BÀI 1: KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ NGHỀ TIỆN pptx

1

BÀI 1: KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ NGHỀ TIỆN

1. Vị trí , đặc điểm của nghề tiện:
- Vị trí: Tiện là phương pháp gia công cắt gọt
thông dụng nhất,chiếm tỷ trọng lớn trong gia công
kim loại bằng cắt (khoảng 25-50 0/0) vì ngoài
nguyên công tiện trên máy tiện còn có thể khoan,
khoét, doa, tarô…
- Đặc điểm: Tiện là phương pháp gia công có
phoi được thực hiện bằng sự phối hợp hai chuyển
động gọi là chuyển động tạo hình gồm chuyển động
chính là chuyển động quay tròn của chi tiết và
chuyển động chạy dao (chuyển động chạy dao dọc và
chuyển động chạy dao ngang)

2. Những công việc tiện cơ bản:

13. Tiện chép hình
Hình.1.1. Chuyển động cắt gọt

3.
Tiện
rãnh ngoài


6.Tiện ren trong 5.Tiện nhiều dao Tiện định hình
7.Ti
ện r
ãnh trong

8.


4.Tiện cắt đứt
1.Ti
ện trụ ngo
ài

2.Tiện trụ

trong


9.Tiện côn ngoài 10.Tiện côn trong
12.Ti
ện ren ngo
ài


11.Tiện mặt đầu
Hình.1.2. Những công việc tiện cơ bản.


2

3. Giới thiệu các loại máy tiện:

3.1. Máy tiện vạn năng:
- Dùng gia công : mặt trụ ngoài, mặt trụ trong, côn trong , côn ngoài, ren vít trong ,
ren vít ngoài, tiện chép hình …

- Máy Tiện ren vít vạn năng có nhiều cỡ: cỡ trung và cỡ nhỏ, cỡ để bàn và cỡ nặng.











3.2. Máy tiện cụt:
- Dùng gia công chi tiết có đường
kính lớn : puli, vô lăng, bánh răng, tấm
đệm.v.v…
- Không có ụ động
- Mâm cặp có đường kính rất lớn.
- Số cấp tốc độ ít, số vòng quay thấp.



3.3. Máy tiện đứng:
- Gia công chi tiết có đường kính lớn
Φ ≥ 300 mm
- Nặng, hình dáng phức tạp
- Bàn gá chi tiết nằm ngang quay theo
trục thẳng đứng

3.4. Máy tiện tự động:
Hình.1.3.
Máy ti
ện vạn năng Digital

Hình.1.4.
Máy ti
ện ren vít vạn

Hình.1.5. Máy tiện cụt

Hình.1.6.
Máy ti
ện đứng.

Hình.1.7. Máy tiện CNC

-

Dùng gia công hàng lo
ạt v
à hàng kh
ối.

- Máy ti
ện tự động không chỉ thực hiện
tự động toàn bộ chu trình chuy
ển động của

dụng cụ cắt để tạo ra sản phẩm hoàn ch
ỉnh,
mà còn tự động thực hịên việc kẹp chặt v
à
tháo chi tiết gia công

3

4. Cấu tạo máy tiện ren vít vạn năng:
Máy tiện ren vít vạn năng được dùng để thực hiệ các công việc tiện và cắt ren khác
nhau trong điều kiện sản xuất đơn chíếc và hàng loạt nhỏ. Hình dáng của máy tiện ren vít
vạn năng đựợc giới thiệu trên (Hình.1.8)











4.1. Thân máy:
− Là chi tiết quan trọng vì trên thân máy có lắp tất cả các bộ phận chủ yếu của máy.
− Bộ phận quan trọng nhất là sống trượt
− Trên sống trượt có lắp các bộ phận máy có thể di động: ụ dộng, giá đỡ, bàn trượt
dọc.
− Kết cấu đa dạng

1.4.2. Hộp trục chính (Ụ trước).
− Hộp trục chính thường bao gồm cả hộp tốc độ để điều chỉnh tất cả các cấp vận
tốc của trục chính.(Hình.1.11)
− Bộ phận quan trọng nhất của hộp trục chính là trục chính và những ổ trục của
trục chính.
− Trục chính thường có kết cấu rỗng có thể đưa phôi thanh qua trục chính.


Hình.1.8.
C
ấu tạo máy
ti
ện ren vít vạn năng

Hình.1.9. Hình dáng thân máy

Hình.1.10. Hình dáng sống trượt
Hình.1.11. Kết cấu hộp trục
chính

Hình.1.12. Kết cấu trục chính

4

4.2. Bàn xe dao:
− Là bộ phận máy lắp trên hộp xe dao và trượt trên sống trượt của băng máy .
− Bàn dao có nhiệm vụ kẹp chặt dao và thực hiện chuyển động chạy dao dọc và
chạy dao ngang.
− Bàn dao gồm 4 bộ phận chính: bàn trượt dọc, bàn trượt ngang, bàn trượt dọc
trên và ổ gá dao .











4.3. Ụ động (ụ sau):
− Được đặt trên sống trượt
dẫn hướng của băng máy và có thể di
trượt dọc theo sống trượt tới một vị trí
bất kì bằng tay (Hình.1.14)
− Ụ dộng đỡ những chi tiết
gia công kém cứng vững, ngoài ra còn
gá mũi khoan, khoét, doa, các đồ gá
tarô,…
Để kẹp chặt ụ động xuống băng máy
có hai cách: bulông – đai ốc và cần
xoay chốt lệch tâm.

5. Các loại đồ gá thông dụng trên máy tiện:

5.1. Mâm cặp:
− Dùng để định vị và kẹp chặt các chi tiết có hình dạng khác nhau chủ yếu dạng trụ
tròn và đối xứng, được lắp ở đầu trục chính (Hình.1.15) và (HÌnh ( (Hình.1.16).
− Có 2 loại chính : Mâm cặp không tự định tâm và mâm cặp tự định tâm .










Hình.1.13. Kết cấu hệ bàn xe
dao

Hình.1.14. Kết cấu ụ động (ụ sau)
Hình.1.15.
Mâm c
ặp 4 chấu
không t
ự định tâm

Hình.1.16.

Mâm c

ặp

3 ch
ấu

t
ự địn
h
tâm


5

5.2. Mũi chống tâm:
Mũi chống tâm dùng để gá đỡ các chi tiết dạng trục dài trong quá trình gia công
(Hình1.17) và (Hình.1.18).











5.3. Giá đỡ:
Dùng để đỡ những chi tiết gia công kém
cứng vững thường có tỷ số chiều dài và đường

kính lớn hơn hoặc bằng 12, và đỡ những chi tiết
đặc biệt nặng. Có hai loại (Hình.1.19):
− Giá đỡ cố định: bắt chặt xuống băng
máy.
− Giá đỡ di động: bắt chặt trên bàn xe
dao dọc.

6. Kỹ thuật an toàn lao động:

6.1. An toàn lao động trong nghề tiện:
a. Trước khi vào ca:
Tác phong:
− Phải mặt quần áo bảo hộ lao động cho gọn gàng (Hình.1.20).
− Cổ tay áo phải cài lại hoặc xoắn lên qua khỏi khuỷu tay.
− Bỏ áo vào quần, tóc cuốn gọn cho vào mũ.
− Đi giày bata hoặc dép có quai hậu.

Hình.1.17. Mũi chống tâm cố định.
Hình.1.18. Mũi chống tâm quay.

Hình.1.19.
Giá đ
ỡ cố định
và giá đ
ỡ di động

Hình.1.20. Quần áo bảo hộ lao

động.


6

Kiểm tra máy:
− Kiểm tra công tắc đóng mở máy
− Các bộ phận điều khiển,phanh hãm
− Cho máy chạy ở chế độ không tải
− Không tháo các bộ phận che an toàn.
− Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi
chạy máy.
Vị trí làm việc.
− Thu dọn những vật thừa trên máy và xung quanh vị trí làm việc .
− Kiểm tra và chuẩn bị các thứ cần thiết như: bản vẽ có trên gá chưa, dụng cụ gá, dụng cụ
cắt, dụng cụ đo chi tiết gá kẹp…
− Bôi trơn sống trượt và nòng ụ động.
− Nơi làm việc phải sạch sẽ, không để nền nhà có dầu mỡ, rác bẩn, có phoi.
Mài dao.

− Không dể độ hở giữa bệ tì và đá quá lớn.
− Khi mài dao không nên mài mặt hông của đá.
− Không cố đè mạnh dao vào đá.
− Cán dao không chĩa thẳng và áp sát vào lòng bàn tay.
− Phải dùng kính hoặc mica che trước khi mài để các hạt mài không bắn vào mắt.









b. Trong khi làm việc:
• Dụng cụ.
− Phải xếp riêng một vị trí, không để vật nặng đè lên thước kẹp, đồng hồ so, panme.
− Khi dùng mũi tâm cố định phải cho mỡ vào lỗ tâm của phôi, kiểm tra sự tiếp xúc
giữa mũi tâm với phần côn của lỗ tâm.
• Gá kẹp.
− Chi tiết ngắn kẹp trực tiếp vào mâm cặp.

7

− Nếu chi tiết dài phải dùng mũi tâm ụ sau đỡ.
− Không để chìa khoá trên mâm cặp khi
đã kẹp chặt hoặc tháo phôi xong.
− Không nên dùng ống tiếp nối dài thêm
vào tay quay siết mâm cặp để siết
mâm.

− Phải dùng chìa khoá có đầu vừa với lỗ
vuông trên mâm.
• Khi làm việc.
− Dùng kính bảo hiểm che vùng cắt gọt hoặc đeo kính,
− Dùng cơ cấu bẻ phoi trên dao hoặc dùng móc để lấy phoi ra bề mặt chi tiết mà
không dùng tay,
− Không dùng tay để hãm mâm cặp và chi tiết gia công
− Không đo kiểm khi máy đang chạy.

• Sau khi làm việc.
− Dừng máy, điều chỉnh các tay gạt của máy về vị trí an toàn,ngắt điện khỏi máy.
− Dùng chổi và cọ quét sạch phoi trên ổ dao và băng máy,dùng giẻ sạch để lau sạch
các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để vào tủ dụng cụ theo đúng vị trí qui định, sắp xếp
gọn gàng các chi tiết đã gia công.
− Bôi trơn các bề mặt làm việc trên bàn dao và băng máy, bàn giao máy và nêu rõ
tình trạng làm việc của máy cho giáo viên phụ trách.

6.2. Sắp xếp tổ chức nơi làm việc:
− Các loại dụng cụ đo,các loại calip phải được
đặt trên tấm nỉ trên nắp hộp trục chính hoặc tủ
dụng cụ
− Các dao tiện, chìa vặn, căn đệm, búa, chìa
khoá siết mâm cặp, mũi tâm đặt trên khay gỗ đặt
trên băng máy sau ụ động.
− Vị trí làm việc sạch sẽ để tránh tai nạn cho
người đứng máy.

6.3. Vệ sinh công nghiệp:
− Nơi làm việc phải đủ ánh sáng, đảm bảo vấn đề thông gió, sưởi ấm, chống ồn,
chống rung động, an toàn về đường dây điện.

− Nơi làm việc sạch sẽ và ngăn nắp cũng như trong toàn bộ nhà xưởng.
− Đảm bảo vệ sinh phòng cháy. Phoi, rác được để nơi riêng.

8

BÀI 2: ĐIỀU KHIỂN VÀ ĐIỀU CHỈNH MÁY TIỆN T6M16

1. Điều khiển máy tiện ren vít T6M16
Hình 2.1 là sơ đồ cấu tạo của máy tiện ren vít T6M16 do Nhà máy chế tạo máy công
cụ số 1 Hà Nội Việt Nam sản xuất, là một loại máy được sử dụng rộng rãi trong sản xuất
cũng như trong giảng dạy Thực hành.

1.1. Mục đích:
- Tư thế làm việc bên máy, cho chạy và hãm động cơ điện, cho chạy và hãm bộ truyền
động chính của máy để trục chính quay thuận chiều và ngược chiều, cho chạy và hãm
truyền dẫn cơ khí của xe dao theo hướng ngang và hướng dọc.
- Gá lắp, kiểm tra theo đường kính, mặt đầu và kẹp chặt phôi trên mâm cặp ba chấu tự
định tâm.
- Gá lắp, điều chỉnh dao theo chiều cao mũi chống tâm của máy.
- Di chuyển đều con trượt trên, bàn xe dao ngang và bàn xe dao dọc, điều chỉnh góc độ
của con trượt trên.
- Sử dụng các bảng điều chỉnh số vòng quay, bước tiến truyền dẫn cơ khí.
- Đo chiều dài của phôi và các bậc dài trên phôi hình trụ có bậc bằng thước lá, đo chiều
dài bậc ngắn và đường kính của phôi bằng thước cặp.
- Xác định mốc tiến dao ngang và dao dọc, đặt đúng chiều sâu cắt cho trước theo mặt
số; cắt thử 4-5.
mm


1.2. Trang bị nơi làm việc:

Máy tiện T6M6, mâm cặp ba chấu tự định tâm, chìa vặn mâm cặp, búa đồng, giá đồng
hồ so, mũi chống tâm, dao tiện ngoài, căn đệm có chiều dầy khác nhau, chìa xiết bu lông
ở gá dao, thước lá, thước cặp 1/10 mm, phôi thép Ø40, L120

2. Nội dung thực hiện:




















Hình 2.1. sơ đồ cấu tạo của máy tiện ren vít T6M16


9

2.1. Chuẩn bị thực hiện bài tập :
a. Kiểm tra sự phù hợp của máy
với vóc dáng của người.
Lựa chọn bục để chân sao cho khi
gập khửu tay vuông góc, bàn tay không
thấp hơn đường tâm của máy. (Hình 2.2)








b. Giữ đúng tư thế làm việc bên máy :
Đứng vững, hơi dạng chân trên bục, đối diện
với xe dao của máy, cách bước tiến ngang một
khoảng 100 – 120
mm.
. Hình 1.3








c. Nối động cơ điện của máy vào lưới điện. Dùng
tay xoay công tắc A theo chiều kim đồng hồ. (Hình 2.4)

Công tắc B dùng để mở bơm tưới nguội, công tắc C
dùng để mở đèn chiếu sáng.



2. 2. Cho chạy và hãm trục chính của máy :
a. Cho trục chính của máy quay thuận chiều:
Dùng tay trái (khi sử dụng tay gạt gần hộp bước tiến) hoặc dùng tay phải (khi sử
dụng tay gạt ở bên phải hộp xe dao) kéo tay gạt 1 từ vị trí I (Hình 2.5) lên phía trên tới vị
trí II . (Hình 2.6).









Hình 2.2.
Ki
ểm tra chiều cao máy v
à ngư
ời

Hình 2.4.
N
ối động c
ơ đi
ện với nguồn điện

Hình 2.5.
Cho tr
ục chính quay thuận

Hình.2.6. Cho trục chính quay

thuận

Hình 2.3.
Gi
ữ đúng t
ư
t
h
ế

làm vi
ệc b
ên

máy


10

b. Dừng trục chính của máy:
Dùng tay trái hoặc tay phải đẩy tay gạt 1 từ vị trí II. (Hình.2.7) xuống dưới vị trí I.

c. Cho trục chính của máy quay ngược chiều.
Dùng tay trái (khi sử dụng tay gạt gần hộp bước tiến) hoặc dùng tay phải (khi sử
dụng tay gạt ở bên phải hộp xe dao) kéo tay gạt 1 từ vị trí II (Hình.2.8) xuống phía dưới
tới vị trí III.

2.3. Cho chạy và hãm bước tiến dọc cơ khí của xe dao:
a. Cho chạy bước tiến thuận chiều của xe dao dọc (từ ụ động vào ụ chính).
Dùng tay đóng tay gạt bộ đảo chiều (Hình 2.9) từ vị trí I sang vị trí II rồi kéo tay
gạt 1 cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động dọc ở hộp xe
dao từ vị trí I lên vị trí II. (Hình.2.10)

b. Hãm bước tiến dọc.
kéo tay gạt ly hợp chuyển động dọc từ vị trí II về lại vị trí I.
c. Cho chạy bước tiến nghịch chiều của xe dao dọc (từ ụ chính ra ụ động).
Dùng tay đóng tay gạt ly hợp bộ đảo chiều (hình. 2.9) từ vị trí I sang vị trí III rồi kéo
tay gạt 1 cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động dọc ở
hộp xe dao từ vị trí I lên vị trí II. (Hình .2.10).

2.4. Cho chạy và hãm bước tiến ngang cơ khí của xe dao:
a. Cho chạy bước tiến thuận chiều của xe dao ngang (tiến vào đường tâm của máy).
Dùng tay đóng tay gạt ly hợp bộ đảo chiều (Hình.2.9) từ vị trí I sang vị trí II rồi kéo
tay gạt 1 cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động ngang ở
hộp xe dao từ vị trí I lên vị trí II. (Hình.2.10).
Hình. 2.7

Hình. 2.8

Hinh. 2.9.
Đóng ly h
ợp bộ

đ
ảo chiều tiến dao

Hinh.2.10. Đóng ly h
ợp tiến dao

11

b. Hãm bước tiến ngang.
Kéo tay gạt ly hợp chuyển động ngang ở hộp xe dao từ vị trí II về lại vị trí I.
c. Cho chạy bước tiến nghịch chiều của xe dao ngang. Dùng tay đóng tay gạt ly hợp bộ
đảo chiều (Hình.2.9) từ vị trí I sang vị trí III rồi kéo tay gạt 1 cho chạy trục chính của
máy, kéo tay gạt ly hợp chuyển động ngang ở hộp xe dao từ vị trí I lên vị trí II.

2.5. Di chuyển đều con trượt trên và bàn xe dao bằng tay:
a. Di chuyển con trượt trên về vị trí cuối bằng một tay (về phía ụ động).
Tay phải cầm tay quay 1 và quay theo chiều mũi ten A dịch chuyển con trượt trên
về phía ụ động (Hình.2.11).














b. Di chuyển con trượt trên về vị trí đầu (ụ trước) bằng một tay.
Tay phải cầm tay quay 1 và quay theo chiều mũi tên B dịch chuyển con trượt trên
về phía ụ trước (Hình.2.11).

c. Di chuyển con trượt trên về vị trí đầu (ụ trước) bằng hai tay:
Dùng ngón tay cái của bàn tay phải tỳ vào chốt 1 (Hình.2.12) còn ngón tay trỏ nắm
lấy chốt Thứ hai, đồng thời dùng các ngón tay cái và ngón tay trỏ của bàn tay trái nắm lấy
tay quay và quay nó theo chiều kim đồng hồ. sau khi quay tay quay một góc 120
o

(Hình.2.13), tay trái tiếp tục quay thêm một góc 180
0
, lúc này ngón tay cái của bàn tay
phải tỳ sang chốt khác của tay quay (Hình.2.14). Như vậy con trượt trên của bàn xe dao
được dịch chuyển về phía ụ trước theo chiều mũi tên A.
Hình.2.11.
Di chuy
ển con tr
ư
ợt tr
ên v
ề vị

trí cu
ối (ụ động) bằng một tay

Hình.2.12.
Di chu
y
ển con tr
ư
ợt tr
ên v
ề vị

trí đ
ầu (ụ tr
ư
ớc) bằng hait tay

Hình.2.13.
Di chuy
ển con tr
ư
ợt tr
ên

về vị trí đầu bên trái bằng hai tay
Hình.2.14.
V
ị trí của hai tay khi dịch

con trư
ợt tr
ên v

ề vị trí đầu


12

d. Di chuyển bàn xe dao ngang về phía đường tâm trục chính bằng một tay:












Dùng tay phải nắm lấy tay quay 1 (Hình.2.15) và quay theo chiều kim đồng hồ.
e. Dịch chuyển xe dao ngang về vị trí ban đầu.
Dùng tay phải hoặc tay trái quay tay quay 1 (Hình.2.15) ngược chiều kim đồng hồ.
f. Di chuyển bàn xe dao ngang về phía đường tâm trục chính bằng hai tay. Dùng hai
tay cầm tay quay (Hình.2.16) và quay theo chiều khim đồng hồ. Để dịch chuyển xe dao về
vị trí ban đầu quya ngược lại.
g. Dịch chuyển xe dao ngang về phía đường tâm của trục chính và con trượt trên về
phía ụ trước đồng thời bằng hai tay.

Đặt các ngón tay lên các tay quay như (Hình.2.17). Các ngón tay của bàn tay phải
quay tay quay của con trượt trên theo chiều kim đồng hồ khoảng 1/3 ÷ 1/2 vòng.
Các ngón tay của bàn tay trái quay tay quay của xe dao ngang theo chiều kim đồng hồ
khoảng 1/3 ÷ 1/2 vòng.

h. Dịch chuyển xe dao dọc bằng hai tay.
Để dịch chuyển xe dao dọc về phía
(ụ trước) dùng hai tay cầm vôlăng
(Hình.2.18) sao cho các ngón tay trái
tỳ vào mặt trong của vôlăng, còn ngón
tay trỏ tỳ lên đường kính ngoài của
vôlăng và quay nó chỉ đến khi tay
trái nằm ở vị trí dưới, còn tay phải
nằm ở vị trí trên (Hình.2.19)
Hình.2.15.
D
ịch chuyển xe
dao ngang bằng một tay
Hình.2.16.
D
ịch

chuy
ển xe

dao ngang bằng hai tay
Hình.2.17.
D
ịch chuyển xe dao

ngang và con trư
ợt tr
ê
n

Hình.2.18.
Thao tác đ
ầu ti
ên khi d
ịch

chuy
ển xe dao dọc bằng hai tay

Hình.2.19.
Thao tá
c ti
ếp theo
khi d
ịch
chuy
ển xe dao dọc

13

2.6. Xoay con trượt trên đi một góc cho trước:
a. Nới lỏng êcu kẹp chặt con trượt trên với xe dao ngang.
Dùng tay phải xoay cơlê 2 ngược chiều kim đồng hồ để nơi lỏng các êcu 1 (Hình2.20).












b. Xoay con trượt trên một góc 30
0
ngược chiều hay cùng chiều kim đồng hồ.
Dùng hai tay (Hình.2.21) để xoay con trượt trên cho đến khi đường vạch 1 trùng với
vạch thứ 30 vành chia độ trên bàn xe dao ngang , sau đó xiết chặt các êcu 1 (Hình.2.20).
c. Xoay con trượt trên về vị trí ban đầu.

Dùng hai tay
Xoay phần trên cùng
Chiều kim đồng hồ cho
Đến khi đường vạch 1
trùng với chỉ số 0 của

vành chia độ trên bàn
xe dao ngang (Hình.1.22)


2.7. Điều chỉnh tốc độ (số vòng quay) của trục chính và bước tiến dao:
a. Điều chỉnh hộp tốc độ theo số vòng quay cho
trước của trục chính trong một phút.
Ví dụ để điều chỉnh số vòng quay của trục
chính là 500v/p, đầu tiên gạt tay gạt ngắn tới vị trí
1, sau đó gạt tay gạt dài tới vị trí 2 (Hình.2.23).
( Tuyệt đối không được thay đổi số vòng quay của
trục chính khi máy chưa dùng hẳn)









Hình.2.20.
N
ới lỏng
êcu k
ẹp chặt
con trư
ợt tr
ên. 1. êcu. 2. cơlê.

Hình.2.21.
Xoay con trư
ợt tr
ên

đi m
ột góc. 1. đ
ư
ờng vạch chia độ

Hình.2.22.
Xoay con trư
ợt tr
ên v
ề

vị trí ban đầu. 1. vạch chia độ.
Hình.2.23.
Đi
ều chỉnh số v
òng quay tr
ục chính.


14

b.Điều chỉnh máy theo bước tiến đã cho ( Tiến dao dọc và tiến dao ngang).

Nhìn theoA BẢNG TRA BƯỚC TIẾN DAO CỦA MÁY T6M16

Để điều chỉnh bước tiến dọc và ngang cho trước (hình.2.24), ví dụ là 0,06 mm/vòng
đầu tiên gạt tay gạt ly hợp bộ đảo chiều tùy thuộc vào hướng tiến dao phải hay trái từ vị I
xuống vị trí II hoặc vị trí III, sau đó tùy thuộc vào cần tiện ren hay tiện trơn mà kéo ra
hoặc đóng ly hợp vào để chuyển tiện ren và tiện trơn ở hộp bước tiến ( vị trí I là tiện ren,
vị trí II là tiện trơn), tiếp theo gạt tay gạt ở hộp bước tiến tới vị trí số 1 và IV. Kéo cần
Hình.2.24. Điều chỉnh vị trí tay gạt để tiện ren và tiện trơn

15

khởi động cho trục chính quay và thực hiện các thao tác đã trình bày như ở mục 2.3.3,
2.3.4.
2.8. Gá lắp, kiểm tra theo đường kính, mặt đầu và kẹp chặt phôi trên mâm cặp ba chấu
tự định tâm:

a. Tháo ráp các chấu kẹp.
- Dùng tay quay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ rồi rút các chấu kẹp
của mâm cặp ra khỏi các rãnh của mâm cặp và đặt chúng lên tấm gỗ.
- Gá các chấu kẹp vào mâm cặp, xếp các chấu kẹp lên tấm gỗ theo thứ tự 1,2,3.
(Hình.2.25).












Đặt chìa khóa mâm cặp vào lỗ của một trong ba bánh răng côn nhỏ để xoay bánh
răng côn lớn ( ở mặt trái của bánh răng côn lớn có đường ren vuông xoắn ốc), khi đầu
mối ren xuất hiện ở rãnh thư nhất của mâm cặp, ta xoay bánh răng côn này ngược trở lại
một chút và đặt chấu kẹp 1 (Hình.2.25) vào rãnh thứ nhất, rồi tiếp tục quay bánh răng cho
tới khi chấu kẹp ăn khớp rãnh xoắn ốc của bánh răng côn lớn. Tiếp tục thực hiện lắp các
chấu 2,3 tương tự như lắp chấu 1 (Hình.2.25).
b. Gá đặt, rà gá độ đảo mặt đầu và tháo phôi ra khỏi mâm cặp.
Điều chỉnh máy để có số vòng quay nhỏ nhất của trục chính. Di chuyển bàn xe dao
về phía ụ động.
Gá phôi lên mâm cặp. Dùng hai tay xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ
để mở rộng chấu kẹp tới một lượng lớn hơn đường kính phôi cần kẹp (Hình.2.26).
Dùng tay phải cầm phôi 1 (Hình.2.27) vào các chấu kẹp của mâm cặp, còn tay trái
xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho đến khi các chấu kẹp chạm vào phôi.

Tiếp theo dùng hai tay xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ để kẹp chặt sơ bộ
phôi. Để đảm bảo phôi gá đủ độ cứng vững phần nhô ra khỏi mâm cặp của phôi gấp 1,5 ÷
2 lần đuờng khính.









Hình.2.25.
L
ắp chấu v
ào mâm
Hình.2.26.
Chu
ẩn bị gá phôi l
ên
Hình.2.27.
Gá phôi trên mâm c
ặp

Hình.2.28.
Thoa b
ột
màu đ
ể r
à gá

16

- Rà gá và kẹp chặt phôi trên mâm cặp. Cho trục
chính quay, tay phải cầm viên phấn 3 ( Hình.2.29) và tỳ
lên tay trái, còn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên
phấn vào mặt đầu của phôi 1 cho tới khi tạo thành vạch
phấn 2 rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu thấy vạch
phấn 2 không tạo thành toàn bộ trên mặt đầu thì dùng búa
3 (Hình2.29) gõ vào phôi 1 theo vạch phấn 2.
Các bước trên được lặp lại cho đến khi
có được vạch phấn đều trên mặt đầu của phôi.
Sau đó cầm khóa mâm cặp, đứng dạng hai chân bằng vai trước mâm cặp rồi đặt khóa
mâm cặp lần lượt vào các lỗ vuông và xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho
tới khi phôi được kẹp chặt hoàn toàn.
Tháo Phôi khỏi mâm cặp. Đưa khóa mâm cặp vào lỗ vuông (Trên mâm cặp), dùng
hai tay xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ (Khoảng ½ vòng) rồi dùng tay phải đỡ
phôi, còn tay trái tiếp tục xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ cho tới khi phôi
được tháo lỏng hoàn toàn. Lúc này có thể thao phôi một cách dễ dàng.
c. Gá đặt, rà gá độ đảo hướng kính.
Gá và kẹp chặt phôi (Hình.2.30). Tương tự mục 2.3.8.b.
- Rà gá và kẹp chặt phôi trên mâm cặp. Cho trục chính quay, tay phải cầm viên
phấn 2 ( Hình.2.30) và tỳ lên tay trái, còn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên phấn lên
mặt ngoài của phôi 1 cho tới khi tạo thành vạch phấn 2 rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu
thấy vạch phấn 2 không tạo thành toàn bộ trên mặt ngoài thì dùng búa 3 (Hình2.31) gõ vào
phôi 1 theo vạch phấn 2.
Các bước trên được lặp lại cho đến khi có được vạch phấn đều trên mặt đầu của
phôi. Sau đó cầm khóa mâm cặp, đứng dạng hai chân bằng vai trước mâm cặp rồi đặt khóa
mâm cặp lần lượt vào các lỗ vuông và xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho tới

khi phôi được kẹp chặt hoàn toàn.











2.9. Gá dao:
a. Gá mũi chống tâm lên ụ động.
Tay phải quay vôlăng ống côn ụ động ra khỏi
nòng ụ động một đoạn 80 ÷ 100mm tay trái cầm mũi
chống tâm lắp vào nòng ụ đông,
b.Dịch chuyển bàn dao về phía ụ động.
Dùng tay phải quay vôlăng (Hình.2.32) của
hộp xe dao để dịch chuyển về phía ụ động.
Hình.2.29.
Dùng búa đ
ể r
à

gá.

1.Phôi; 2. V
ạch phấn: 3. Búa.

Hình.2.31.
Dùng búa đ
ể r
à

gá.

1.Phôi; 2.

V
ạch phấn: 3. Búa.

Hình.2.30.

V
ạch phấn để r
à đ
ộ đảo h
ư
ớng kính.

1. phôi. 2. v
ạch phấn. 3. búa

Hình.2.32.

D
ịch chuyển b
àn

dao v
ề phía ụ
đ
ộng


17

c. Nới lỏng các vít kẹp của ổ gá dao:
Dùng tay phải quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.33) ngược chiều kim đồng hồ để nới
lỏng các vít kẹp 2 của ổ gá dao một khoảng cách từ mặt tỳ A sao cho đưa dao 3 vào
một cách dễ dàng (Hình.2.34)












d. Gá dao nhưng chưa kẹp:
Dao 3 (Hình.2.34) được gá vuông góc với đường tâm của các mũi tâm và có chiều
dài côngxôn (Đoạn nhô ra) của dao không lớn hơn 1 ÷ 1.5 chiều cao của thân dao.
Theo vị trí của đỉnh dao (Đỉnh dao phải trùng với đường tâm củ mũi tâm) chọn
chiều dày của các miếng căn đệm.
e.Xác định chiều dày của các miếng đệm.

Các miếng đệm 4 (Hình.2.35) có các bề mặt song song với nhau được chọn theo
chiều dày với chiều dài và chiều rộng như nhau. Các miếng đệm này được đặt dưới thân
dao sao cho chúng không được nhô ra khỏi mặt tỳ A của ổ gá dao.











g. Kẹp sơ bộ dao:
Dùng hai tay quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.37) theo chiều kim đồng hồ để vít kẹp 2
chạm nhẹ vao dao 3. Sau đó cũng làm tương tự với các vít kẹp khác và khiểm tra vị trí của
đỉnh dao với tâm của mũi chống tâm.
h. Kẹp chặt dao.
Để kẹp chặt dao phải xiết từ từ và tuần tự tất cả các vít.

2.10. Xoay ổ gá dao và tháo miếng đệm:
a. Xoay ổ gá dao.
Dùng tay phải quay tay quay 5 của ổ gá dao (Hình.2.38) ngược chiều kim đồng hồ
Hình.2.33.
N
ới lỏng các vít kẹp của ổ dao

1. Chìa khóa; 2. Vít k
ẹp

Hình.2.34. Gá dao. 3. Dao tiện
Hình.2.35.
Gá dao nhô ra

1,5
c
hi
ều cao thân dao

Hình.2.36.
Ki
ểm tra độ ngang tâm của
đ
ỉnh dao so với đ
ư
ờng tâm của mũi tâm

A


18

( Lúc đầu giật mạnh, sau đó xoay từ từ). Ổ gá dao được xoay đi một góc 90
0
và được kẹp
chặt bằng cacnhs quay tay quay 5 theo chiều kim đồng hồ.
Lặp lại các thao tác trên cho đế khi dao 3 trở vè vị trí ban đầu.
b. Tháo dao và miếng căn đệm.
Dùng hai tay xoay khóa mặt đầu 1 ngược chiều kim đồng hồ để tháo các vít kẹp 2

( Hình.2.38) rồi lấy dao và các miếng đệm ra.











2.11. Kiểm tra kích thước bằng thước cặp:
1) Các loại thước cặp:
Thước kẹp dùng để đo các kích thước chiều dài, chiều rộng, chiều cao, đường kính,
chiều rộng rãnh của các bề mặt ngoài và các bề mặt trong.
Tuỳ thuộc vào khả năng đạt độ chính xác của thước khi đo, chia làm 3 loại : thước
kẹp 1/10; 1/20 và 1/50.
Thước kẹp dù có hình dáng và kết cấu rất đa dạng nhưng luôn có hai phần chính:
- Thước chính : mang mỏ đo cố định
- Thước phụ : mang mỏ đo di động

Hình.2.39. Thước cặp cơ khí









Hình.2.37.
Dùng các mi
ếng đệm để gá dao

1. Chìa khóa; 2. Vít kẹp; 3. Dao tiện; 4. Miếng đệm

Hì
nh.2.38.
Xoay
ổ gá dao.

3. Dao tiện; 5. Tay quay
Hình.2.40. Thước cặp điện

tử

Hình.2.41.
Thư
ớc cặp đồng hồ

19

- Đo đường kính chi tiết khi gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm bằng thước cặp.
Trước khi đo cần lau sạch các mỏ đo 2; 3;5 (Hình.2.42). Thước cặp được đặt vuông
góc với tâm của chi tiết 1, sau đó đẩy các mỏ đo 5 cho chúng tiếp xúc với bề mặt cần đo và
kẹp chặt giá di động bằng vít 4 rồi rút thước cặp ra để đọc kích thước.
Kết quả đo trên thước kẹp xác dịnh theo biểu thức sau xem (Hình.2.43): L = m+ i.c’
Trong đó: m là số vạch trên thước chính ở bên trái vạch 0 của thước phụ.
- i là vạch thứ i trên thước phụ trùng với vạch bất kỳ trên thước chính.
- c’ là cấp chính xác của thước

- Đo chiều dài bậc bằng thước cặp.
Dùng tay phải cầm thước cặp (Hình.2.46) và tỳ giá cố định của nó vào mặt đầu của
chi tiết 1 sao cho thước cặp song song với đường tâm của chi tiết. Tiếp sau đó dùng ngón
tay cái của bàn tay phải dịch chuyển giá di động của thước cặp cho đế khi thanh 4 (Của
thanh thước phụ) tỳ vào vai bậc rồi rút thước cặp ra để đọc kích thước.










2). Đo đường kính lỗ bằng thước cặp:
Hình.2.42.
Đo chi ti
ết bằng th
ư
ớc cặp

1. Chi tiết; 2,3,5. Các mỏ đo; 4. Vít hãm.

Hình.2.43. Đọc kích

thước

Hình.2.44. Đo kích thước

Hình.2.45. Đo kích thư
ớc
Hình.2.46.
Đo chi
ều d
ài b
ậc

1. Chi ti
ết;
2,3. Các m
ỏ đo; 4. Thanh di động.

Hình.2.47.
Đo đư
ờng kính

1. Chi tiết; 2,3,5. Các mỏ đo; thanh di động.


20

Dùng tay phải cầm thước cặp sao cho ngón tay cái tỳ lên phần khía nhám của thanh
thước di động, còn tay trái đỡ mỏ đo 5 và kéo các mỏ đo 2,3 để đo dường kính lỗ, sau đó
xiết vít hãm B (Hình.1.47) và (Hình.1.48) rút thước ra và đọc kích thước.

2.12. Sử dụng panme:
a. Các loại Panme
- Panme đo kích thước ngoài.
- Panme đo kích thước trong.
- Panme đo chiều sâu.












b. Cách sử dụng Panme để đo kiểm.
- Trước khi sử dụng kiểm tra độ chính xác của Panme.
- Cách đọc kết quả đo trên Panme

Hình.2.49. Xiết vít hãm thước.
Hình.2.50.

a) Đ
o chi
ều sâu
l
ỗ
b
ằng một tay


b)

Đ
o chi
ều sâu
l
ỗ

b
ằng hai tay

Hình.2.
55.

Panme

đo chiều sâu
Hình.2.54.

Panme đ
o kích

thước ngoài hiện số điện tử

Hình.2.53
.
Panme

đo kích thư
ớc
Hình.2.52.

Panme

đo kích thước trong

Hình.2.56.

Dùng căn m
ẫu kiểm

tra đ
ộ chính xác của Panme

Hình.2.57.

Đ
o

chi
ều sâu


Hình.2.58.

Đ
o

kích

thư
ớc ngo
ài

a)
b)

21

c. Kết quả đo : L = m + i.c’.
Trong đó : m là số vạch trên thước chính bên trái của ống quay.
i là vạch thứ i trên thước phụ trùng đường chuẩn trên ống cố định.
c’ là giá trị giữa hai vạch trên thước phụ









BÀI 3: GIA CÔNG MẶT TRỤ VÀ TIỆN MẶT ĐẦU

1. Chuyển động chính và chuyển động tạo hình bề mặt gia công trên máy tiện:











2. Qúa trình cắt gọt khi tiện:

2.1. Quá trình cắt gọt: là quá trình cắt hớt đi lớp kim loại thừa trên bề mặt phôi để tạo
ra chi có hình dáng, kích thước, độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu thiết kế .
a. Phôi: dạng khởi điểm của một chi tiết mà từ đó người ta có thể thay đổi hình dạng,
kích thước, độ nhám và tính chất của vật liệu để tạo thành chi tiết gia công theo
yêu cầu .
b. Lượng dư gia công: lớp kim loại cần lấy đi trên bề mặt của phôi trong quá trình cắt
gọt, lượng dư tuỳ thuộc vào kích thước của phôi và chi tiết
c. Phoi: lớp kim loại cần bóc ra khỏi phôi trong quá trình cắt gọt để tạo thành bề mặt
gia công có nhiều dạng phoi khác nhau tuỳ thuộc vào vật liệu gia công và góc độ
dao (Hình.3.2), (Hình.3.3)
d. Lực cắt: lực tiêu hao trong khi cắt gọt để gây biến dạng dẻo và tách phoi ra khỏi phôi .








Hình.3.2. Quá trình tạo phoi
Hình.3.3.
Hi
ện t
ư
ợng co rút phoi

-

Chuy

ển động chính: phôi quay tr
òn,
kí hiệu Q, tương ứng với số v
òng quay
n (vg/ph) và dao tịnh tiến, kí hiệu T
,
tương ứng với S dọc v
à Sngang
(mm/vg) tức phôi quay 1 vòng dao t
ịnh
tiến 1 đoạn S mm.
- Chuyển động tạo hình: là sự phối
hợp giữa chuyển động quay tròn của
phôi và chuyển động tịnh tiến của dao
để tạo bề mặt gia công.
Hình.3.1. Chuyển động tạo

hình

L = 10mm
Hình.2.57. Đọc kết quả

đo.


22

2.2. Các thành phần lực cắt khi tiện:

− Px : lực hướng trục có phương trùng với phương chạy dao s.
− Py : lực hướng kính có phương trùng với phương chiều sâu cắt t.
− Pz : lực tiếp tuyến có phương trùng với phương vận tốc cắt v, có giá trị lớn nhất.

3. Chọn chế độ cắt:

3.1. Tốc độ cắt v: là khoảng dịch chuyển tương đối của lưỡi cắt đối với bề mặt chi tiết
gia công trong một đơn vị thời gian (Hình.3.5) Tốc độ cắt v được tính theo đơn vị m/ph.
Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công…
• Số vòng quay được xác định theo biểu thức:








3.2. Chọn lượng chạy dao:
Lượng chạy dao s là sau một vòng quay của
chi tiết gia công. khoảng dịch chuyển của dao
theo phương của chuyển động chạy dao. Lượng
chạy dao được đo bằng mm/vg (Hình.3.6a).
Lương chạy dao trên máy Tiện gồm có:
lượng chạy dao dọc, lượng chạy dao ngang và
lương chạy dao nghiêng.
Lượng chạy dao được chọn phụ thuộc vào chiều
cao nhấp nhô của bề mặt gia công và bán kính

mũi dao khi gia công.




D
V
n
.
.
1000
π
=
Hình.3.4. Các thành phần lực cắt khi tiện.
Trong đó: n là s
ố v
òng quay


v là vận tốc cắt
D là đường kính

Chi ti
ết gia công

Hình.3.5. Sơ đồ xác định tốc độ cắt.
Hình.3.6.
Chi
ề
u

sâu c
ắt khi tiện các bề mặt khác nhau.

a. Tiện ngoài; b. Tiện trong, c. Tiện mặt đầu; d. Cắt đứt


23

3.3. Chọn chiều sâu cắt:
Chiều sâu cắt t là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc
là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã
gia công (Hình.3.5).
• Khi tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt t tính theo biểu thức sau:




4. Cấu tạo dao tiện:

4.1. Vật liệu làm dao:
Vật liệu làm dụng cụ cắt có độ cứng cao, độ bền cơ học cao, độ chịu nhiệt cao có khả
năng giữ được độ cứng khi bị nung nóng , độ chịu mài mòn và dẻo dai chống va đập , có
tính công nghệ và tính kinh tế.
Để chế tạo dụng cụ cắt gọt, thông thường người ta sử dụng các laọi vật liệ sau đây:
a. Thép gió.
Thép gió là loại thép hợp kim dụng cụ chứa 6 ÷ 18% Vonphram, 3 ÷ 4% Crôm và các
thành phần hợp kim khác, có tính cắt gọt tốt và được sử dụng rộng rãi. P9 (9%
Vonphram); P12, P6M5 (5%bMôlipđen); P9K5(5% Côban) v…v.
Độ cứng ở trạng thái tôi: 60÷70HRC
Thép gió có thể cắt ở tốc độ từ 25÷35 m/ph

Độ bền nhiệt: 400÷6000C
b. Hợp kim cứng.
Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao.
Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không phải qua nấu
chảy mà vẫn ở trạng thái rắn. Tuổi bền nhiệt của hợp kim cứng có thể đạt tới độ cứng của
HKC ≥ 70 HRC, độ chịu nhiệt: 800 ÷10000C, tốc độ cắt lên đến 400 m/ph. Gang và hợp
khim màu được gia công bằng dụng cụ hợp kim cứng thuộc nhóm Vôn phram – Côban BK8
(8% Côban và 92% Cácbit Vônphram) và BK6 (để gia công bán tinh và tinh).
Thép và các loại vật liệu dẻo khác được gia công bằng dụng hợp kim cứng thuộc
nhóm Titan- Côban như T15K10 (15% Titan, 5% cácbit Titan và 85% cácbit vônphram) để
gia công thô và T15K6 để gia công tinh và bán tinh.
Khuyết điểm của HKC là sức bền uốn kém nên làm việc có va đập dễ bị mẻ.
Để tiết kiệm hợp him cứng người ta tạo thành các mảnh có kích thước nhất định sau
đó gắn lên thân dao bằng phương pháp hàn hoặc ghép cơ khí.









Hình.3.7. Hình dáng các mảnh hợp kim cứng
2
dD
t
−
=
Trong đó: D: là đư

ờng kính chi tiết

trước khi gia công (mm).
d: là đường kính chi tiết sau khi gia công (mm)


24

5. Các góc cơ bản của dao tiện:






Hình.3.8. Kết cấu dao tiện. Hình.3.9. Các góc ở đầu dao

- Góc trước chính γ : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc
trước có trị số dương khi mặt trước thấp hơn so với mặt đáy, trị số âm khi ngược lại và bằng
0 khi mặt trước trùng mặt đáy.
- Góc sau chính α : là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
- Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính.
- Góc cắt chính δ : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
- Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và
phương chạy dao.
- Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và
phương chạy dao.
- Góc mũi dao ε: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
- Góc nâng λ : là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó lên mặt đáy. Góc λ có
thể âm hay dương hoặc bằng 0.

6. Cách mài dao tiện:









6.1. Trình tự mài dao tiện:
• Mài dao tiện hợp kim cứng được thực hiện theo sơ đồ trên (Hình.3.9).
a. M sau chính.











Hình.3.9.
Sơ đ
ồ các

b
ề mặt dao cần

mài

Hình.3.10.
Mài dao ti
ện .

1. dao; 2. đá mài; 3. b
ệ tỳ.

Dùng tay ph
ải cầm cán
dao của dao 1(hình.3.11) và đ
ặt
nó lên bệ tỳ 3 sao cho nó h
ơi
nghiêng xuống phía dưới và đ
ẻ
cho tâm của cán dao và tr
ục quay
của đá mài tạo thành m
ột góc (
tương đương góc nghiêng chính).
Dùng tay trái
ấn dao 1 xuống bệ
tỳ 3, còn các ngón tay khác đư
ợc
đặt ở các vị trí như (H
ình.3.11).
Để mài đạt được đúng các

góc
sát theo yêu cầu.
Hình.3.8.
Máy mài d
ụng cụ.

1. Tấm đỡ; 2. đá mài;
3. tấm mica; 4. công tắc;
5. Dung d
ịch t
ư
ới nguội

-

K
hông d
ể độ hở giữa bệ t
ì và
đá quá l
ớn
.

- Khi mài dao không nên mài mặt hông của đá.
- Cán dao không chĩa thẳng và áp sát vào lòng bàn tay.
- Phải dùng kính hoặc mica che trước đá mài đ
ể các
hạt mài không bắn vào mắt.
- Khi mài cần dịch chuyển dao song song với đư
ờng tâm

trục của đá mài và không ấn mạnh dao vào bề mặt đá.
-

C
ần d
ùng dung d
ịch tr
ơn ngu
ội khi

mài.


25

b. Mài mặt sau phụ.








c. Mài mặt trước của dao (mặt thoát phoi).
Mài một đoạn có chiều dài 3÷ 5mm để tạo thành góc thoát phoi (Hình.3.9b) .
Dùng tay phải cầm dao 1 (hình.3.12) còn ngón tay cái của tay trái ấn dao tiếp
xúc với đá mài 2.
Khi mài dao 1 được đặt tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡ cát chính nằm trong
mặt phẳng song song với đá mài.

d. Mài mũi dao.
Mũi dao được mài bo tròn với bán kính r để tăng độ bền cho mũi dao và tránh
trầy xước tren bề mặt gia công.

7. Kiểm tra các góc trên đầu dao:














Hình.3.13. Kiểm tra các góc trên đầu dao

8. Xác định mốc tiến dao và cắt thử:

8.1. Xác định mốc tiến dao:
a. Đặt dao ở vị trí ban đầu.

Dao1 (Hình.3.11)
đ
ặt
sao cho gi
ữa mặt cắt chính
và mặt cắt phụ bằng 90
0

(Nhìn theo A) và mài dao
tương tự mài mặt sát chính.
Hình.3.11.
Mài m
ặt sau phụ

1. Dao; 2. Đá mài.

Hình.3.12.
Mài m
ặt tr
ư
ớc.

1. Dao; 2. Đá mài


Dáng hình h
ọc của dao sau khi m
ài
được kiểm tra bằng dưỡng chuy

ên
dùng, thư
ớc đo góc hoặc các dụng cụ
đo khác.
Trước khi kiểm tra cần lau, ch
ùi
sạch các bề mặt của thước và của dao.
Hình
.3.14.
Dao
ở vị trí ban đầu.

1. Phôi; 2. Dao ti
ện.

Dao
ở vị trí ban đầu l
à dao cách m
ặt
đầu và mặt trụ một đoạn từ 8÷ 10mm
(Hình.3.14).
Dùng tay trái quay vôlăng bàn xe dao
dọc và tay phải quay bàn xe dao ngang tiến
gần tới mặt đầu và mặt trụ của phôi còn
cánh phôi kho
ảng từ 8 ÷ 10mm th
ì d
ừng lại.