Đồ Án Công nghệ chế tạo máy Giá Đỡ VMU

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Chương I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ
TRONG KÊT CẤU.....................................................................................................................

1.1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC................................................4
1.2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.........................5
Chương II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI.............................................................................................................................................

2.1 : ĐẶC TÍNH VẬT LIỆU............................................................................6
2.2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:.............................................................6
2.2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ CÁC YÊU CẦU
KỸ THUÂT ........................................................................................................... 7
Chương III : XÁC ĐỊNH HƯỚNG CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT............

3.1: NGUYÊN TẮC CHỌN CHUẨN THÔ....................................................9
3.2: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG..................................................10
Chương IV : TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG..............................................................16
Chương V :TRA CHẾ ĐỢ CẮT...................................................................................20

5.1- Ngun cơng 1 : Phay mặt phẳng A.......................................................20
5.2.2: Nguyên công 2: Phay hai rãnh bắt bu lông R7...................................23
5.2.3: Nguyên công 3: Phay mặt C.................................................................26
5.2.4: Nguyên công 4: Phay mặt phẳng B.....................................................28
5.2.5: Nguyên công 5: : Khoan,khoet, doa lỗ Փ20, Փ30. Tarô ren M20x1,5
.............................................................................................................................. 31
5.2.6: Nguyên công 6: phay hai mặt bên.......................................................37
5.2.7: Nguyên công 7: Phay hai rãnh R7.......................................................40
5.2.8: Nguyên công 8: Kiểm tra.....................................................................42
1

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Chương VI : TÍNH THỜI GIAN GIA CƠNG............................................................43

6.1: Thời gian gia cơng cho ngun cơng 1:.................................................43
6.2: Thời gian gia công cho nguyên công 2:.................................................43
6.3: Thời gian gia công cho nguyên công 3:.................................................44
6.4: Thời gian gia công cho nguyên công 4:.................................................44
6.5: Thời gian gia công cho nguyên công 5:.................................................45
6.6: Thời gian gia công cho nguyên công 6:.................................................46
6.7: Thời gian gia công cho nguyên công 7:.................................................46
Chương VII : ĐỒ GÁ.....................................................................................................48

7.1- CHỌN SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ :.......................................................................48
TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................................49

2


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ
sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đờng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường
gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng
có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo

sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản x́t và tở chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ
tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mơ sản x́t cụ thể. Mơn
học cịn trùn đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế
các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả trong chế tao chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết
kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong khoa, và đặc biệt là thầy
giáo: Nguyễn Tiến Dũng đã giúp em hoàn thành đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn !

Hải Phòng, ngày
Sinh viên : Đào Văn Long

3


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Chương I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC,
TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KÊT CẤU
1.1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC
Giá đỡ là loại chi tiết mà ta
thường bắt gặp trong sản x́t cơ khí. Có
rất nhiều loại với chức năng làm việc
khác nhau. Chi tiết giá đỡ mà ta cần thiết
kế là loại giá đỡ trục. Kết cấu của nó
đơn giản, bao gờm mặt chính với các
chức năng làm việc sau:

Mặt đáy (1) có tác dụng định vị giá
đỡ lên nền hoặc lên một mặt phẳng cố
định khác làm nền
Mặt (2) xẻ rãnh hai bên với phần mặt bích có tác dụng lắp bu lơng và đai ốc
để cố định giá đỡ lên nền
Phần mặt trụ (3) hai bậc có cắt ren để lắp cố định một chi tiết dạng trục lên
nó. Bậc trụ φ30 ep bạc để đỡ trục, cịn bậc trụ M20× 1,5 ta sẽ lắp bu lơng để chắn
bụi cho trục, có thể điều chỉnh trục và còn được dùng làm nơi bắt vú mỡ hay vú
dầu bôi trơn tùy theo điều kiện làm việc của ổ. Hoặc được dùng trong quá trình
tháo lắp, sửa chữa trục, ở: dùng bu lơng kích đẩy trục, bạc ra khỏi ổ.
Bề mặt 5: lắp bu lông và đai ốc để cố định giá đỡ lên nền.
Phần mặt bích phía trên (6) có xẻ rãnh khơng cần độ chính xác cao, nó khơng
dùng trong q trình làm việc, chỉ dùng trong quá trình lắp ráp. Nó sẽ được dùng
để kẹp chặt để điều chỉnh hoặc mang cả một cụm chi tiết trong quá trình lắp ráp
Ngoài ra, để tăng độ cứng cho chi tiết người ta làm thêm 2 gân có chiều dày
10 mm hai bên ống trụ.
Qua kết cấu và chức năng của chi tiết gia đỡ có thể xếp nó vào loại chi tiết
dạng hộp.

4


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

1.2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Chi tiết giá đỡ khi gia công chủ yếu gia công mặt phẳng và gia công các lỗ,
hình dáng kết cấu tối ưu của giá đỡ được gia cơng với khối lượng lao động là ít
nhất, cần đảm bảo các điều kiện sau:

-

Giá đỡ có hình dạng hình học đảm bảo khả năng gia cơng tồn bộ hộp từ một

chuẩn thống nhất: đó là một mặt phẳng và 2 lỗ vng góc với mặt phẳng đó. Nhận
thấy chi tiết cần gia công đảm bảo yêu cầu.

-

Chi tiết cần đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên

một hành trình chạy dao.

Trên mặt phẳng và mặt đầu khơng có chỗ nhơ làm

cản trở hành trình gia công này. Nhận thấy chi tiết giá đỡ đảm bảo yêu cầu công
nghệ.

-

Các lỗ ren kẹp chặt, các lỗ xỏ bu lông dùng để kẹp chặt phải là các lỗ tiêu

ch̉n.

-

Các cạnh góc vng nên làm lượn tránh ứng suất.

Hình 1.1: Hình vẽ chi tiết lúc làm việc

5

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Chương II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1 : ĐẶC TÍNH VẬT LIỆU
Với chi tiết giá đỡ vật liệu chỉ có thể chọn là gang xám
Thành phần hóa học : C(3-3,7%); Si(2-2,5%); Mn(0,25-1%); S(<0,12%);
P(0,5-1%);
Tính cơng nghệ : + Điểm nóng chảy thấp,độ chảy lỗng tốt, tính đúc tốt, dễ gia
cơng, có khả năng chịu mài mịn .
+ Giá thành gia cơng rất thấp, do đó gang được sử dụng trong rất nhiều chi tiết,
lĩnh vực khác nhau.
+ Không gia công được bằng biến dạng dẻo nhưng tính đúc lại cao hơn thep
45 rất nhiều,vậy nếu phương hướng chế tạo phôi bằng phương pháp đúc thì ta nên
chọn gang xám GX15-32.
- Khả năng chống ăn mịn hóa học : + Gang xám G24-44 lại là vật liệu chống
ăn mịn hóa học tốt,khó bị OXH.
+ Xet trong điều kiện làm việc, ta nên chọn gang xám GX15-32.
- Cơ tính : + [бn] = 830 N/mm2,chịu tải trọng va đập tốt. Khả năng chống
mài mịn cao do có các tấm graphit nhỏ mịn. Vậy dùng gang xám GX15-32 có thể
đảm bảo được t̉i thọ cao trong điều kiện làm việc của chi tiết.

2.2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Tính trọng lượng của chi tiết :
Q = V.γ
Trong đó: V là thể tích của chi tiết
Tính tốn theo phần mềm Inventor thì :

6


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

γ : trọng lượng riêng của vật liệu chi tiết; với gang xám γ = 7 kg/dm3
Vậy trọng lượng của chi tiết :
Q = 0,218x7 = 1,555 (kg)
Tính sản lượng hàng năm:
N = N1.m(1 + (α+β)/100)
Trong đó:
N1 : số sản phẩm yêu cầu sản xuất trong 1 năm; N1 = 50000 (chiếc/năm)
m : số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1
β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ; lấy theo tỷ lệ β = 5%
α : số chi tiết phế phẩm, lấy α = 4%
Vậy : N = 50000.1.(1 + (5+4)/100) = 54500(chiếc/năm)
Dựa vào Q của chi tiết sản suất và chỉ số chi tiết chế tạo ta xác định đây là
sản xuất dạng hàng khối .( Bảng 1.1 SGK/10 )

2.2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ CÁC YÊU
CẦU KỸ THUÂT .
2.2.1 Phương pháp chế tạo phôi
Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ vào hình dạng, kích thước
chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết , dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản
xuất cũng như là cơ sở vật chất sẵn có của cơ sở.

7


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO

Chi tiết có hình dáng phức tạp, chịu tải trọng không phức tạp, với các đặc
tính, yêu cầu kỹ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết ta nên chọn phôi đúc là
hợp lý nhất.
Tùy thuộc vào dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất mà ta lựa chọn
phôi cho phù hợp.
Ta chọn : Đúc trong khuôn kim loại
- Đúc trong khuôn kim loại chỉ thích hợp khi đúc các chi tiết có hình dạng
đơn giản. Số lượng nhiều, chi phí làm khn cao. Chi tiết ta thiết kế có hình dạng
phức tạp, khơng thích hợp đúc trong khn kim loại.
- Số lượng chi tiết nhỏ nên đúc trong khuôn kim loại sẽ tốn chi phí làm
khn làm tăng giá thành chế tạo phôi, tăng giá thành sản phẩm
-Đúc trong khuôn kim loại cho độ chính xác về kích thước, độ chính xác cao
hơn đúc trong khuôn cát.
- Giá thành chế tạo phôi cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối.
2.2.2 : Các yêu cầu kỹ thuật
- Bề mặt A : đạt độ nhẵn bóng cấp 5 ( Rz = 20 )
- Bề mặt B : Đạt độ nhắn cấp 4 ( Rz =40 )
- Bề mặt C : Đạt độ nhẵn cấp 4 ( Rz = 40 )
- Mặt lỗ : Đạt độ nhẵn cấp 6 ( Ra=2,5 )
- Đảm bảo độ vng góc của tâm lỗ với bề mặt C là 0,05 mm
- Đảm bảo độ song song của mặt C với mặt A là 0,1 /100
- Dảm bảo độ sai lệch giữa 2 bề mặt C và A là 70 ±0.15
- Đảm bảo độ sai lệch giữa 2 mặt bên là 80 ±0.5
- Đảm bảo độ sai lệch giữa khoảng cách giữa tâm lỗ bắt vít là 120 ± 0.5

8

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Chương III : XÁC ĐỊNH HƯỚNG CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT
3.1: NGUYÊN TẮC CHỌN CHUẨN THƠ.
5 ngun tắc chọn ch̉n thơ :
Nếu chi tiết gia cơng có 1 bề mặt
khơng gia cơng thì nên chọn bề mặt đó
làm ch̉n thơ.
Nếu chi tiết có một số bề mặt
không gia công thì nên chọn bề mặt
không gia cơng nào có u cầu độ
chính xác về vị trí tương quan cao
nhất đối với các bề mặt gia công làm
chuẩn thô.
Nếu tất cả các bề mặt phải gia
công, nên chọn bề mặt nào có lượng
dư nhỏ, đều làm chuẩn thô.
Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn
thô tương đối bằng phẳng khơng có bavia đậu ngót, đậu rót hoặc q gồ ghề.
Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công..
Qua 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô ta chọn bề mặt 5 la hợp lý:
Ta chọn bề mặt 5 làm ch̉n thơ là hợp lí

9


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

3.2: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUN CƠNG.

A . Xác định đường lối cơng nghệ
Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên chọn phương pháp gia cơng một vị
trí, gia cơng t̀n tự, dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
B . Chọn phương pháp gia công
- Gia công mặt A bằng dao phay mặt đầu , phay thô rồi phay tinh
- Phay các rãnh bắt bulong R7 bằng dao phay ngón phay thô rồi phay tinh
- Phay mặt C bằng dao phay mặt đầu phay thô rồi phay tinh
- Phay mặt B bằng dao phay mặt đầu , phay thô rồi phay tinh
- Khoan , khoet , doa lỗ Փ20 và Փ 30 Ta ro ren M20 x 1,5 dao chuyên dùng
- Phay 2 mặt bên bằng dao phay 2 mặt
- Phay các rãnh R10 bằng dao phay đĩa
C . Thứ tự các nguyên công
Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A
Nguyêncông 2: Phay các rãnh bắt bu lông R7
Nguyên công 3: Phay mặt C đat kích thước 70±0,15 , Rz = 40 mm.
Nguyên công 4: Phay mặt phẳng B
Nguyên công 5: Khoan,khoet, doa lỗ Փ20, Փ30. Ta rụ ren M20x1,5
Nguyên công 6: Phay hai mặt bên.
Nguyên công 7: Phay các rãnh 10x10
Nguyên công 8: kiểm tra
D. Sơ đồ định vị các nguyên công
3.2.1.nguyên công 1: Phay mặt phẳng A
- Chuẩn: bề mặt 5 làm chuẩn thô .
- Định vị: sử dụng 3 chốt tì khía nhám cầu hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt: sử dụng khối V di động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt:
10


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Hình 3.1: Phay mặt phẳng đáy A

3.2.2.Nguyêncông 2: Phay các rãnh bắt bu lông R7
- Chuẩn: chọn bề mặt đáy A làm chuẩn tinh.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; dùng chốt côn
tùy động hạn chế 2 bậc tự do; một chốt tỳ đầu chỏm cầu mặt bên hạn chế 1 bậc tự
do xoay.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt:

11


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Hình 3.2: phay 2 rãnh R7

3.2.3.Nguyên công 3: Phay mặt C đat kích thước 70± 0,15 , Rz = 40 µm.
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt:

Hình 3.3: phay mặt phẳng B
12


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO

3.2.4.Ngun cơng 4: Phay mặt phẳng B
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn
chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt:

hình 3.4: phay mặt phẳng B

3.2.5) Nguyên công 5: Khoan,khoét, doa lỗ φ 20, φ 30. Ta rụ ren M20× 1,5
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết:

13


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Hình 3.5: khoan - khoét – doa và taro
3.2.6) Nguyên công 6: Phay hai mặt bên.
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết:

Hình 3.6: Phay 2 mặt bên
3.2.7) Nguyên công 7: Phay các rãnh 10x10
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
14


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO

n

Sơ đờ định vị và kẹp chặt chi tiết:

W

Hình 3.7: Phay 2 rãnh 10x10
3.2.8) Nguyên công 8: kiểm tra:

Hình 3.7: kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu

15


Chương IV : TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn và số lượng chi tiết là 54500 chiếc/năm thì
phương pháp đúc trong khuôn kim loại sẽ thuộc loại đúc cấp chính xác 2 [2]. Dựa vào
bảng 3.95 [3] ta xác định được lượng dư gia công của vật đúc.

16


17


A ) Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng A với Rz = 20 tương đương cấp độ nhẵn là 5 ,
cấp chính xác 10 ta chỉ cần đến phay tinh
Sau đúc: 4 mm
Phay thô: 3 mm
Phay tinh: 1 mm
B ) Nguyên công 2 : Phay rãnh bắt bu lông R7 với sai lệch giới hạn 120 ±0.5 . Ta tra
bảng 3.91 ta được cấp chính xác 11 ta cần đến phay tinh
Lượng dư gia công thô 3 mm
Lượng gia công tinh 2 mm
C ) . Nguyên công 3 : Phay mặt C để đạt được Rz = 40 tương đương với cấp độ nhẵn
là 4 , cấp chính xác từ 10 – 12 nên ta cần đến phay tinh
Sau đúc : 3 mm
Phay thô : 2 mm
Phay tinh : 1 mm
D ) . Nguyên công 4 : Phay mặt B để đạt được Rz= 40 tương đương với cấp độ nhẵn
là 4 , cấp chính xác từ 10 – 12 nên ta cần đến phay tinh
Sau đúc : 3 mm
Phay thô : 2 mm
Phay tinh : 1 mm
E .Nguyên công 5: Khoan,khoet, doa lỗ Փ20, Փ30. Ta rụ ren M20x1,5
18


Có Ra =2,5 tương đương với Rz = 10 Tra bảng 3.87 [1]

Ta cần đến doa thường : Như vậy lỗ cần đến khoan , khoet , doa
Cấp chính xác lỗ đạt cấp 7 : tra bảng 3.131 [1]
Mũi khoan Փ28
Đường kính lỗ sau khoet : 29.8 mm
Mũi doa thơ : 29.93 mm
Mũi doa tinh : dạt đc Փ30 mm
Ta rô ren M20 x 1,5
Ta khoet lỗ Փ18
Ta khoan lỗ Փ18,5
Dùng mũi dao ta rơ đường kính ngồi Փ 20
F . Nguyên công 6 : Phay 2 mặt bên đạt 80 ±0.5 cấp chính xác 11 cần đến phay tinh
dùng dao phay 3 mặt nên phay một lần
G. Nguyên công 7 : Phay 2 rãnh 10 x 10 đạt 10 ±0.18 cấp chính xác 10 -11 ta cần đến
phay tinh dùng dao phay 3 mặt lên phay 1 lần

19


Chương V :TRA CHẾ ĐỢ CẮT
5.1- Ngun cơng 1 : Phay mặt phẳng A

a) Chọn máy:
(Theo bảng 9-38[5]/trang75)
Chọn loại máy phay vạn năng đứng của Liên Xơ kí hiệu 6H12Π có các tính năng
kĩ thuật như sau:
+ Số cấp độ : 18 cấp
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 31,5 ÷ 1600v/ph
⇒ cơng bội ϕ17 = nmax/nmin = 1600/31,5 ⇒ ϕ = 1,26
⇒ Các cấp độ của máy là:
31,5 40 50 63 80 100 126 160 200 252 315 400 504 635 800

1000 1250 1600
+ Số cấp bước tiến dao: 18 cấp
Bước tiến bàn dao ngang từ 12 ÷ 1250 mm/ph ⇒ Ψ = 1,26
⇒ Các bước tiến dao :
25 31,5 40 50 63 80 100 126 160 200 252 315 400 504 635
800 1000 1250
+ Công suất động cơ chuyển động trục chính: 4,5 Kw
20


+ Công suất động cơ chuyển động bàn máy: 2,5 Kw

b) Chọn dụng cụ cắt
Căn cứ vào lượng dư gia cơng, kích thước bề mặt và vật liệu của chi tiết gia công,
ta chọn loại dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng kí hiệu BK8 có
các đường kính cơ bản sau:
+ đường kính dao: D = (1,25 – 1,5)B
Tra bảng 4-94/376[3] ⇒ chọn D = 100 mm, d(H7) = 32 mm;
+Số răng dao : Z = 10
+ Chiều cao: B = 39 mm

c) Lượng dư gia công:
Chia làm 2 bước:
+ Bước 1: Phay thô Zb1 = 1,5 mm; Zb2= 1,5 mm;
+ Bước 2: Phay tinh Zb = 1 mm

d) Chế độ cắt:
- Bước 1: Phay thô
+ Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, theo bảng 5-125/113 [4] ⇒ lượng chạy dao Sz = 0,2
mm/răng

theo bảng 5-127/115 [4] ⇒ Vận tốc cắt Vb = 232 m/ph
21


Vận tốc cắt thực: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4; theo ct/5[1.2].
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 0,9
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lý bề mặt gia cơng
k2 = 1,25 (bảng 5-2)
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao k3 = 0,83 (bảng 5-6)
k4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công, khi gia công thô: k4 = 1
Vậy Vt = 232.0,9.1,25.0,83 = 216,63 (m/ph)
Số vòng quay thực :
nt =

1000.V

π .D

=

1000.216, 3
3,14.100

= 689,9 (vòng/phút)

Chọn theo cấp độ chuẩn của máy: nm = 635 (vg/ph)
Vậy tốc độ cắt thực là:
Vtt =

3,14.100.635
1000

= 200 (m/ph)

Lượng chạy dao vòng: Sv = Sz.Z = 0,2.10 = 2 (mm/vg)
Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm.Z = 0,2.635.10 = 1270 (mm/ph)
Chọn theo máy Sm = 1250 (mm/ph)
-Bước 2: Phay tinh
Lấy chế độ cắt theo bước 1:
Sm = 1250 (mm/ph) ; nm = 635 (vg/ph)
Kiểm tra công suất máy: theo bảng 5-130/118 [1.2] ta được Nbảng = 6,6 Kw
Hệ số điều chỉnh cơng śt phụ thuộc vào góc nghiêng chính ϕ của lưỡi cắt, với ϕ
= 600 thì hệ số hiệu chỉnh k = 1
22


⇒ N = Nbảng.1 = 6,6.1 = 6,6 Kw
Vậy với máy 6H12Π có cơng śt cắt là 7 KW đảm bảo đủ công suất cắt
Bảng 5.2: Bảng chế độ cắt NC1:
Phay tinh

Máy

phay

6H12 Π

Dao

200

635

1

2

200

635

1,5

2

V

n

t

S

m/ph

v/ph

mm

mm/v

phay mặt đầu
BK8

Phay thô

Máy

phay

6H12 Π

Dao
phay mặt đầu
BK8

Bước

Tên và mác

công

máy

Dụng cụ

nghệ

5.2.2: Nguyên công 2: Phay hai rãnh bắt bu lông R7

Hình 5.3: nguyên công 2.

a. Chọn máy:
Chọn loại máy phay vạn năng đứng của Liên Xơ kí hiệu 6H12Π

b. Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao phay ngón thep gió P18 chi cơn có các thơng số sau: (T357-[ 1] )
+ Đường kính dao: d = 14 mm
+ Chiều dài tởng cộng: L = 96 mm
23


+ Chiều dài phần có lưỡi cắt: l = 26 mm
+ Số răng dao: Z = 3 răng

Dao được chế tao có răng mặt đầu có dạng đi en để có thể cắt theo phương trục
dao

c. Chọn lượng dư gia công:
Để gia cụng hết chiều dài của rãnh 17 mm ta chia thành 6 bước gia công như sau:
+ Năm bước đầu có lượng dư gia cơng: Zb = 3 mm
+ Hai bước cuối có lượng dư là Zb = 2 mm

d. Tra chế độ cắt:
Chế độ cắt cho bước 1 với t = 3 mm, theo bảng 5-148 [4] ⇒ ứng với lượng chạy
dao Sz = 0.1mm/răng ta có vận tốc cắt Vb = 56 m/ph
Vận tốc cắt thực:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:

k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 0,9
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lý bề mặt gia công
24


k2 = 1,25 (bảng 5-2)
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao k3 = 0,83(bảng 5-6)
k4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công, khi gia công thô: k4 = 1
Vậy: Vt = 56.0,9.1,25.0,83.1 = 52,3 (m/ph)
Số vòng quay thực:

nt =

1000.V

π .D

=

1000.45, 3
3,14.14

= 1190 (vg/ph)

Chọn theo cấp độ của máy nm = 1000 (vg/ph)
⇒ Tốc độ cắt thực: Vt =

n..π .D
1000

=

1000.3,14.14
1000

= 43,96 (m/ph)

Lượng chạy dao vòng: Sv = Sz.Z = 0,1.3 = 0,3 (mm/vg)
Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm.Z = 0,3.1000 = 300 (mm/ph)
Chọn theo lượng tiến dao của máy Sm = 252 (mm/ph)
Công suất cắt tra theo bảng 5-130/118 [4] ta được: Nbảng = 1,3 Kw
Với hệ số điều chỉnh k = 1 thì công suất cắt thực tế là:
N = Nbảng.k = 1,3.1 = 1,3 Kw be hơn công suất của máy 6H12Π
Bước cuối cùng có t = 2mm lấy chế độ cắt như các bước trên
tức là Sm = 252 mm/ph
Để gia công rãnh tiếp theo ta tịnh tiến bàn máy về vị trí phù hợp rời cho dao phay
vào gia công giống rãnh kia cả về định vị, kẹp chặt và cả chế độ cắt.
Bảng 5.3: Bảng chế độ cắt NC2:
Hai

bước

Máy

cuối

6H12 Π

Phay thơ

Máy

Bước cơng

phay

Dao

phay

52,3

1190

2

0,2

52,3

1190

3

0,3

V

n

t

S

ngón P18
phay

Dao

phay

6H12 Π

ngón P18

Tên và mác

Dụng cụ

25