ĐỒ án thiết kế quy trình gia công chi tiết cần nối

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CƠNG NGHỆ SÀI GỊN
Khoa cơ khí

ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG
CHI TIẾT CẦN NỐI

SVTH :Khương Khánh Diện – DH11804388
Trần Hoàng Gia – DH11800910
LỚP : D18_CDT02
GVHD : TRẦN TRUNG LÊ


LỜI NĨI ĐẦU

Đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy là kết quả sau cùng của môn học: Công
nghệ chế tạo máy. Qua đồ án này giúp cho chúng em làm quen với những quy trình
cơng nghệ thực tế trước khi làm đồ án tốt nghiệp.
Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí
rất lớn. Nhưng với tình trạng cơng nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất
lượng chế tạo kém, sản xuất khơng có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới
để tăng năng suất và chất lượng.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án cơng nghệ khác nhau. Việc thiết lập
quy trình cơng nghệ gia cơng cịn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án
cơng nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về: điều kiện sản xuất, chất lượng
giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm… Nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.
Dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm, … cho nên trong quá trình
tiến hành làm đồ án chúng em khơng thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm, mong
thầy bỏ qua.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy đã dẫn dắt chỉ bảo em tận tình, giúp
em hồn thành đồ án này.

Mục lục:
CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT ............................................................................... 6
1. Điều kiện làm việc. .................................................................................................... 6
1.1

Phân tích vật liệu .................................................................................................... 6

1.2

Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết .............................................................. 7

1.3

Yêu cầu kỹ thuật .................................................................................................... 7

1.4

Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật .......................................................... 7

CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT................................................................. 8
2.1

Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm .............................................................. 8

2.2

Khối lượng của chi tiết ........................................................................................... 8

CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI ................. 10
3.1

Chọn dạng phơi .................................................................................................... 10

3.2

Một vài loại phơi thường dùng với đồ án công nghệ chế tạo máy ...................... 10

3.2.1

Phôi đúc ......................................................................................................... 10

3.2.2

Phôi rèn ......................................................................................................... 11

3.2.3

Phôi cán ......................................................................................................... 11

3.3

Các phương pháp đúc: ......................................................................................... 11

3.3.1

Đúc trong khuôn kim loại: thích hợp với sản xuất hàng khối và loạt lớn. .... 11

3.3.2 Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khn bằng máy: thích hợp với sản

xuất hàng loạt vừa. ...................................................................................................... 12
3.3.3 Đúc trong khuôn cát, làm bằng tay, mẫu gỗ. ..................................................... 12
3.3.4 Các phương pháp đúc đặc biệt khác: ................................................................. 13
3.4

Chọn phôi ............................................................................................................. 13

3.5

Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt phơi ................................................... 13

3.6

Hình thành bản vẽ khuôn đúc .............................................................................. 14

3.7

Dụng cụ kiểm tra .................................................................................................. 15

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG.............................................................. 16
4.1

Chọn các phương pháp gia công bề mặt phôi. ..................................................... 16

4.2

Chọn chuẩn công nghệ. ........................................................................................ 16

4.3

Chọn trình tự gia cơng ......................................................................................... 16


Phương án 1: .................................................................................................................. 17
Phương án 2: ............................................................................................................... 17
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUN CƠNG..................................................................... 19
5.1

Ngun cơng 1 ..................................................................................................... 19

5.2

Ngun cơng 2 ..................................................................................................... 20

5.3

Nguyên công 3 ..................................................................................................... 20

5.4

Nguyên công 4 ..................................................................................................... 22

5.5

Nguyên công 5 ..................................................................................................... 23

5.6

Nguyên công 6 ..................................................................................................... 24

5.7

Nguyên công 7 ..................................................................................................... 25

5.8

Nguyên công 8 ..................................................................................................... 26

CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG ..................................................... 28
6.1

Tính lượng dư gia công khoan lỗ phi 12 .............................................................. 28

6.2

Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích mặt 36-38. ............. 29

CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG ..................... 32
7.1 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích cho
một ngun cơng. ........................................................................................................... 32
7.1.1. Ngun cơng 3 .................................................................................................. 32
7.2

Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng ................................................. 39

7.2.0

Nguyên công 1 ............................................................................................. 39

7.2.1 Nguyên công 2 .................................................................................................. 43

7.2.2 Ngun cơng 3 (theo phương pháp phân tích trên ) ......................................... 48
7.2.3 Nguyên công 4 .................................................................................................. 48
7.2.4 Nguyên công 5 .................................................................................................. 53
7.2.5 Nguyên công 6 .................................................................................................. 57
7.2.6 Nguyên công 7 .................................................................................................. 61
7.2.7 Nguyên công 8 .................................................................................................. 66


Tài liệu tham khảo:
[1] Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] Sổ tay CNCTM tập 1 –Nguyễn Đắc Lộc
[3] Sổ tay CNCTM tập 2 – Nguyễn Đắc Lộc
[4] Sổ tay CNCTM tập 3 – Nguyễn Đắc Lộc


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1. Điều kiện làm việc.
•

Chi tiết thuộc dạng càng thường làm việc trong môi trường thường không khắc nghiệt,
chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc và chi tiết thường xuyên không chịu tải,
khơng mài mịn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc khơng cao.

•

Chi tiết có kết cấu đơn giản và thuộc dạng càng.

•

Lỗ có phi 40 và phi 12 để lắp trục.

•

Phi 13 dùng để lắp bulong cho kết cấu chắc chắn hơn.

1.1 Phân tích vật liệu
o Ưu điểm:
• Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15-32.
• Chi tiết sẽ có độ bền rất cao,độ cứng và của kết cấu, độ chống rung, chống mài mòn
của các bề mặt.
• Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, cho phép tạo phơi có hình dạng
phức tạp.
• Giới hạn bền kéo là 600N/mm2..
• Giới hạn bền uốn là 320N/mm2.
•

Độ cứng của gang từ HB = 163ữ299 HB

ã Gang xỏm l hp kim k thut thơng dụng do có chi phí tương đối thấp và tính dễ gia
cơng, nhờ vào những tinh thể graphit giúp làm trơn khi cắt gọt và dễ bể vụn. Gang xám
cũng có tính chống mài mịn tốt vì graphit dạng tấm phẳng có tính tự làm trơn. Graphit

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

6

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

cũng giúp gang xám có tính hấp thụ lực (giảm chấn) tuyệt vời vì graphit hấp thu năng
lượng và chuyển hóa thành nhiệt.
o Nhược điểm:
• Kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động, khả năng chịu va đập kém.
1.2 Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết
Độ cứng của chi tiết đảm bảo có thể gia cơng tốt, bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định

•

vị.
•

Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia cơng nhiều mặt.

•

Hình dạng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tính thống nhất.

1.3
•

u cầu kỹ thuật
Lỗ phi 12 với phi 40 là bề mặt làm việc nên yêu cầu Rz 6,3 tức cấp chính xác thuộc
cấp 7.

• Các bề mặt trên dưới của hai bên lỗ yêu cầu Rz 12,5 tức cấp chính xác thuộc cấp 5.
• Dung sai độ song song của lỗ 12 với bề mặt A là 0,1mm .
• Các kích thước khơng ghi dung sai lấy theo Js12 .
• Độ vng góc giữa các đường tâm lỗ .
• Độ vng góc giữa các đường tâm lỗ và mặt đầu .
• Độ đồng tâm của hai lỗ .
• Độ song song giữa hai mặt đầu lỗ .
• Độ cứng của vật liệu.
1.4 Phương pháp kiểm tra các u cầu kỹ thuật
•

Sử dụng máy dị profin để kiểm tra độ nhám bề mặt.

• Sử dụng đồng hồ đo kết hợp dùng khối V để kiểm tra độ song song và vng góc của
chi tiết.

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

7


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm
• Muốn xác định dạng sản xuất đầu tiên ta cần xác định được sản lượng hàng năm và
khối lượng của chi tiết
• Áp dụng cơng thức N=N1.m(1+B/1000) ([1] trang 19)

Trong đó:
B: là số phần trăm chi tiết chế tạo thêm đề phòng phế phẩm b 5-8 chọn 8
N1 số lượng chi tiết cần sản xuất trong 1 năm (25000 /năm)
N số lượng chi tiết cần sản xuất trong năm
M số chi tiết trong 1 máy
=> N=25.000 * 1(1+8/100)=27000
Dựa vào bảng 2 ([1] trang 21).
 Vậy dạng sản xuất là hàng loạt lớn với sản lượng hàng năm là 27000 sp/năm.
2.2 Khối lượng của chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
𝑄1 =V. 𝛿
Trong đó:

𝑄1 : trọng lượng của chi tiết
V: thể tích của chi tiết
𝛿: trọng lượng riêng của vật liệu chọn 7,2
V= 𝑉𝑡𝑟 +𝑉𝑇𝑅 +𝑉𝑔 +𝑉𝑐𝑙

Trong đó :
𝑉𝑡𝑟 : thể tích của càng nhỏ
𝑉𝑇𝑅 : thể tích thân trụ rỗng
𝑉𝑔 : thể tích gân
𝑉𝑐𝑙 : thể tích càng lớn
𝑉𝑡𝑟 = (11.52 − 62 ).3,14.20 = 6044.5 𝑚𝑚3
𝑉𝑇𝑅 = ( 302 − 202 ).60.3.14= 94200 𝑚𝑚3

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

8

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

𝑉𝑔 = (24+60).30.10)/2 –152 .3,14 .10 = 8447,35 𝑚𝑚3
𝑉𝑐𝑙 = 13,5.34.30-((13.52 − 132 )3,14.36)/2) = 13021.11 𝑚𝑚3
V= 121712.96 𝑚𝑚3 =0.12𝑑𝑚3
Vậy 𝑄1 =v. 𝛿= 0,12.7,2=0,864 kg

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

9


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG
PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Chọn dạng phơi
• Trong gia cơng cơ khí các dạng phơi có thể sử dụng như: phơi đúc , rèn , dập hoặc
cán, Xác định được dạng phôi và phương pháp chế tạo sẽ đảm bảo được hiệu quả
kinh tế-kỹ thuật của quy trình chế tạo, đồng thời cũng chi phí tổn thất từ cơng đoạn
chế tạo phơi tới cơng đoạn gia cơng chi tiết phải thấp nhất.
• Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với những yêu cầu kỷ thuật như sau:
+ Vật liệu là gang xám GX 15-32.
+ Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
 Do đó ta chọn phơi là dạng phơi đúc và:

+ Về cơ tính: gang là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ giòn cao, dễ dàng
chịu vết nứt khi chịu lực tác động lớn do đó khơng thể chế tạo phôi
bằng các phương pháp rèn, dập, cán, …
+ Về công nghệ gang có nhiệt độ chảy thấp, nhiệt độ lỗng cao do đó thuận tiện cho việc
đúc.

3.2

Một vài loại phơi thường dùng với đồ án công nghệ chế tạo máy

3.2.1

Phôi đúc

• Phơi đúc được dùng cho các chi tiết như các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại
càng phức tạp … vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép đồng, nhơm và các loại
hợp kim khác.
• Khả năng tạo hình và độ chính xác của đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khn, có
thể đúc được chi tiết có hình dạng từ phức tạp

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

10


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

• Được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và

các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy
• Phương pháp đúc trong khn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.
• Phương pháp đúc trong khn cát, làm khn thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng,
khơng bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phơi thấp,
tuy nhiên năng suất khơng cao.
• Phương pháp đúc áp lực trong khn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị
hạn chế về kích thức và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành
chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này có năng suất cao và thích hợp cho
sản xuất hàng loạt vừa.
3.2.2 Phơi rèn
• Phơi rèn tự do và phơi rèn khn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế
tạo máy. phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phơi có tính
dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do chỉ tạo được các chi tiết có hình dáng
đơn giản và năng suất thấp.
• Rèn khn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính
xác của khn. khi rèn phải có khn chun dùng cho từng loại chi tiết do đó phí
tạo khn và chế tạo phơi cao. sử dụng phương pháp này khó đạt được các kích
thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.
3.2.3 Phơi cán
• Thường dùng để chế tạo trục trơn, trục bậc có đường kính thay đổi. Phơi cán định
hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình i,u,v.. Được dùng nhiều trong
các kết cấu lắp. Cơ tính của phơi cán thường cao, sai số kích thước của phơi cán
thường thấp, cấp chính xác có thể đạt được từ 9-12.

3.3 Các phương pháp đúc:
3.3.1 Đúc trong khn kim loại: thích hợp với sản xuất hàng khối và loạt lớn.

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

11

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

o Ưu điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng bề mặt cao (IT14-IT15).
+ Khuôn sử dụng được nhiều lần.
+ Năng suất cao, phế phẩm ít, ít đậu ngót…
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
o Nhược điểm:
+ Chế tạo khn đắt tiền và phức tạp.
+ Vật đúc có ứng suất lớn do co giãn mạnh, gang dễ bị biến trắng.
+ Quy trình đúc phải chặt chẽ, máy móc phức tạp, hiện đại.
3.3.2 Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khn bằng máy: thích hợp với sản
xuất hàng loạt vừa.
o Ưu điểm:
+ Đúc được các chi tiết lớn, hình dạng phức tạp.
+ Khơng phải đầu tư máy móc, khn phức tạp, mắc tiền.
+ Ứng suất nhỏ, thích hợp đúc gang.
+ Làm khn nhanh, chính xác và đồng đều.
o Nhược điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng bề mặt gia cơng khơng cao (IT15-IT16).
+ Năng suất trung bình.
+ Khn chỉ sử được 1 lần.
3.3.3 Đúc trong khuôn cát, làm bằng tay, mẫu gỗ.
o Ưu điểm:
+ Công nghệ đơn giản, rẻ tiền.
+ Đúc được các chi tiết phức tạp, lớn.

o Nhược điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng bề mặt thấp.
+ Bị các hư hỏng như lõm co, lỗ bề mặt…

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

12


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

+ Chất lượng vật đúc không đồng đều.
+ Năng suất thấp, phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân.
+ Khuôn chỉ sử dụng được 1 lần.
+ Chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc, nhỏ lẻ.
3.3.4 Các phương pháp đúc đặc biệt khác:
• Ly tâm, khn mẫu chảy… Thích hợp với các chi tiết yêu cầu đặc biệt mà các
phương pháp thơng thường khơng thực hiện được, thích hợp sản xuất nhỏ lẻ. Cấp
chính xác II ứng với phơi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy. Loại phôi này có cấp chính xác IT15-IT16, sản xuất loạt vừa,độ nhám
Rz=80m.
3.4 Chọn phơi
•

Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

•

Thiết bị đầu tư đơn giản .

•

Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa .

•

Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thẻ chấp nhận để có thể tiếp tục gia
công ở công đoạn tiếp theo.

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp trên ta chọn :
 Phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

3.5 Tra lượng dư gia cơng cơ cho các bề mặt phơi
• Tra bảng 3-3 đến 3-15 ta theo [2], ta có:
Theo tài liệu ( [2] bảng 3-95) ta có lượng dư gia cơng cơ cho vật
đúc cấp chính xác II, ứng với kích thước danh nghĩa của chi tiết >120-260 mm ta được
lượng dư cho các mặt như sau:
+ Mặt dưới = 4 mm.
+ Mặt bên = 4 mm.
+ Mặt trên = 3 mm.

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

13


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

• Theo tài liệu [2] bảng 3-95 ta có lượng dư gia cơng cơ cho vật đúc cấp chính xác
II, ứng với kích thước danh nghĩa của chi tiết >120-260 mm ta được lượng dư cho
các mặt như sau:
+ Mặt dưới = 5mm.
+ Mặt bên = 5 mm.
+ Mặt trên = 4 mm.
- Góc nghiêng : 0𝑜 45’
- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động hay bán
tự động.
3.6 Hình thành bản vẽ khn đúc

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HỒNG GIA

14


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

3.7 Dụng cụ kiểm tra
Đo mặt phẳng, đo độ đồng tâm, độ song song dùng đồng hồ so.
• Đo độ vng góc dùng đồng hồ so.
• Đo kích thước dùng thước cặp, panme.

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

15

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG
4.1 Chọn các phương pháp gia công bề mặt phôi.
Tham khảo bảng 4-5 [1]
Bề mặt

Độ

Cấp

Dung sai

nhám

nhẵn

kích thước

Phương pháp

bóng
27-30

12.5

6

+
−0.1

Phay thơ, Phay tinh

36-38

12.5

6

x

Phay thơ, Phay tinh

33-40

12.5

6

x

Phay thơ, Phay tinh

37

80

3

+
−0.1

Lỗ ∅13

12.5

6

x

Lỗ ∅40

6.3

7

+0.04
0.

Khoan, Khoét, doa tinh

Lỗ ∅12

6.3

7

+0.03
0.

Khoét, doa tinh

Khoan, doa thơ

4.2 Chọn chuẩn cơng nghệ.
• Dùng bề mặt 27 và 30 làm chuẩn thô cho các nguyên công tiếp theo.
• Dùng bề mặt 27 và 30 và lỗ 39 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công
tiếp theo.
4.3 Chọn trình tự gia cơng

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HỒNG GIA

16


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

Phương án 1:
• Định vị mặt 34 bằng khối V và kẹp chặt mặt ngồi (34) => phay mặt 27-30 .
• Định vị mặt 30 bằng phiến tỳ và sử dụng khối V cho mặt 34 và một chốt tỳ cho
càng nhỏ => Khoét, doa lỗ 39 .
• Định vị mặt 27 bằng phiến tỳ và chốt trụ ngắn, sử dụng vít kẹp chặt cho mặt cằng
nhỏ => Phay 2 mặt 36-38.
• Định vị mặt 27 bằng phiến tỳ và chốt định vị ngắn và cơ cấu kẹp chặt, sử dụng bạc

dẫn hướng => Khoan lỗ 12-13 .
• Định vị lỗ 40 bằng cơ cấu kẹp chặt và chốt trụ ngắn, sử dụng chốt tăng cứng và
chống xoay => Phay rãnh giữa mặt 32 và 41 .
Phương án 2:
• Định vị mặt 34 và kẹp chặt phay mặt 27 .
• Định vị mặt 34 và kẹp chặt phay mặt 30 .
• Định vị mặt 34 và kẹp chặt khooan lỗ phi 40 .
• Định vị bằng chốt trụ ngắn và kẹp chặt phay mặt càng 36-38 .
• Định vị bằng chốt trụ ngắn và sử dụng kẹp chặt phay mặt càng 40-33.
• Định vị và sử dụng chốt trụ ngắn và cơ cấu kẹp chặt khoan lỗ phi 13 .
• Định vị và sử dụng chốt trụ ngắn và cơ cấu kẹp chặt khoan lỗ phi 12 .
• Định vị và sử dụng chốt trụ ngắn cắt rãnh .
 Theo tính công nghệ ta chọn phương án 2.
4.4 Xác định thời gian cơ bản
Tài liệu [1] trang 140
• Thời gian nguyên công 1 :
Phay thô bằng dao phay mặt đầu: 0,004L =0,004.60 = 0,24
Phay tinh bằng dao phay mặt đầu: 0,007L =0,007.60 = 0,42
• Thời gian ngun cơng 2 :

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

17


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

Phay thô bằng dao phay mặt đầu: 0,004L =0,004.60 = 0,24

Phay tinh bằng dao phay mặt đầu: 0,007L =0,007.60 = 0,42
• Thời gian nguyên công 3 :
Khoan lỗ : 0,00031dL = 0,00031.40.60 = 0,744
Khoét lỗ : 0,00031dL=0,00031.40.60 = 0,744
Doa lỗ : 0,00086dL=0,00086.40.60 = 2,064
• Thời gian ngun cơng 4 :
Phay thơ bằng dao phay mặt đầu: 0,004L=0,004.23 = 0,092
Phay tinh bằng dao phay mặt đầu: 0,007L=0,007.23 = 0,161
• Thời gian nguyên công 5 :
Phay thô bằng dao phay mặt đầu: 0,004L= 0,004.34 = 0,136
Phay tinh bằng dao phay mặt đầu: 0,007L=0,007.34 = 0,238
• Thời gian ngun cơng 6 :
Khoan lỗ : 0,00052dL=0,00052.13.30 =0,2028
Doa lỗ: 0,00086dL=0,00086.13.30 = 0,3354
• Thời gian ngun cơng 7 :
Khoan lỗ : 0,00052dL=0,00052.12.20 = 0,1248
Doa lỗ: 0,00086dL=0,00086.12.20 = 0,2064
• Thời gian ngun cơng 8 :
Cắt đứt: 0,00019𝐷 2 =0,00019.40^2 = 0,304
Tổng thời gian : 7 ( phút)

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

18


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUN CƠNG
5.1 Ngun cơng 1

Phay mặt 27
• Định vị : chi tiết được định vị ở mặt đáy phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, sử dụng
khối V cho trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu càng nhỏ sử dụng một chốt tỳ
hạn chế 1 bậc tự do.
• Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ kẹp nhanh.
Sơ đồ gá đặt
• Chọn máy: Theo[4] trang 73 máy phay đứng 6H11. Cơng suất 4,5 kw ..
• Chọn dao: Theo [3] bảng 4 – 94 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim
cứng BK6.
D = 100, B = 39, d = 32. Số răng = 10
• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước kẹp .
• Chọn dung dịch trơn nguội : 10% Emunxi.

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

19


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

5.2 Ngun cơng 2

Phay mặt 30
• Định vị : chi tiết được định vị ở mặt đáy phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, sử dụng
khối V cho trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu càng nhỏ sử dụng một chốt tỳ

hạn chế 1 bậc tự do.
• Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ kẹp nhanh.
• Chọn máy: Theo[4] trang 73 máy phay đứng 6H11. Cơng suất 4,5 kw.
• Chọn dao: Theo [3] bảng 4 – 94 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim
cứng BK6.
D = 100, B = 39, d = 32. Số răng = 10
• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước kẹp
• Chọn dung dịch trơn nguội : 10% Emunxi
5.3 Nguyên công 3

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

20


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

• Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, sử dụng
khối V cho trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu càng nhỏ sử dụng một chốt tỳ
hạn chế 1 bậc tự do.
• Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ kẹp nhanh.
• Sử dụng bạc dẫn hướng để khoan khoét và doa.
• Chọn máy : Theo [4] trang 45 máy khoan đứng 2H125 cơng suất 2,2Kw.
• Chọn dung dịch trơn nguội : 10% Emunxi.
Theo tài liệu [3] bảng 4-42 trang 329.
➢ Mũi khoan ruột gà đi cơn:
Đường kính

Chiều dài

Chiều dài làm việc

36

344

195

Theo tài liệu [3] bảng 4-47 trang 332.
➢ Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chi cơn.
Đường kính

Chiều dài

Chiều dài làm việc

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

Số lưỡi cắt

21


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

39.8

180

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

85

3

Theo tài liệu [3] bảng 4-48 trang 336.
𝑎°

𝜑°

𝜑1°

𝜔𝑛

f

9

40

30

10

0.8

➢ Mũi doa
Theo tài liệu [3] bảng 4-49 trang 336.

Mũi doa liền khối chuôi cơn.
Đường kính

Chiều dài

Chiều dài làm việc

40

292

38

5.4Ngun cơng 4

Phay 2 mặt càng nhỏ
• Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt
trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do.
• Kẹp chặt: Sử dụng kẹp liên động.
• Chọn máy : 6h82 theo [3] trang 73.
Chọn dao: dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng theo [3] bảng 4-95 trang 376.
D

B

d

Z

100

50

32

8

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

22


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

Chọn dung dịch trơn nguội : 10% Emunxi.

5.5Nguyên công 5

Phay 2 mặt càng lớn
• Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do.
• Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp chặt.
• Chọn máy : 6h82 theo [4] trang 73.
Chọn dao: dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng [2] bảng 4-95 trang 376.
D

B

d

Z

100

50

32

8

Chọn dung dịch trơn nguội : 10% Emunxi.

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

23


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

5.6 Ngun cơng 6

Khoan lỗ phi 13
• Định vị : Bằng phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc
tự do , 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
• Kẹp chặt: được kẹp chặt bằng cơ cấu bulong đai ốc vng góc với mặt đáy.
• Chọn máy : Theo [4] trang 45 máy khoan đứng 2H125 cơng suất 2,2Kw.

• Chọn dung dịch trơn nguội : 10% Emunxi.
Chọn dao :
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió loại đi trụ loạn ngắn : [2] bảng 4-41 trang 326.
d

L

I

12.8

102

51

Mũi doa có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn: [2] bảng 4-49 trang 336.
d

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

L

I

24


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

13

GVHD: TRẦN TRUNG LÊ

140

16

5.7Nguyên cơng 7

• Khoan lỗ phi 12 .
• Định vị : Bằng phiến tỳ ở mặt đáy chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , 1 chốt tỳ hạn
chế 1 bậc tự do .
• Kẹp chặt: được kẹp chặt bằng cơ cấu bulong đai ốc vng góc với mặt đáy .
• Chọn máy : Theo [4] trang 45 máy khoan đứng 2H125 cơng suất 2,2Kw.
• Chọn dung dịch trơn nguội : 10% Emunxi.
• Chọn dao :
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu 2 : ([1] bảng 4-41 trang 326)
d

L

I

11.8

95

47

Mũi doa có gắn các mảnh hợp kim cứng chi cơn: ([1] bảng 4-49 trang 336)

SV:KHƯƠNG KHÁNH DIỆN – TRẦN HOÀNG GIA

25