tiết cơ sở đảm bảo vị trí
và sự tương quan đúng đắn chi tiết khác trong cơ cấu. Gối đỡ gồm 1 bề mặt lỗ làm việc
chính  40 , mắt đế 4 lỗ phụ 16 kẹp chặt chi tiết và các lỗ phụ đó mặt lỗ  6 dẫn chất
bộ trơn

4


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 1,

là bề mặt tiếp xúc ngồi khơng làm
việc để giảm thiểu chi phí gia cơng nên lọa bỏ lấy theo kích thước phơi
đúc

 2,
là rãnh giảm khối lượng của gối đỡ
cũng là bề mặt không làm việc nên lấy theo hình dạng phơi đúc , chiều
sâu rãnh tăng lên từ 5mm-7.5mm nhằm giảm khối lượng chi tiết .

-

Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết dạng hộp: TL[7] Tr129

+ Độ khơng vng góc giữa mặt đầu và tâm lỗ cần đảm bảo không quá 0.02mm => giữ
nguyên
+ Độ không song song giữa đường tâm lỗ so với mặt đáy C không quá 0.05 mm => giữ
nguyên
+Độ trụ của bề mặt lỗ  40 là 0.02mm => thêm ( yêu cầu lỗ lắp trục )
Độ nhám mặt đế và mặt đầu các lỗ 6 với Rz=20 µm => thêm ( bề mặt làm việc ).
+ Các lỗ chính trên hộp có độ chính xác cấp 6÷8 -> đạt => giữ nguyên
Độ nhám bề mặt của các lỗ ny Ra=1,25ữ6,3 àm, => t gi nguyờn
+ Dung sai khong cách tâm giữa lỗ và mặt đế là 0,05mm=> đạt giữ nguyên
+ Dung sai khoảng cách mặt đầu lỗ  40 so với mặt đế 0,1mm=> thêm
+ Cách kích thước bao ngồi lấy theo cấp chính xác phơi đúc

5


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 Vậy sau phân tích tính cơng nghệ và u cầu kỹ thuật ta có bản vẽ bích chặn sau sửa
là:

Phân tích lựa chọn vật liệu
Vật liệu chế tạo phơi bao gồm vật liệu kim loại và phi kim. Nhưng vật liệu phi kim dễ
biến dạng nên hoạt động của các thiết bị không ổn định nên ta chọn vật liệu kim loại để
chế tạo phôi.
Vật liệu kim loại bao gồm thép, gang.
Vật liệu

Phân loại

Cơ tính

Chế tạo phơi và
gia cơng

Đánh giá

6


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Thép

Thép thường

Độ bền, độ dẻo , và độ
dai va đập thấp so với

các loại thép khác

Dễ chế tạo và gia
công

Thép kết cấu

Thép có độ cứng cao
thường được sử dụng
trong các loại vật liệu
chịu lực phức tạp

Dễ chế tạo và gia
công

Thép hợp kim

Gang

Gang trắng
Gang xám

Gang cầu

Gang giun

Gang dẻo

Đạt

Khơng
đạt

Khơng
Có độ cứng tương đương Khó chế tạo và gia đạt
thép kết cấu nhưng có
cơng
khả năng chống mài mịn
cao
Khơng
Độ cứng cao chống
Khó chế tạo và gia đạt
được mài mịn
cơng( ít dùng)
Đạt
Có độ bền kéo thấp
Dễ chế tạo và gia
nhưng có độ bền nén
cơng.
cao, khả năng chống mài
mịn ở nhiệt độ cao
Khơng
Độ bền kéo cao, độ bền
Dễ chế tạo và gia đạt
nén cao, chịu tải trọng
cơng
phức tạp
Khơng
Độ bền kéo cao, độ bền
Khó chế tạo và gia đạt

nén cao, chịu tải trọng
cơng mất chi phí
phức tạp, có khả năng
lớn => khơng
chịu mài mịn va đập
thích hợp sản xuất
số lượng lớn
Khơng
Tính dẻo dai cao và chịu Chế tạo phức tạp
đạt
tải trọng lớn
và thời gian dài,
khơng thích hợp
sản xuất hàng
khối

Từ các phân tích trên, ta được các loại vật liệu thỏa mãn yêu cầu về cơ tính và sản xuất sản
phẩm:
+ Thép thường : đáp ứng đủ yêu cầu về cơ tính, dễ chế tạo phơi, gia cơng dễ, giá thảnh rẻ.
7


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

+ Gang xám: đáp ứng được yêu cầu mặt chịu nhiệt chống mài mịn tốt cơ tính đủ đáp ứng cho
chi tiết , gia công dễ ,giá thành rẻ
Hai loại vật liệu trên có tính cơng nghệ của thép cao tuy nhiên do chi tiết không làm việc
trong môi trường chịu va đập cũng như kết cấu của chi tiết phù hợp phương pháp đúc mà gang
xám tính đúc cao cho nên ta lựa chọn vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám .
Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và ít bị va đập như: thân

máy, bệ máy, ống nước,… do chịu ma sát tốt nên đôi khi gang xám dùng để chế tạo các ổ trượt
và bánh răng.
Các mác GX12 - 28, GX 18-36 có độ bền khơng cao dùng để làm vỏ hộp, nắp che (không chịu
lực).
Các mác GX21 - 40, GX15 - 32 có độ bền cao hơn, dùng làm bánh đà, thân máy.
Các mác GX36 - 56, GX40 - 60 có độ bền cao, dùng làm vỏ xi lanh, bánh răng chữ V, trục
chính…
Vậy chọn gang xám ký hiệu: GX 15-32 làm vật liệu chế tạo phôi
Vật liệu chế tạo chi tiết là GX 15-32 thành phần gồm:
Bảng 2.1. Thành phần của GX 15-32
Mác gang
C%
P%
S%
Mn%

GX21-40

3,5

0,3

0,15

0,6

Si%

2,2

Bảng 2.2. Tính chất cơ lý của GX 18-35
Giới hạn bền kéo
( kg

Giới bền uốn
(kg

Độ cứng HB

15

32

163÷ 229

8


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Sản lượng hàng năm của chi tiết gia cơng :
Ta có =27000 (chi tiết)
(Tr20[5])
Trong đó :
 N : số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm


: số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng

 m số chi tiết trong 1 sản phẩm
 tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong sản xuất (3 - 6%)


: Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-7%)

Vậy =29700 (.chi tiết )
Trọng lượng của chi tiết : Dùng phần mêm inventor xác định được trong lượng của chi tiết
gia công Q =7,2 ( kg )
Tra bảng 2 TL[4] Tr14: => dạng sản xuất: Hàng khối
CHƯƠNG 4 . CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
-Phân tích lựa chọn phương pháp chế tạo phơi
Trong CTM, chế tạo phôi thường dùng là đúc và phương pháp gia công áp lực.
+ Phương pháp đúc:
 Ưu điểm: khơng u cầu vật liệu, độ chính xác của phơi tùy thuộc vào
mức độ đầu tư công nghệ, dễ cơ khí hóa, tự động hóa, năng suất cao, giá
thành thấp.
 Nhược điểm: chất lượng chi tiết thấp, khó chế tạo chi tiết có thành mỏng,
hệ số sử dụng sử dụng vật liệu thấp cần xử lý lại bề mặt sau chế tạo phôi.
+ Phương pháp gia công áp lực:
9


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 Ưu điểm: khơng thích hợp với gang xám, độ chính xác cao hơn mức độ
đầu tư tương đương, dễ cơ khí hóa tự động, có khả năng chế tạo các chi
tiết thành mỏng, chất lượng bề mặt sau chế tạo phơi cao, năng suất cao
thích hợp sản xuất hàng khối, hệ số sử dụng vật liệu cao, cơ tính vật liệu
được cải thiện

 Nhược điểm: chi phí giá thành cao, yêu cầu cao về máy móc thiết bị.
Do chi tiết kết cấu phức tạp kích thước trung bình , vật liệu GX15-32 nên gia công bằng
phương pháp đúc
Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:
 Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khn).vật đúc tạo hình
trong khn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia cơng lớn.Nhưng
khn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
 Đúc đặc biệt:
Ngồi khn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung
là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính
xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khn cát. Ngồi ra phần lớn các phương pháp đúc
đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và
trung bình .
Từ các yếu tố trên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn
cát do chi tiết u cầu có kích thước trung bình kết cấu đơn giản , yêu cầu kỹ thuât chi
tiết không quá cao . Khi chi tiết chế tạo bằng phương pháp này giảm thiểu được chi phí
làm khn mà vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .
- Xác định lượng dư gia công các bề mặt phôi
Do yêu cầu kỹ thuật của chi tiết không cao nên phôi phơi đúc cấp chính xác I
Phơi cấp chính xác IT14
Lượng dư gia cơng và dung sai kích thước dựa vào bảng 3-95[TL1] lượng dư gia công tổng
cộng của phôi là :
10


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 Trên : 2.5

 Dưới , bên : 2
 Sai lệch cho phép : �0.3 ( bảng 3-98

CHƯƠNG 5 : LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC

I.

Lập thứ tự các nguyên công :

NC1: Phay mặt 1: phay mặt đế
+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 8 ( 3 chốt tỳ khía nhám )
+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt 2( 2 chốt tỳ chỏm cầu )
+ Định vị 1 bậc tự do tại mặt 3 ( 1 chốt tỳ chỏm cầu )

11


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NC2: Khoan khoét mặt 2
+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 1 ( 3 chốt tỳ phẳng )
+ Định vị 1 bậc tự do tại mặt 9 (1 chốt tỳ chỏm cầu)
+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt 10 ( 1 Khối V)

12


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

13

ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NC3: Phay mặt đầu 8
+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 1 ( 2 phiến tỳ phẳng )
+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt X ( 1 chốt trụ ngắn )
+ Đinh vị 1 bậc tự do tại mặt Y ( 1 chốt trám )

-

14


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NC4: Phay mặt 5
+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 1 ( 2 phiến tỳ phẳng )
+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt X ( 1 chốt trụ ngắn )
+ Đinh vị 1 bậc tự do tại mặt Y ( 1 chốt trám )

15


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NC5: Phay mặt 3,7
+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 1 ( 2 phiến tỳ phẳng )
+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt X ( 1 chốt trụ ngắn )
+ Đinh vị 1 bậc tự do tại mặt Y ( 1 chốt trám )

NC6: Khoan lỗ 6
+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 1 ( 2 phiến tỳ phẳng )
+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt X ( 1 chốt trụ ngắn )
+ Đinh vị 1 bậc tự do tại mặt Y ( 1 chốt trám )

16


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

-

17


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NC7: Khoét, doa lỗ 4
+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 1 ( 2 phiến tỳ phẳng )
+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt X ( 1 chốt trụ ngắn )
+ Đinh vị 1 bậc tự do tại mặt Y ( 1 chốt trám )

18


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NC8: Kiểm tra
Độ song song giữa đường tâm lỗ  40 so với mặt đế 0,05/100mm

II.

Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết :

NC1: Phay mặt 1: phay mặt đế

19


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Bước 1: phay thô:
Theo bảng 4.93 Tr376 tài liệu [1]
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió (P9):
(B4.3 Tr292 TL[1])

B

Vật liệu:BK6

D = 100

B = 40

d =32

Số răng Z = 10

Theo tài liệu [2] bảng 5.34 Tr29 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: Sz = 0,1 mm/v =>mm/v
+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm
+ Theo bảng 5-39 Tr33 tài liệu [2]:
Cv=445 q=0,2
x= 0,15
y = 0,35
+ Theo bảng 5-40 Tr34 TL[2]: T = 180(phút)
 Tốc độ cắt:
V

u= 0,2 p = 0

m =0,32

Cv .D q
445.1000,2
.
k

.0,8  182(m / phút )
v
T m .t x .S zy .B u .Z p
1800,32.1,50,15.0,10,35.400,2.100


Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:
kv = kmv.knv.kuv =0,8.1.1=0,8(mm/phút).
20

ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia cơng
hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi.
hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
+ Lực cắt:
Theo bảng 5.41 Tr34 tài liệu [2] ta có:
Cp=50

x=0,9

y= 0,72

u= 1,14

q = 1,14

w =0

Momen xoắn Mx:

Cơng suất cắt :

Từ các thông số : công suất , tốc độ quay trục chính theo bảng 9.39 tài liệu [3]
T.76 -77 ta chọn máy 675II có:

Kích thước bàn
máy
Dài
rộng

200X500

Chiều rộng rãnh Tốc độ trục
chữ T
chính(v/ph)

Bước tiến dao
dọc và
ngang(mm/ph)

Cơng suất trục
chính

14

13-395
13-395

1.7kW

24-2800

Bước 2: Phay tinh:theo bảng 4.93 Tr376 TL[1]:
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió (P9):
(B4.3 Tr292 TL[1])

B

Vật liệu:BK6

D = 100

B = 40

d =32

Số răng Z = 10
21


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Theo tài liệu [2] bảng 5.37 Tr31 ta chọn:
+ Lượng chạy dao: S = 0.5 mm/v =>mm/v
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
+ Theo bảng 5-39 Tr32 TL[2]:
Cv= 445 q=0,2
x= 0,15
y = 0,35
+Theo bảng 5.40 Tr34 TL[2] : T = 180(phút)
 Tốc độ cắt:
V

u= 0,2

p=0

m =0,32

Cv .D q

445.1000,2
.
k

.0,8  170( m / phút )
v
T m .t x .S zy .B u .Z p
1800,32.0,50,15.0,150,35.400,2.100


Do phay tinh có chiều sâu cắt nhỏ và bước tiến dao tương đương nên lực cắt phay
tinh sẽ nhỏ hơn lực cắt phay thô nên chọn máy tương đương như phay thô.
NC2: Khoan khoét mặt 2

Bước 1: Khoan lỗ :
22


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

d

Chọn dao khoan ruột gà thép gió (P9) đi trụ:

l
L

Theo bảng 4-41 Tr.325 TL[1] ta chọn:
d =9,0

L = 175

L=115

Theo bảng 5.30 Tr24 TL[2] chu kì bền: T = 35(ph).
Lượng chạy dao: S =0,3 mm/vg

(Bảng 5-89 TL[2] Tr.86)

Chiều sâu cắt: t = 9/2 =4,5mm.
Tốc độ cắt : Vc =22m/ph

(Bảng 5-90 TL[2] Tr86)

Tốc độ cắt tính tốn:
Theo bảng 5.86 Tr83 TL[2] :
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao: k1 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sao lỗ :

k2 = 0,85

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k3 = 1
Số vịng quay trục chính:

+ Lực cắt:
Theo bảng 5.32 Tr25 tài liệu [2] ta có:
Mx
Cm
0,021

q
2

Po
x

y
0,8

Cp
42,7

q
1

x

y
0,8
23


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Lực chiều trục:
Với Kp = KMP =

(B5.9 Tr9 TL[2])

=

Momen xoắn Mx:

Công suất cắt :

Bước 2: Khoét lỗ :
Chọn dao khoét ghép từ các mảnh dao hợp kim cứng (BK8) có dẫn hướng trước:

Chọn:
D = 16
L = 180
Theo bảng 5.30 Tr24 TL[2] chu kì bền: T = 30 (ph).
Lượng chạy dao: S =0,6 mm/vg

l = 85

(Bảng 5-107 TL[2] Tr.98)

Chiều sâu cắt: t = (16-9)/2 =3,5mm.
Tốc độ cắt : Vc =77m/ph

(Bảng 5-109 TL[2] Tr101)

Tốc độ cắt tính tốn : V = VC.k1.k2.k3 = 77.1.1.1 =77 m/ph
24


ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Theo bảng 5-109 TL[2] Tr101:
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k2 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng k3 =1
=>
Công suất cắt N, theo bảng 5.111 Tr103 TL[2] : N = 7,3 kW

Từ các thông số của cả 2 bước ta thấy công suất , tốc độ quay trục chính của bước khoét lớn
hơn nên ta chọn máy theo các thông số của bước 2
Theo bảng 9.22 tài liệu [3] Tr46 ta chọn máy 2M57 có:
Cơng suất

Chiều rộng bàn máy

Rãnh chữ T

P = 7,5kW

1300x2065

14

Tốc độ trục
chính
1600v/ph

NC3: Phay mặt đầu 8

25