Báo Cáo Thực Tập Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương doc
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.98 MB, 69 trang )
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi
VIGLACERA Bình Dương
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
MỤC LỤC
I.Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương 4
II.Tổ chức quản lý 5
III. Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi 6
IV. Nguyên liệu sản xuất 8
!"#$%&'
("#$%&'
)*+,-#./"#$)
0*+123"#$-!$4
V.Quá trình chuẩn bị phối liệu 18
#+15674##$'
*8##+19
):;#867-/%4<=9
0>%24-6#$?@
VI.Lò nấu thủy tinh 23
>&3!A&BC)
>/!3-#867)
)>-=A--D&0
0E!FGA&BCH
IBC)J
K>%24-6#$?@))
VII.Tạo hình thủy tinh 37
>&3!6L#8)H
>#867 )9
)M=6L#80)
0>%24-6#$?@09
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 2
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
VIII.Ủ và làm nguội thủy tinh 55
>-NB.+!ABOP#
*/%4/$-Q=B.#867K
):P%4/-#$R6#$'
0S#L%!%&9
>%24-6#$?@K)
IX. Cắt bẻ, đóng gói, thành phẩm 64
>+1?6TU;;#K0
*#867-/%4<=K
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 3
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
I. Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương
Theo quyết định số 1218/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, với mục tiêu sản xuất sản phẩm
kính cao cấp đáp ứng thị trường trong nước đặc biệt cho Miền Nam. Nhà máy kính nổi
VIGLACERA được khởi công xây dựng ngày 18/02/2001 trên mặt bằng 15 hecta tại khu sản
xuất Tân Đông Hiệp huyện Dĩ An tỉnh Bình Dương.
Ngày 31/07/2002 theo quyết định số 1020/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, công ty kính
nổi VIGLACERA được thành lập trên cơ sở ban quản lý dự án của tổng công ty Thủy Tinh
Gốm Xây Dựng – tổng công ty sản xuất Vật Liệu Xây Dựng đa ngành lớn nhất Việt Nam hiện
nay.
Sau 20 tháng xây dựng và lắp đặt, công ty kính nổi đã chính thức đưa dây chuyền vào
hoạt động 1/10/2002, 25/10/2002 mét vuông kính đầu tiên kính ra lò.
Dây chuyền sản xuất của công ty sản xuất kính theo công nghệ kính nổi là công nghệ
tiên tiến nhất hiện nay, với công suất thiết kế là 350 tấn/ngày, tương đương 18 triệu m
2
kính
qui tiêu chuẩn 2 mm/năm. Sản phẩm được sử dụng cho xây dựng và sản phẩm sau kính như
sản xuất gương tráng bạc hoặc tráng nhôm. Kích thước sản phẩm lớn nhất 120’’ × 84’’ và kích
thước sản phẩm nhỏ nhất 1500 × 2000 mm với chiều dày từ 2 – 12 mm, với màu sắc phong
phú đa dạng gồm màu trà, xanh lá cây, xanh đen, trắng theo tiêu chuẩn Nhật Bản JSR3202 –
1996.
Lò nấu của công ty có chu kỳ hoạt động 6 năm, hiện nay đã hoạt động 7 năm mà chưa
dừng lò để sửa chữa nguội.
Tháng 11/2002 công ty bắt đầu đưa sản phẩm tham gia vào thị trường và đã nhanh chóng
được thị trường chấp nhận.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 4
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
II. Tổ chức quản lý
1. Sơ đồ tổ chức nhà máy
2. Sơ đồ quản lý phân xưởng kính
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 5
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
III. Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 6
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 7
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
IV. Nguyên liệu sản xuất
1. Sơ đồ kho nguyên liệu sản xuất
2. Nguyên liệu sản xuất
Nguyên liệu sản xuất của Công ty được khai thác trong nước và nhập khẩu. Các nguyên
liệu về đến công ty đều ở dạng thành phẩm được đưa vào sử dụng ngay mà không cần gia công
chế biến lại.
Nguyên liệu gồm: Cát Cam Ranh (Khánh Hòa) hoặc Cát Bình Thuận, Soda (Trung
Quốc), Sufat natri (Singapore), Dolomite (Yên Bái), Đá vôi (Kim Bảng), Pegmatite (Yên Hà),
bột than, kính vụn, bột màu.
Ngoài thành phần hóa, những vấn đề khác cũng quan tâm như: chất lượng nguyên liệu,
độ ẩm, kích cỡ hạt, tỉ lệ phân bố kích thước hạt, nguồn gốc của nguyên liệu. Việc phân tích
thành phần hóa của nguyên liệu, kim loại nặng trong nguyên liệu, thành phần tạp chất … được
phòng thí nghiệm phân tích.
Thành phần hóa của kính
Việc lựa chọn thành phần hóa của kính được quyết định bởi ứng dụng của sản phẩm và
phương pháp tạo hình. Kính phương pháp nổi và kính tấm phẳng thông thường đều thuộc hệ
SiO
2
– Na
2
O – CaO.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 8
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Căn cứ đặc điểm và yêu cầu sử dụng các phương pháp công nghệ tạo hình kính nổi,
hàm lượng Al
2
O
3
thông thường không được vượt quá 18%, tổng hàm lượng CaO + MgO ≥
12%, tổng hàm lượng Na
2
O + K
2
O ≤ 14%, % Fe
2
O
3
thường khống chế dưới mức 0.1%.
Thành phần hóa của kính nổi
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Na
2
O Fe
2
O
3
Hàm lượng % 71.5 – 72.5 1.0 – 1.8 8.0 – 9.0 3.5 – 4.0 13.5 – 14.0 0.1 – 0.15
Các cấu tử chính
Silica: SiO
2
SiO
2
là cấu tử tạo mạng, làm cho thủy tinh có nhiệt độ nóng chảy cao, độ nhớt, độ bền
hóa, độ chịu nhiệt cao và hệ số giãn nở nhiệt thấp.
Nguồn nguyên liệu chủ yếu là Cát
Al
2
O
3
Tham gia tạo mạng thủy tinh, với tỷ lệ thích hợp làm giảm khả năng kết tinh của thủy
tinh, tăng độ bền hóa, độ cứng và làm giảm hệ số giãn nở nhiệt. Chiếm tỷ lệ 1 – 3% thủy tinh.
Nguồn nguyên liệu cung cấp là Pegmatite
Na
2
O
Là cấu tử gây biến dạng mạng, làm giảm độ nhớt, độ bền hóa và làm tăng hệ số giãn nở
nhiệt, dẫn nhiệt. Làm thủy tinh trong quá trình nấu dễ khử bọt hơn. Chiếm khoảng 14% thủy
tinh.
Nguồn nguyên liệu cung cấp là Soda, Sunphat natri
K
2
O
Có tác dụng giống như Na
2
O nhưng tốt hơn.
Nguồn nguyên liệu cung cấp là Pegmatite
CaO
CaO là cấu tử chính của hệ Soda – Limestone. Nó là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh,
làm cho thủy tinh có độ giãn nở nhiệt thấp, độ bền hóa cao, làm tăng độ nhớt ở nhiệt độ thấp
và làm giảm độ nhớt ở nhiệt độ cao. Chiếm tỷ lệ 8 – 9 % thủy tinh.
Nguồn nguyên liệu cung cấp chủ yếu là Đá vôi và Dolomit
MgO
MgO là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh. Chiếm tỷ lệ 4% thủy tinh.
Nguồn nguyên liệu cung cấp là Dolomit
Fe
2
O
3
Fe
2
O
3
là tạp chất làm nhuộm màu cho kính, FeO cho kính nổi màu xanh lục, Fe
2
O
3
cho
kính màu vàng nhạt, FeO mức độ nhuộm màu nặng hơn nhiều so với Fe
2
O
3
. Bất kể hóa trị của
Fe thấp hơn hay cao đều hạ thấp độ trong suốt rõ rệt, nên oxit sắt là tạp chất không mong muốn
trong việc chế tạo kính, cần khống chế nghiêm ngặt. Hàm lượng trong thủy tinh trong khoảng
0.1%
a. Nguyên liệu chính
1. Nguyên liệu cung cấp SiO
2
Vai trò
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 9
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
SiO
2
là oxit tạo thủy tinh. Do có sự liên kết của các tứ diện [SiO4]
4-
với nhau mà khung
thủy tinh cơ bản được hình thành. SiO
2
là thành phần có tác dụng làm tăng độ bền hóa, bền cơ,
bền nhiệt của thủy tinh lên rất nhiều, nhưng mặt khác người ta cũng nhận thấy thủy tinh chứa
càng nhiều SiO
2
thì càng khó nấu. SiO
2
được cung cấp từ cát thạch anh. Yêu cầu cơ bản đối
với thành phần hóa của cát là hàm lượng SiO
2
phải rất cao trên 98 % còn hàm lượng tạp chất
nhuộm màu không lớn, đặc biệt là tạp chất oxit sắt phải rất nhỏ.
Kích thước hạt cát và thành phần hạt có ảnh hưởng rất nhiều đến tốc độ nấu và sự hình
thành khuyết tật của thủy tinh.
Cát thạch anh tự nhiên có kích thước hạt từ 0.1 - 2mm. Các hạt cát lớn (đường kính 0.8
– 2mm) rất khó nấu hoặc nấu không được hoàn toàn và đó là nguyên nhân gây ra khuyết tật
cho thủy tinh. Cát nhỏ nấu dễ và nhanh do đấy người ta thường dùng loại cát mịn nhưng có cỡ
hạt đồng đều. Cỡ hạt cát không đồng đều sẽ gây ra vân, sa thạch … Vì quá trình hòa tan các
hạt cát không được đồng đều. Cát nhỏ có nhược điểm là dễ bay, bụi và hay lẫn các tạp chất
chứa sắt. Đó là điều cần chú ý trong việc lựa chọn và sử dụng cát thế nào cho thích hợp. Ngoài
ra cũng nên chú ý đến hình dạng hạt cát, loại hạt trơn, tròn thường khó nấu hơn những hạt có
góc cạnh.
Yêu cầu công nghệ của Cát
Độ hạt:
≥ 0.6 mm: ≤ 0.5%
< 0.1 mm: ≤ 5.0%
Độ ẩm: ≤ 5.0%
Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
MKN
Hàm lượng ≥ 99.5 ± 0.5% ≤ 0.3% ≤ 0.1% ≤ 0.1% 0.1% ≤ 0.3%
2. Nguyên liệu cung cấp Al
2
O
3
Vai trò
Để sản xuất thủy tinh kính tấm, Al
2
O
3
được đưa vào dưới dạng các nguyên liệu thiên
nhiên: tràng thạch, pegmatite…
Al
2
O
3
làm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh làm tăng độ bền cơ học, độ bền
hóa học và độ bền nhiệt, làm giảm hệ số dãn nở của thủy tinh. Thêm Al
2
O
3
vào thành phần
thủy tinh natri canxi tốc độ nấu chậm lại (đặc biệt là ở nhiệt độ thấp), tốc độ khử bọt cũng
giảm đi đồng thời độ nhớt của thủy tinh tăng lên và thủy tinh đóng rắn nhanh hơn.
Yêu cầu công nghệ của Pegmatite
Độ hạt:
≥ 0.6mm: ≤ 0.5%
> 0.5mm: ≤ 5.0%
< 0.1mm: ≤ 80.0%
Độ ẩm: < 1.0%
Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
MKN
Hàm lượng % ≤ 76.0 ≥ 14.50 ≤ 2.50% ≤ 0.50% ≤ 0.75 ≤ 0.3%
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 10
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
± 1.0% ± 1.0% ± 0.10%
3. Nguyên liệu cung cấp CaO
Vai trò
CaO được đưa vào thủy tinh chủ yếu từ nguyên liệu đá vôi. CaO là một trong những
thành phần cơ bản của thủy tinh. Nó giúp cho quá trình nấu và khử bọt thêm dễ và làm cho
thủy tinh chịu đựng được tác dụng hóa học.
Yêu cầu công nghệ của Đá vôi
Độ hạt:
≥ 2.5mm: không được phép có
≥ 2.0mm: ≤ 1.0%
< 0.1mm: ≤ 12.0%
Độ ẩm: < 1.0%
Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
Hàm lượng % ≤ 0.3% ≤ 0.50% ≥ 52.0 ± 2.0% ≤ 0.50% ≤ 0.15%
4. Nguyên liệu cung cấp Na
2
O
Vai trò
Cùng với SiO
2
, Na
2
O là thành phần quan trọng nhất của thủy tinh công nghiệp: đưa
Na
2
O vào hầu hết các tính chất của thủy tinh như tính chất cơ học, tính chất hóa học, tính chất
điện… đều giảm đi. Tuy vậy tác dụng quan trọng của Na
2
O là ở chỗ nó giải quyết được nhiều
khó khăn có tính chất công nghệ như hạ thấp nhiệt độ nấu, tăng tốc độ hòa tan các hạt cát, tốc
độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh … Nguyên liệu chủ yếu cung cấp Na
2
O cho thủy
tinh là soda và sunfat natri.
Yêu cầu công nghệ của Soda, Sunphat natri, than
Nguyên liệu Soda
Độ hạt:
≥ 1.0mm: không được phép có
Độ ẩm: < 0.5%
Thành phần hóa:
%Na
2
CO
3
: ≥ 99.0% ± 0.5%
%NaCl: ≤ 0.5% ± 0.1%
Nguyên liệu Sunphat natri
Độ hạt:
≥ 1.0mm: ≤ 5.0%
< 0.1mm: ≤ 12.0%
Độ ẩm: ≤ 0.5%
Thành phần hóa:
%Na
2
SO
4
: ≥ 99.0% ± 0.5%
%NaCl: ≤ 0.6% ± 0.1%
Nguyên liệu than
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 11
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Độ hạt: kiểm tra sau nghiền
≥ 2.0mm: không được phép có
≥ 1.0mm: ≤ 1.5%
< 0.1mm: ≤ 30.0%
Độ ẩm: ≤ 3.0%
Thành phần hóa:
%C: ≥ 80.0%
5. Nguyên liệu cung cấp MgO
Vai trò
Để có MgO các nhà máy thủy tinh thường sử dụng Đolomite CaCO
3
.MgCO
3
(ở dạng
tinh khiết chứa 54.3% CaCO
3
, 45.7 %MgCO
3
). Chất lượng Đolomite và khả năng sử dụng nó
để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định.
MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh. Khi
đưa vào cùng với Al
2
O
3
độ bền hóa của thủy tinh cũng tăng lên.
Yêu cầu công nghệ của Dolomit
Độ hạt:
≥ 2.5mm: không được phép có
≥ 2.0mm: ≤1.0%
< 0.1mm: ≤16.0%
Độ ẩm: < 1.0%
Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
Hàm lượng % ≤ 0.25% ≤ 0.50% ≤ 40.0 ± 1.0% ≥ 20.0 ± 1.0% ≤ 0.15%
b. Nguyên liệu phụ
Chất khử màu
Màu sắc của thủy tinh thường gây ra bởi các hợp chất sắc lẫn vào trong nguyên liệu và
trong quá trình chuẩn bị phối liệu. Khi tồn tại ở hóa trị hai Fe
2+
nhuộm thủy tinh thành màu
xanh lam, còn ở dạng hoá trị ba Fe
3+
nhuộm thủy tinh màu vàng nhạt. Để có thủy tinh trong
suốt không màu cần phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và lượng sắt còn
lại trong thủy tinh phải ở hóa trị cao. Đối với nhiều loại thủy tinh màu xanh là do sắt gây ra dù
rất yếu nhưng cũng không mong muốn. Để thủy tinh không màu ta tiến hành khử màu. Có hai
cách khử màu: khử màu hóa học và khử màu vật lý.
Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba. Khi đó màu sắc của thủy
tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên. Chất khử màu
hóa học là các chất oxy hóa mạnh, các hợp chất của flor…
Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra
màu phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang
của thủy tinh bị giảm đi. Chất khử màu vật lý là oxit niken hóa trị thấp, oxit coban hóa trị
thấp…
Chất khử bọt
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 12
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những
bọt có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn. Các chất khử bọt là nitrat,
sunfat natri…
Chất nhuộm màu
Để tạo thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất nhuộm màu phân tử. Khi nấu
thủy tinh các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi chất nhuộm
màu ấy có khả năng hấp thu chọn lọc các sóng ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu. Màu sắc
này được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi trong quá trình gia công nhiệt về
sau này. Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu, thành phần của
thủy tinh gốc, môi trường lò…
3. Tồn trữ và gia công nguyên liệu
Việc tồn trữ và gia công nguyên liệu là vấn đề không được xem nhẹ trong sản xuất
kính. Nếu tồn trữ và gia công nguyên liệu xử lý không thích đáng sẽ dẫn đến phế liệu phát sinh
ô nhiễm, cung cấp bị gián đoạn, chất lượng không hợp quy cách hoặc vấn đề ứ đọng vốn… sẽ
tạo nên những ảnh hưởng bất lợi cho sản xuất.
a. Tồn trữ nguyên liệu
Các loại nguyên liệu trước khi vào xưởng, cán bộ kiểm nghiệm chất lượng phải kiểm
nghiệm chất lượng, căn cứ tình hình chất lượng để bố trí tồn trữ hoặc xử lý.
Nguyên liệu sau khi vào xưởng đều phải tồn trữ với số lượng nhất định. Lượng tồn trữ
không đủ sẽ phát sinh cung không đủ cầu ảnh hưởng sản xuất không bình thường. Lượng tồn
trữ quá nhiều sẽ ứ đọng vốn, gia tăng cấu trúc vật tồn trữ và đảo lộn khối lượng công tác vận
chuyển sẽ dẫn đến ô nhiễm nguyên liệu. Thông thường là cần phải căn cứ vào lượng sử dụng
trong ngày, khoảng cách vận tải nguyên liệu, phương thức và điều kiện vận tải để quyết định
lượng tồn trữ lớn nhỏ và thời gian dài ngắn.
Nguyên liệu dạng bột, như kiềm nguyên chất đóng gói rời cần để ở trong kho liệu đảm
bảo chống nước, chống ẩm tốt.
Nguyên liệu dạng bột khối lượng lớn như cát silic có thể để ở trong bãi chứa. Khi để ở
ngoài trời cần chú ý vấn đề chống gió, mưa, đông kết.
Nhà máy kính loại lớn và vừa đa phần áp dụng hình thức cần cẩu hoặc kho đều hóa để
tồn trữ cát silic, như vậy sẽ sinh ra hiệu quả đều hóa tương ứng, để giảm bớt sự dao động của
thành phần cát silic.
Đối với cát silic từ những nơi sản xuất ra khác nhau, khi tồn trữ không được lẫn với
nhau.
Đôlômit dạng miếng và felspar sẽ chứa riêng rẽ trên bãi nền bằng xi măng bằng
phương pháp xếp đống nhang theo cách dựng đứng. Trang bị vải bạt để chống mưa.
Các loại nguyên liệu bột hợp quy cách đóng gói bằng túi cần được chứa trong kho có
thông gió tốt.
b. Gia công xử lý nguyên liệu
Để làm cho hỗn hợp đồng đều của phối liệu và tăng tốc độ quá trình nung chảy của
thủy tinh, nâng cao chất lượng chế biến nung chảy thì cần phải tiến hành gia công xử lý làm
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 13
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
vụn, bột vụn, sàng phân chia…, đối với nguyên liệu khoáng chất miếng to và nguyên liệu hóa
chất kết thành miếng làm vụn trở thành những cỡ hạt to nhỏ nhất định.
Nguyên liệu sau khi được làm vụn, bột vụn sẽ gia tăng độ phân tán, diện tích bề mặt
được mở rộng lớn, như vậy sẽ tăng diện tích tiếp xúc tương ứng giữa các cỡ hạt của phối liệu,
sẽ tăng phản ứng hóa học vật lý khi chúng được nung chảy chế biến, nâng cao tỷ suất tốc độ
nung chảy và độ đồng đều của dịch thủy tinh. Có những nguyên liệu như cát thạch anh khi cần
thiết còn phải tiến hành xử lý khử sắt.
c. Làm vụn và làm bột vụn các nguyên liệu
Việc làm vụn và làm bột của nguyên liệu chủ yếu là căn cứ vào cỡ to nhỏ của miếng
liệu, độ cứng của nguyên liệu và mức độ nhu cầu của bột vụn để lựa chọn phương pháp xử lý
gia công với thiết bị tương ứng. Nham cát và nham thạch anh là một loại nguyên liệu có độ
cứng cao, khối lượng sử dụng lớn trong nguyên liệu thủy tinh để giảm thiểu mức thô vụn của
chúng mài mòn đối với thiết bị cơ khí, hạ thấp chất sắt cơ khí lẫn vào. Có một số nhà máy
trước khi làm vụn thô sẽ tiến hành rèn đốt trên 1000
0
C, sau đó mới dùng máy đập vụn phản
kích (hoặc máy xoay lồng) để tiến hành làm vụn, từ đó nâng cao hiệu suất làm vụn, giảm thiểu
độ mài mòn của thiết bị cơ khí.
Nham cát rèn đốt tuy tiện lợi cho gia công nhưng tiêu hao năng lượng lớn, chi phí cao,
công nghệ phức tạp mà tỉ lệ lợi dụng đá khoáng thấp. Vì vậy, nhiều nhà máy đã áp dụng máy
đập hàm làm vụn, máy làm vụn đối trục hoặc máy làm vụn phản kích, kết hợp với máy làm
vụn đập hàm, với máy làm vụn phản kích seri Y để trực tiếp làm thành bột vụn nham cát hoặc
nham thạch anh.
Liệu miếng dolomit, đá vôi, felspar… thông thường tiến hành làm vụn bằng máy đập
hàm, sau đó dùng máy làm vụn kiểu búa hoặc máy làm vụn phản kích seri Y để tiến hành làm
vụn.
Khi kiềm nguyên chất, sunfat kết thành miếng thì dùng máy xoay lồng hoặc máy làm
vụn kiểu búa để làm vụn.
d. Sàng phân chia nguyên liệu
Nham cát (hoặc nham thạch anh), đôlômit, đá vôi, felspar sau khi được làm vụn miếng
cần phải thông qua sàng phân loại để phân ly tạp chất và những phần hạt lớn để có được cỡ hạt
nhất định nhằm đảm bảo hỗn hợp đều cho phối liệu và tránh được phân tầng. Nguyên liệu khác
nhau thì yêu cầu cỡ hạt khác nhau. Thông qua sàng chỉ khống chế được mức độ của hạt
nguyên liệu, đối với phần cỡ hạt nhỏ thì không thể phân ly ra được. Cỡ hạt lớn nhỏ của nguyên
liệu là căn cứ tỷ trọng của nguyên liệu, số lượng nguyên liệu trong phối liệu và nhiệt độ nung
chảy ấn định sẽ được xét theo những điều sau đây.
Cát silic thông thường chỉ thông qua sàng 36 – 49 lỗ/cm
2
vì khi tuyển dụng cát silic thì
đã tiến hành phân tích cỡ hạt, sau khi vào xưởng nhằm khống chế cỡ hạt và loại bỏ tạp chất
bên ngoài như cỏ tạp, đá mảnh, đất mảnh…
Nham cát (hoặc nham thạch anh), felspar là thông qua lưới sàng 81 lỗ/cm
2
.
Kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi là thông qua lưới sàng 64 lỗ/cm
2
.
Thông thường, thiết bị sàng phân loại của nhà máy kính thường dùng tiến hành sàng
phân loại kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi, felspar thì dùng sàng lục giác (sàng quay),
nham cát hoặc nham thạch anh tiến hành sàng phân loại là dùng sàng rung và sàng lắc phẳng.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 14
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
e. Khử sắt nguyên liệu
Để đảm bảo yêu cầu quy định hàm lượng sắt phù hợp của thủy tinh, nên việc khử sắt
của nguyên liệu là rất cần thiết. Phương pháp khử sắt rất nhiều, thông thường là phương pháp
vật lý và phương pháp hóa học.
Phương pháp vật lý khử sắt gồm: sàng phân loại, đãi, phân ly thủy lực, tuyển nổi bằng
súng siêu âm hoặc khử từ…
Phương pháp hóa học khử sắt chia làm 2 loại: phương pháp phân ly ướt và phương
pháp phân ly khô. Chủ yếu là để khử hợp chất sắt trong nguyên liệu thạch anh.
Thông thường khi tuyển nguyên liệu vào xưởng thì đã tiến hành phân tích vật lý hóa
học, mục đích khử sắt sau khi vào xưởng không phải là để khống chế hàm lượng sắt bề mặt và
hợp chất sắt trong nguyên liệu, mà là khử tạp chất sắt và sắt cơ khí lẫn trong quá trình tồn trữ,
vận chuyển, gia công. Vì vậy, nhà máy kính thường dùng thiết bị khử sắt, máy tuyển từ bánh
lăn (lắp ở trên bánh xe đầu máy băng tải dây đa), bộ khử sắt điện từ kiểu treo (lắp ở trên mặt
dây đa của băng tải), máy tuyển từ rung (liệu bột đi qua nam châm thì rớt xuống)… cường độ
từ tuyển của chúng là 4000 – 20000 Cos.
4. Trình tự nạp nguyên liệu vào hệ thống cân
Nguyên liệu Cát
A. Chuẩn bị vận hành
Kiểm tra thiết bị: kiểm tra bộ cấp liệu rung, băng tải, gầu tải.
Kiểm tra cát trên silô đầu vào và đầu ra dây chuyền.
Cố định van đường ống vào silô dự trữ.
B. Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình
Báo khởi động khởi động băng tải 2 (trong trường hợp chứa cát vào silô B) khởi
động gầu tải khởi động băng tải 1 khởi động cấp liệu rung.
Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng
hồ dòng điện trên tủ điều khiển)
C. Trong khi vận hành
Điều chỉnh cấp liệu rung đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được cấp liệu
quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.
Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của
các cơ cấu truyền động, kiểm tra các con lăn, độ cân đối của băng tải, tiếng va quệt của gầu
nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra
nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.
Kiểm tra cát trên silô đầu vào không được để hết liệu, kiểm tra silô đầu ra không được
đổ đầy quá.
Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp
trên để sửa chữa.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 15
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
D. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình
Dừng cấp liệu rung dừng băng tải 1 dừng gầu tải dừng băng tải 2 (trong
trường hợp chứa cát vào silô B).
Chỉ được dừng thiết bị khi tải mang trên thiết bị đã được chuyển đi hết.
E. Sau khi vận hành
Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.
Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình.
Nguyên liệu Pegmatite
A. Chuẩn bị vận hành
Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống hút và lọc bụi, gầu tải.
Kiểm tra Pegmatite trên silô dự trữ.
Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình
• Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi
gầu tải khởi động gầu tải.
• Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo
đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển)
B. Trong khi vận hành
Điều chỉnh cấp liệu vào gầu tải đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được
cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.
Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của
các cơ cấu truyền động, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình
thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh
đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.
Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi.
Kiểm tra silô chứa, gầu ra không được đổ đầy quá.
Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp
trên để sửa chữa.
Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình.
Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt
hút bụi trên đỉnh silô).
Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết. Dừng quạt hút sau
khi đã dừng gầu tải được 2 phút.
C. Sau khi vận hành
Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.
Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình.
Nguyên liệu soda, sunphat
A. Chuẩn bị vận hành
Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống quạt hút, gầu tải.
Kiểm tra nguyên liệu trên silô dự trữ.
Cố định đường ống dẫn nguyên liệu từ gầu tải vào silô cho đúng.
B. Khởi động dây chuyền: khởi động theo chu trình
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 16
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu
tải khởi động gầu tải.
Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng
hồ dòng điện trên tủ điều khiển).
Chú ý: Trước khi nạp liệu vào dây chuyền cần kiểm tra đèn tín hiệu báo ống chảy
xuống silô nào. Sau khi đã báo chính xác mới tiến hành nạp liệu vào dây chuyền.
C. Trong khi vận hành
Điều chỉnh cấp liệu vào gầu tải đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được
cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.
Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của
các cơ cấu truyền động, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình
thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh
đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.
Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi.
Kiểm tra silô chứa gầu ra không được đổ đầy quá.
Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bucc phải báo cáo cấp
trên để sửa chữa.
D. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình
Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt
hút bụi trên đỉnh silô).
Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết. Dừng quạt hút sau
khi đã dừng gầu tải được 2 phút.
E. Sau khi vận hành
Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.
Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình.
Nguyên liệu đá vôi, Dolomit
A. Khởi động dây chuyền: khởi động theo chu trình
Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu
tải khởi động gầu tải.
Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng
hồ dòng điện trên tủ điều khiển).
Chú ý: Trước khi nạp liệu vào dây chuyền cần kiểm tra đèn tín hiệu báo ống chảy
xuống silô nào. Sau khi đã báo chính xác mới tiến hành nạp liệu vào dây chuyền.
B. Trong khi vận hành
Điều chỉnh cấp liệu vào gầu tải đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được
cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.
Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của
các cơ cấu truyền động, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 17
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh
đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.
Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi.
Kiểm tra silô chứa gầu ra không được đổ đầy quá.
Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp
trên để sửa chữa.
C. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình
Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt
hút bụi trên đỉnh silô).
Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết. Dừng quạt hút sau
khi đã dừng gầu tải được 2 phút.
D. Sau khi vận hành
Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.
Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình.
V. Quá trình chuẩn bị phối liệu
Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng 1 ngày
Nguyên
nhiên liệu
Cát Soda Sunphat Pegmatite Đolomit Đá vôi Dầu FO
Khối lượng
tấn/ngày
170 – 180 62 3 18 58 18 66
1. Sơ đồ qui trình chuẩn bị phối liệu
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 18
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
2. Thuyết minh qui trình
Nguyên liệu được nhập về kho sau đó được xe nâng đưa đến 4 trạm nạp liệu: Cát,
Đôlômit + Đá vôi, Soda + Sunfat, Pegmatite, tại các trạm này nguyên liệu được gầu tải nâng
lên cao rồi đưa xuống vào các silô chứa để chuẩn bị cân. Trên bảng điều khiển nhận thấy có
đến 2 silô chứa cát vì công nghệ nấu kính sử dụng rất nhiều cát, và thực tế thì 2 silô chứa cát
này lớn hơn hẳn so với các silô khác. Cân 1 dùng để cân cát từ 2 silô đổ vào và cân này hoạt
động theo nguyên lí cân tăng lượng. Cân 2 dùng cân soda, sunfat và pegmatite, cân 3 dùng để
cân đá vôi và dolomit, hiện trong thời gian thực tập thì cân 4 không hoạt động do nhà máy sản
xuất kính trắng là chủ yếu, 2 cân này hoạt động theo nguyên lí cân giảm lượng. Cân nào xong
trước thì cứ việc xả nguyên liệu vào silô chờ bên dưới trước khi vào máy trộn và khi cả 4 cân
đều xong thì silô chờ này mới xả vào máy trộn và bắt đầu quá trình trộn. Máy trộn chỉ hoạt
động 1 trong 2 cái, cái này hoạt động thì cái kia dừng để dự phòng, 1 tháng đổi máy trộn 1 lần.
Nguyên lí hoạt động của máy trộn cũng tương tự như máy nghiền bánh xe, máy trộn gồm cách
khuấy hình chóp nhọn và cánh đảo gồm 1 cánh ngang và 1 cánh nghiêng để đảo phối liệu. Quá
trình trộn gồm 2 giai đoạn: trộn khô 90 giây và trộn với nước ấm 70
0
C 130 giây. Sau khi trộn,
phối liệu được đưa xuống silô chứa bên dưới và được trải đều trên băng tải đưa lên bunker đầu
lò chuẩn bị cho quá trình nấu.
Cùng song song với quá trình cân trộn phối liệu thì mảnh thủy tinh cũng được chuẩn
bị. Mảnh thủy tinh được máy đập búa đập vụn ra và trải trên băng tải đưa lên cân 5 gần đầu lò
để cân và trải đều trên băng tải chuyển phối liệu lên bunker đầu lò, cân 5 cũng hoạt động theo
nguyên lí cân tăng lượng.
Phối liệu đã bao gồm cả mảnh thủy tinh đi qua máy khử sắt trước khi vào bunker đầu
lò, máy khử sắt có tác dụng hút các tạp chất bằng sắt ra khỏi phối liệu.
Ngoài ra trên hình ta còn thấy có thanh gạt, chức năng của thanh này là gạt bỏ mẻ
phối liệu nghi ngờ là không đạt ra khỏi băng tải, và thiết bị hút bụi để làm sạch không khí khu
vực này tránh các bụi bẩn có lẫn sắt bám vào phối liệu.
3. Máy móc thiết bị và các thông số kỹ thuật
Thông số của Silô chứa cát chưa sàng
Dung tích chứa 50 tấn
Thông số của bể chứa cát: (2 bể chứa)
Kích thước: 30 × 15 × 7 m
Thông số của Silô chứa Cát – Soda – Sunfat – Pegmatite – Đolomit – Đá vôi
Dung tích chứa tối đa:
Cát: 200 tấn
Soda – Sunfat – Pegmatite: 150 tấn
Dolomit: 170 tấn
Đá vôi: 70 tấn
Thông số của cân tự động cân cát
Model: VBA 1501
Thể tích cân: 20 – 100 m
3
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 19
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Cỡ hạt < 50 mm
Khối lượng: 500 kg
Thông số kĩ thuật của cân Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – Sunfat
Model: VBA 1501
Khối lượng: 130 kg
Kích thước: 400 × 400 mm
Thông số kĩ thuật của máy trộn và motor quay máy trộn
Máy trộn: (2 máy)
Một mẻ trộn là 2.4 tấn
Kích thước: cao 1.2 m, đường kính 2.5 m.
Công suất <2.5 tấn.
Chức năng: Các nguyên liệu sau khi được băng tải đưa vào trộn có làm ẩm phối
liệu và độ ẩm này xác định.
Chú ý: Thường xuyên kiểm tra bên trong máy trộn, tránh bám dính, vệ sinh.
Kiểm tra độ mài mòn các thiết bị bên trong.
Khi tiến hành sửa chữa và bảo dưỡng bắt buộc cắt điện và có biển báo.
Không nên dùng máy trộn khi trong máy còn nguyên liệu làm cho quá
tải.
Motor quay máy trộn: (4 motor)
Công suất tiêu thụ: 30 kW
Khối lượng: 257 kg
Dòng điện: 56.8 A
Tần số: 50 Hz
Số vòng quay: 1470 v/ph
Thông số máy lọc bụi Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – Sunfat
Model: T2MBCq8
Lưu lượng khí: 682 – 1296 m
3
/h
Tổn hao áp suất ≤ 0.8 kPa
Hiệu suất máy ≥ 99.5 %
Kích thước: 1300 × 682 × 1964
Diện tích lưới lọc 6 m
2
Áp suất khí nén: 400 – 600 kPa
Số túi lọc: 6 túi
Khối lượng: 250 kg
Thông số của máy lọc bui tay áo
Model : DNC – 50 – π – B – T
Lưu lượng khí: 600 – 10800 m
3
/h
Tổn hao áp suất: 1.2 – 1.5 kPa
Hiệu suất máy: 99 – 99.5 %
Kích thước 2200 × 1450 × 3676
Diện tích lưới lọc 45 m
2
Áp suất khí nén > 400 kPa
Số túi lọc: 60 túi
Khối lượng 1490 kg
Thông số máy lọc bụi than
Model: T2MBCq9
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 20
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Lưu lượng khí: 1334 – 1896 m
3
/h
Tổn hao áp suất ≤ 0.8 kPa
Hiệu suất máy ≥ 99.5 %
Kích thước: 1360 × 682 × 2029
Diện tích lưới lọc 9 m
2
Áp suất khí nén: 400 – 600 kPa
Số túi lọc: 9 túi
Khối lượng: 400 kg
Thông số kt máy lọc bụi tay áo dùng cho mảnh thủy tinh
Model: TTLMZQ25W
Thể tích khí: 3013 – 4390 m
3
/h
Tổn hao áp suất: 1.2 – 1.3 Kpa
Hiệu suất: > 99.3%
Số túi: 25
Diện tích túi: 13.1 m
2
Trở lực lọc: 400 – 600 KPa
Kích thước: 1270 × 4743 mm
Khối lượng: 850 Kg
Bảng điều khiển máy lọc bụi
Dòng tối đa: 25A
Điện thế max: 380V
Điện thế sử dụng: 220V
Tần số: 50Hz
Model: NMK
Factory Number: LLL3L4
Specification: 53S – 55Z
Thông số của một số thiết bị khác
Silô chứa Cát (chưa sàng lọc): Dung tích chứa 50 tấn
Silô chứa mảnh thủy tinh: Dung tích chứa 95 tấn
Cân mảnh thủy tinh: Tối đa 2 tấn
Bunke đầu lò: Dung tích chứa 30 tấn
Máy khử sắt: Đặt ở băng tải phối liệu có nhiệm vụ loại bỏ các chất nhiễm từ
Fe, Ti
Khối lượng 60 kg
Dòng điện I = 3.5 A
Điện thế U = 85 V
Băng tải: dài 105m, cao 13m, rộng 0.5m, tải trọng khoảng 120 tấn/giờ.
Distribution No.1 + No.2: là băng tải phân phối nguyên liệu cho đều, dài 11m,
rộng 750mm, công suất 200 tấn.
Gathering conveyor: Băng tải tổ hợp này tập hợp các nguyên liệu lại và đưa vào
máy trộn, có chức năng sau:
Tất cả nguyên liệu trừ cát thì trải trên cát.
Tránh rơi rớt, trào ra các nguyên liệu nhất là các giai đoạn chuyển hướng.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 21
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Giảm thiểu lượng bám dính trên băng tải bằng cách kiểm tra thường
xuyên dao gạt liệu.
Kiểm tra độ mòn băng tải.
Kiểm tra phối liệu đọng dưới băng tải ảnh hưởng đến thủy tinh.
4. Các sự cố và biện pháp khắc phục
Nguyên tắc
Thường xuyên đưa phối liệu sang lò.
Khi phối liệu bị lỗi không đưa vào lò
Sự cố về cân
Dừng quá trình tiếp theo và xả toàn bộ phối liệu đó ra ngoài:
Kiểm tra cân
Kiểm tra lại các hệ thống điều khiển và cảm biến tải trọng.
Kiểm tra bằng quả cân chuẩn 1 lần/tháng và sau khi có sự cố xảy ra.
Cách xử lý:
Sự cố ở cân cát:
Giảm tỉ lệ bài phối liệu chạy 1 cân
Nhưng nếu thời gian không đủ thì tăng tỉ lệ kính vụn lên.
Sự cố cân Dolomit, Soda, : dùng 100% mảnh thủy tinh.
Sự cố cân cacbon: Cân bằng tay
Sự cố máy trộn: dùng máy trộn dự phòng
Sự cố băng tải kính vụn: nạp kính vụn theo đường cung cấp ước lượng.
Sự cố ở băng tải tổ hợp: dùng 100% kính vụn.
Sự cố ở băng tải phân phối: nếu hỏng thì thay, khó xử lý thì dừng lại.
Sự cố khi mất điện:
Đột ngột: bỏ mẻ trộn
Chủ động: dừng lại
Khi khởi động lại chú ý quá tải vì phế liệu còn trong dây chuyền, băng tải và máy
trộn.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 22
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
VI. Lò nấu thủy tinh
1. Cấu tạo lò nấu thủy tinh
2. Công đoạn và thiết bị
Bể nấu (Melting tank): là vùng cháy và nung nguyên liệu chảy ra.
Bể gia công (Refing tank): đưa thủy tinh về điều kiện gia công
Vùng thắt (Neck): là vùng hẹp giữa bể nấu và bể gia công
Tường đầu lò (Feeder wall): là các tường hình chữ J (tường treo) trước cửa lò.Chắn
lửa hắt ra ngoài cửa lò.
Vòm cung (Drop arch): Vòm cung từ bể nấu đến vùng thắt có tác dụng ngăn môi
trường giữa bể nấu và vùng thắt.
Buồng thu hồi nhiệt (Regenerator): thu hồi khí thải và gia nhiệt khí đốt.
Kênh khói (Flue): dẫn khí thải xả ra ngoài
Hệ thống đổi chiều (Reversal system): đóng mở cho khí thải và cho không khí đốt.
Van điều tiết áp suất (Stack damper): tự động điều chỉnh áp suất bể nấu
Van thẳng (Straight damper): điều chỉnh áp suất môi trường bể nấu bằng tay.
Máy nạp liệu (Batch charger): là thiết bị đưa phối liệu vào lò và có thể điều chỉnh
được tốc độ.
Máy khuấy (Stirrer): có tác dụng khuấy trộn thủy tinh và đặt ở vùng thắt.
Thiết bị đo mức thủy tinh (Glass level sensor): điều khiển mức thủy tinh
Quạt làm mát ở RT (RT cooling fan): cung cấp không khí làm mát và hạ nhiệt cho
thủy tinh.
Quạt làm mát tường lò (MT side wall cooling fan): nếu không làm mát tường lò thì dễ
bị ăn mòn .
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 23
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Quạt làm mát chân vòm lò (SKEW cooling fan)
Quạt làm mát FEW (FEW cooling fan): làm mát gạch ở FEW để tránh ăn mòn.
Quạt làm mát máy khuấy (Stirrer cooling fan): làm mát động cơ máy khuấy
D/A cooling fan: làm mát chống ăn mòn D/A
Hệ thống đốt (combustion system): Dầu FO, automize, burner, reversal damper, chu
kỳ đổi chiều.
3. Cách vận hành lò và các vùng nấu
a. Các dòng thủy tinh
Do sự chênh lệch về nhiệt độ nên hình thành các dòng thủy tinh.
Điểm rối “hot spring” là nơi có nhiệt độ cao nhất, dòng thủy tinh được tách ra làm 2
tại điểm rối
Dòng 1: chạy từ điểm rối đến đầu lò điểm rối
Dòng 2: chạy từ điểm rối sang mặt trên rồi chìm xuống và ngược lại điểm rối
Dòng thủy tinh được hình thành do nhiệt độ là chính
b. Khái niệm về vận hành lò
Chức năng: Được chia làm 5 vùng lớn.
Cửa nạp liệu
Vùng nấu thô
Vùng nấu tinh
Vùng khử bọt
Vùng gia công
Các khái niệm vận hành lò
Việc vận hành lò được thực hiện dựa trên các khái niệm sau.
Do lò có kích thước nhất định nên nếu làm không tốt một zone thì sẽ ảnh hưởng đến
zone khác.
Vì thế quan trọng trong vận hành là ổn định các chứa năng của zone đó.
Chất lượng thủy tinh đi ra khỏi lò phụ thuộc vào chất lượng thủy tinh đi qua vùng có
chế độ nhiệt kém nhất mà không phụ thuộc vào vùng có chế độ nhiệt tốt nhất. Điều đó cho
thấy khi thủy tinh mà chưa tốt thì không nên đi vào các zone tiếp theo, cần phải phân chia các
zone này rõ ràng ổn định chúng và giữ khoảng cách giữa các zone.
Sự ổn định có thể bị thay đổi khi thay đổi:
Điều kiện đầu vào
Điều kiện đầu ra
Chất lượng của nhiên liệu và nguyên liệu
Điều kiện nạp liệu và quá trình cháy.
Nếu lượng thủy tinh kéo ra tăng mà không tăng nhiên liệu đốt thì chất
lượng thủy tinh kém đi do thất thoát nhiều vì thế lượng thủy tinh tăng thì phải tăng nhiên liệu
đốt.
Việc điều khiển nhiệt độ
Mỗi chức năng riêng của từng zone thì đều có nhiệt tiêu chuẩn riêng của nó. Vì thế ta
phải giữ nhiệt độ riêng ổn định.
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 24
Báo Cáo Thực Tập
Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương
Gạch chịu lửa trong lò có khoảng làm việc đến cuối nhưng có nhiệt độ nhất định, nếu
quá cao sẽ nhanh chóng bị ăn mòn và giảm tuổi thọ. Vì vậy việc điều khiển nhiệt độ là việc
quan trọng để bảo vệ GCL
Việc ổn định nhiệt độ cho vùng thô nếu phối liệu nung nóng quá nhanh, lớp bề mặt
tạo thủy tinh thì ngăn cản việc nóng chảy theo
Nhiệt độ của vùng khử bọt và gia công
Ở vùng bọt thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp để hấp thụ bọt và thích
hợp ở 1400
0
C
Ở vùng gia công thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ tạo hình (nhưng > 1000
0
C).
Nếu thấp hơn 1000
0
C thì ảnh hưởng đến cấu trúc của vòm lò, gạch lò.
Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt độ
Lượng nhiên liệu đem dùng:
Điều kiện cháy
Điều kiện nạp liệu.
Lượng thủy tinh
Sự lão hóa của can nhiệt.
c. Điều khiển dầu
Mục đích
Với mỗi một lượng thủy tinh cần 1 lượng dầu đem dùng nhất định
Do đó cần phải tránh việc tăng nhiên liệu miễn phí.
Nếu dùng không đủ dầu tiêu thụ.
Phân bố dầu
Với 1P, 2P lượng dầu cài đặt tương đối thấp để tránh bay bốc nguyên liệu, tránh hiện
tượng phân tách lớp liệu cho quá tải rất nhanh.
Với 3P, 4P, 5P cần cài đặt dầu tương đối lớn (tránh việc cháy không tốt và quá nhiệt
cho vòm lò).
Với 6P đặt lượng dầu thích hợp sao cho nhiệt độ đạt yêu cầu (#2: 1400
0
C).
Các yếu tố ảnh hưởng đến phân bố dầu
Lượng thủy tinh nấu
Đặc điểm dầu đốt
Điều kiện cháy.
d. Điều khiển quá trình cháy
Mục tiêu của quá trình cháy
Nhằm làm giảm lượng dầu tiêu tốn đến mức thấp nhất.
Tránh các lượng dư thừa trong đó.
Giảm lượng khí thải gây ô nhiễm môi trường
Duy trì môi trường lò thích hợp cho quá trình cháy.
Đặc điểm cháy tốt
Duy trì ngọn lửa ít nhất 2/3 chiều rộng lò, nhằm đảm bảo cho quá trình truyền nhiệt
tốt cho thủy tinh.
Ngọn lửa sắt và có độ sáng cao
Lượng không khí đốt cấp vào: 1kg nhiên liệu/12 ÷ 14 m
3
không khí.
Nếu điều kiện cháy thay đổi ảnh hưởng đến phản ứng phân hủy sunfat, ảnh hưởng đến
môi trường.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cháy
GVHD: Hoàng Trung Ngôn 25
