NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN GHÉP THANH DẠNG FINGER JOINT TỪ GỖ MỠ (MANGLIETIA GLAUCA ANET) doc

1




ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU KHOA HỌC
TÊN ĐỀ TÀI :
NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN GHÉP THANH
DẠNG FINGER JOINT
TỪ GỖ MỠ (MANGLIETIA GLAUCA ANET)



2
ĐẶT VẤN ĐỀ

Những năm gần đây ở nước ta do sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế, sự gia
tăng không ngừng của dân số, mức độ đô thị hoá ngày càng cao làm tăng nhanh nhu
cầu về gỗ.Trong khi đó, diện tích rừng tự nhiên đang bị thu hẹp dần, trữ lượng gỗ
ngày càng giảm. Ngành công nghiệp Chế biến Lâm sản đứng trước thực trạng bị
thiếu nguyên liệu trầm trọng. Vì vậy, việc chuyển đổi sang sử dụng gỗ mọc nhanh
rừng trồng làm nguyên liệu cho quá trình sản xuất cộng với việc sử dụng gỗ hợp lí
và có hiệu quả là một trong những vấn đề được quan tâm hiện nay trong chế biến
gỗ. Các hướng nghiên cứu phục vụ mục đích này là tìm kiếm nguồn nguyên liệu,
tìm kiếm loại sản phẩm mới cũng như nâng cao, đổi mới công nghệ, thiết bị để cho
ra sản phẩm mới phù hợp với yêu cầu sử dụng.
Để thực hiện thành công mục tiêu chiến lược phát triển của ngành đến năm 2010
phấn đấu đạt 1 triệu m
3
ván nhân tạo [10], ngay từ bây giờ chúng ta phải sử dụng

đồng bộ và kết hợp nhiều chương trình, kế hoạch khác nhau như:
+ Tăng nhanh diện tích rừng trồng các loại gỗ mọc nhanh, thích hợp vói điều
kiện khí hậu, đất đai từng vùng của Việt Nam;
+ Đa dạng hoá nguồn nguyên liệu và các sản phẩm từ gỗ, không ngừng nâng
cao hiệu quả sử dụng đất, sử dụng nguyên liệu;
+ Tạo ra, duy trì và phát triển những loại cây gỗ có khả năng sinh trưởng nhanh,
cung cấp nguồn nguyên liệu có đặc điểm và tính chất phù hợp với các chỉ tiêu, yêu
cầu của công nghệ sản xuất ván nhân tạo;
Việt Nam là một quốc gia nhiệt đới có khí hậu nóng, ẩm rất thích hợp cho sự sinh
trưởng và phát triển của nhiều loại cây trong đó có cây Mỡ (Manglietia glauca
anet). Việc nghiên cứu một cách kĩ lưỡng, tỉ mỉ về đặc điểm sinh trưởng, đặc điểm
cấu tạo, các tính chất chủ yếu của cây Mỡ, từ đó có định hướng sử dụng đúng là
việc làm cần thiết
Một trong những hướng sử dụng gỗ hợp lí đó là dùng gỗ để sản xuất ván ghép
thanh. Đã có rất nhiều công trình, đề tài nghiên cứu về ván ghép thanh trên thế giới
cũng như ở Việt Nam đối với nhiều loài cây nhưng chưa có đề tài nào nghiên cứu

3
một cách ít nhiều về gỗ Mỡ. Vì vậy, chúng tôi thực hiện đề tài: “Bước đầu nghiên
cứu công nghệ sản xuất ván ghép thanh dạng Finger joint từ gỗ Mỡ”, nhằm đóng
góp một phần cho việc mở đường tiến hành những công trình nghiên cứu đầy đủ và
toàn diện hơn về gỗ Mỡ cũng như công nghệ sản xuất ván ghép thanh dạng Finger
joint từ gỗ Mỡ sau này.Trong quá trình nghiên cứu chúng tôi cũng sẽ cố gắng đưa
ra được những thông số công nghệ hợp lí để sản xuất loại ván này.

4
CHƯƠNG 1
TỔNG QUAN

1.1 Lịch sử quá trình nghiên cứu
Ván ghép thanh là một loại hình sản phẩm ván nhân tạo, nó xuất hiện từ tất sớm
nhưng nó chỉ được phát triển mạnh sau năm 1970. Khu vực có khối lượng lớn nhất
là Châu Âu, tiếp theo là Châu Mỹ, ở Châu Á thì Nhật Bản là nước sản xuất ván
ghép thanh nhiều nhất sau đó đến Hàn Quốc, Inđônêxia.
Ở Việt Nam ngành công nghệ sản xuất ván nhân tạo vói chung và ván ghép thanh
nói riêng tuy đã được quan tâm, nhưng sản xuất vẫn còn ở quy mô nhỏ. Để có được
những cơ sở khoa học đưa vào sản xuất, nhằm nâng cao năng xuất và chất lượng
sản phẩm, từ đó đã có rất nhiều công trình nghiên cứu nước ngoài và trong nước.
Góp phần vào việc nghiên cứu, trường Đại học Lâm nghiệp đã có rất nhiều đề tài
nghiên cứu về ván nhân tạo, trong đó có một số lượng không nhỏ các đề tài nghiên
cứu về công nghệ sản xuất ván ghép thanh ví dụ : các đề tài nghiên cứu về công
nghệ sản xuất ván ghép thanh từ gỗ Bồ Đề, từ gỗ Keo Lá Tràm, từ gỗ Bạch Đàn,
Thông Trắng… Hơn nữa còn rất nhiều đề tài chuyên nghiên cứu một cách cụ thể
những yếu tố công nghệ ảnh hưởng tới quá trình sản xuất ván ghép thanh như : Bề
rộng thanh ảnh hưởng tới cường độ ván, lượng keo ảnh hưởng tới cường độ ván…
Sự ảnh hưởng của các chất bảo quản tới cường độ ván, tới khả năng trang sức
ván…
1.2 Nguyên liệu và sản phẩm trong sản xuất ván ghép thanh
1.2.1 Nguyên liệu
Nguyên liệu để sản xuất ván ghép thanh, chủ yếu là việc tận dụng từ các loại gỗ
phi tiêu chuẩn như bìa bắp của phân xưởng xẻ, lõi gỗ bóc, gỗ có đường kính nhỏ và

một số loại gỗ tận dụng khác.Yêu cầu nguyên liệu để sản xuất không được mục nát,
mọt, phải giới hạn các khuyết tật như : mắt sống, mắt chết, phải phân loại gỗ chính
phẩm riêng, bìa bắp và lõi gỗ riêng khi đưa vào sản xuất.

5
Để đảm bảo yêu cầu nguyên liệu ta cần quan tâm đến các chỉ tiêu về chất lượng
thanh như sau:
- Các thanh ghép thành phần phải cùng một loại cây hoặc các cây có tính chất gần
giống nhau, không cho phép ghép lẫn gỗ mềm với gỗ cứng;
- Các thanh ghép thành phần phải được sấy đến độ ẩm từ 6 - 12%;
- Vết nứt trên thanh ghép thành phần nhỏ hơn 200mm, không cho phép mục mọt;
- Nếu thanh ghép có đường kính mắt lớn 10mm phải được cắt bỏ;
- Hai thanh ghép liền kề nhau không được trùng mạch ghép, khoảng cách các
mạch ghép theo chiều dài lớn hơn 50mm;
- Khe hở giữa các thanh ghép thành phần trên mặt chính nhỏ hơn 1mm, mặt cạnh
nhỏ hơn 3mm;
1.2.2. Sản phẩm
Sản phẩm ván ghép thanh có rất nhiều dạng với nhiều tên gọi khác nhau, nếu định
nghĩa theo tiêu chuẩn BS 6100-1984 ván ghép thanh chia thành một số dạng chủ
yếu sau:
- Ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt (Laminated board).
- Ván ghép thanh khung rỗng (Veneer spaced lumber).
- Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt (Core plywood/ Block board/ Lamin
board).
a. Ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt
Là loại sản phẩm thu được bằng cách ghép các thanh gỗ có kích thước nhỏ, ngắn
lại với nhau nhờ chất kết dính trong điều kiện nhất định. Loại sản phẩm này yêu cầu
nguyên liệu có chất lượng tương đối cao, màu sắc đồng đều. Ở Việt Nam hiện nay
thường sản xuất từ gỗ Thông, Cao Su, Vạng Trứng, Pơ Mu. Mục đích sử dụng
thường sản xuất ván sàn, các sản phẩm thủ công mĩ nghệ…

Hiện nay loại hình sản phẩm ván ghép thanh không dán phủ bề mặt sản xuất ít
hơn các loại hình sản phẩm ván ghép thanh khác bởi vì do yêu cầu chất lượng bề
mặt thanh ghép nên tỉ lệ lợi dụng không cao, xu hướng trong những năm tới ván
ghép thanh không dán phủ bề mặt mà chủ yếu là dạng ghép ngón (Finger joint) sẽ
rất được phát triển.

6

b. Ván ghép thanh khung rỗng
Là loại sản phẩm thu được bằng cách dán ép các tấm ván mỏng hoặc tấm ván dán
có chiều dày nhỏ lên các khung gỗ rỗng, với sự tham gia của chất kết dính trong
những điều kiện nhất định. Do đặc điểm cấu tạo nên sản phẩm thường có chiều dày
lớn, khối lượng thể tích nhỏ, độ bền uốn tĩnh không cao đặc biệt khi chịu lực ở dạng
tấm phẳng. Ở các nước phát triển ván ghép thanh khung rỗng thường được sử dụng
chủ yếu để làm cửa, vách ngăn ở dạng định hình, vì ngoài ưu điểm khối lượng thể
tích nhỏ nó còn có khả năng cách nhiệt và cách âm tốt. Để tăng khả năng cách
nhiệt, cách âm phần rỗng bên trong ván có thể cho thêm mùn cưa, phoi bào, các vật
liệu xốp khác.
Với việc sản xuất đơn giản không kén chọn về nhiên liệu, sản phẩm thường được
ứng dụng rộng rãi trong xây dựng.Ván ghép thanh khung rỗng đang được sản xuất
với khối lượng lớn ở các nước phát triển và sẽ là loại hình sản phẩm phổ biến ở các
nước đang phát triển cũng như ở Việt Nam trong tương lai không xa.
c. Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt
Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt là loại sản phẩm thu được bằng cách dán ép
các tấm ván mỏng lên cả hai mặt của tấm gỗ ghép (ván lõi) với sự tham gia của chất
kết dính trong những điều kiện nhất định.
Ván ghép thanh lõi đặc được chia thành hai loại “Block board” và “Lamin board”,
hai loại này khác nhau chủ yếu về kích thước chiều rộng của các thanh thành phần
để tạo nên ván lõi.
“Block board” là sản phẩm thu được bằng cách phủ một hoặc hai lớp ván mỏng

lên hai bề mặt ván lõi. Ván lõi được làm từ các thanh gỗ xẻ có kích thước nhỏ,
ngắn, các cạnh được gia công nhẵn và được liên kết với nhau theo chiều rộng và
chiều dài thanh. Các thành lõi là các thanh gỗ xẻ có chiều rộng từ 7 – 30 mm, chiều
dày phụ thuộc vào chiều dày sản phẩm, thông thường chiều dàt sản phẩm : 16; 19;
22; 25; 30 mm. Loại sản phẩm của “Block board” hiện đang được sản xuất rất nhiều

7
nó phù hợp với nguyên liệu gỗ rừng trồng, tỉ lệ lợi dụng gỗ tương đối cao và giá
thành hợp lí.
Loại sản phẩm của “Lamin board” là sản phẩm có dạng tương tự như “Block
board” nhưng kích thước thanh lõi của “Lamin board” cao hơn so với “Block
board”. Chính vì vậy mà loại hình sản phẩm này sản xuất rất ít, nó biến động từ 1.5-
1.7mm [4]. Giá thành chế tạo “Lamin board” cao hơn so với “Block board”. Chính
vì vậy mà loại hình sản phẩm này sản xuất rất ít, nó chỉ được sản xuất cho các công
trình sử dụng tấm phẳng, có khả năng sử dụng lớn, sự co rút là rất nhỏ.
Từ các đặc điểm và tính chất nêu trên của ván ghép thanh thấy rằng: công nghệ
sản xuất ván ghép thanh không kén chọn nguyên liệu, công nghệ sản xuất đơn giản,
phạm vi sử dụng rộng. Ngoài ra nó còn một số ưu điểm sau:
- Nguyên liệu để sẩn xuất chủ yếu từ gỗ có kích thước nhỏ, độ bền cơ học thấp;
- Dễ nâng cao tỷ lệ lợi dụng gỗ.
- Sản phẩm đồng đều về độ ẩm, đa dạng và ổn định về kích thước;
- Linh động liên kết và lắp ghép;
- Giá thành (tính theo m
3
sản phẩm) nhỏ hơn các loại ván nhân tạo khác như: ván
dăm, ván dán, ván sợi;
Hiện nay, ở các nước Bắc Âu người ta thường sản xuất ván ghép thanh lõi đặc có
phủ bề mặt từ các thanh lõi với chiều rộng nhỏ hơn 25mm. Cấu trúc của “Block
board” có thể làm khác nhau nó phụ thuộc vào số lớp ván mỏng dán mặt và chiều
thớ của các lớp ván mỏng so với lớp lõi. Theo kết quả nghiên cứu của Kotka of

Forestry and wood Technology, Finland hiện nay sản phẩm dạng “Block board” có
4 loại sau:
- Loại A : 5 lớp AA – lõi – AA
- Loại B : 5 lớp AB – lõi – BA
- Loại C : 5 lớp BA – lõi – AB
- Loại D : 3 lớp D – lõi – D
Các loại ván mỏng A và B thường có chiều dày từ 1.4 – 1.5 mm, ván mỏng D có
chiều dày từ 2.2 - 2.4 mm. Ván A, D có chiều thớ trùng với chiều rộng của gỗ, ván
B có chiều thớ trùng với chiều dài sản phẩm.

8


1.3. Mục tiêu đề tài
Bước đầu nghiên cứu công nghệ sản xuất ván ghép thanh dạng Finger joint
từ gỗ Mỡ, trên cơ sở đó đề xuất các thông số công nghệ sản xuất ván ghép
thanh cho phù hợp.
1.4. Phạm vi nghiên cứu
1.4.1. Nguyên liệu
Trong đề tài này chúng tôi nghiên cứu gỗ Mỡ (Manglietia glauca anet) được khai
thác ở Hoà Bình, với độ tuổi từ 8-10 tuổi để sản xuất ván ghép thanh thông dụng
không phủ mặt.
1.4.2. Chất kết dính
Trong đề tài này chúng tôi sử dụng chất kết dính của hãng Dynochem Việt Nam
với chất kết dính là PVAc.
1.4.3. Sản phẩm
Các mẫu sản phẩm ván ghép thanh từ gỗ Mỡ với kích thước cụ thể:
L x W x S = 915 x 915 x 19mm, với số lượng là 3 tấm.
1.4.4.Thiết bị
Dây chuyền công nghệ sản xuất ván ghép thanh của Trung tâm công nghệ và

chuyển giao công nghiệp rừng và phòng thử tính chất cơ lí - Trường Đại
học Lâm Nghiệp.
1.5. Phương pháp nghiên cứu
Đề tài được nghiên cứu theo:
+ Phương pháp thực nghiệm.


9
+ Sử dụng các tiêu chuẩn hiện có để kiểm tra các
thông số của nguyên liệu và sản phẩm.

1.6. Những điều tra ban đầu
1.6.1 Điều tra về nguyên liệu
Gỗ màu trắng hoặc vàng nhạt, nhẹ (tỉ trọng gỗ 0.422g/cm
3
), mềm, thơm, mịn, ít
co rút, nứt nẻ, tỉ lệ cellulo cao, chịu được mưa nắng, dễ gia công, được dùng làm
giấy, gỗ dán lạng, bút chì, trụ mỏ, đồ mĩ nghệ, ván ghép thanh, các đồ gia dụng bền
đẹp. Là một trong những loài cây trồng chủ yếu trên đất rừng thứ sinh nghèo kiệt ở
vùng trung tâm và một số tỉnh ở phía Bắc nước ta.
Cây thường cao 15 - 20m, đường kính có thể đạt 50-60cm. Phân bố tự nhiên ở
Lào, Thái Lan, miền Nam Trung Quốc, ở Việt Nam phân bố chủ yếu ở Hà
Giang,Tuyên Quang, Yên Bái, Vĩnh Phú, Thanh Hoá, Hoà Bình, rải rác gặp ở Hà
Tĩnh, Quảng Bình.
Mỡ là cây sinh trưởng nhanh, đến tuổi 9 hầu hết cây chưa có lõi, rừng Mỡ trồng
thuần loài mật độ 2500 - 3300 cây/ha, sau 4 lần tỉa thưa, mật độ còn giữ lại 350 -
500 cây/ha; Ở tuổi 15, chiều cao bình quân đạt 17.4-20.2m, đường kính 19.9-
22.6cm, (Vũ Đình Phương -1980). Nhìn chung tăng trưởng chiều cao trung bình
năm là 0.7-1m, đường kính 1cm, [11].
1.6.2. Điều tra về chất kết dính

Trong sản xuất ván nhân tạo người ta sử dụng rất nhiều loại chất kết dính, tùy
thuộc vào đặc điểm của từng loại chất kết dính mà người ta lựa chọn chất kết dính
phù hợp với mục đích sử dụng sản phẩm.
- Theo trạng thái vật lí của chất kết dính chia thành các loại như sau: chất kết dính
dạng lỏng, chất kết dính dạng bột, chất kết dính dạng tấm phiến, chất kết dính dạng
hạt.
- Theo tính chất của chất kết dính chia ra chất kết dính nhiệt rắn, chất kết dính
nhiệt dẻo.

10
- Theo nguồn gốc chia ra chất kết dính có nguồn gốc tự nhiên, chất kết dính tổng
hợp.
Trên thực tế hiện nay chủ yếu sử dụng chất kết dính tổng hợp vào sản xuất như
chất kết dính nhiệt rắn U-F, P-F và các loại chất kết dính biến tính như: U-M-F, U-
P-F. Ngoài ra còn có các loại chất kết dính PVAc, EPI có thể đóng rắn nguội hay
đóng rắn nóng.
Đối với ván ghép thanh thường dùng chất kết dính PVAc, EPI để ghép dọc và
ghép ngang. Đối với ghép dọc thường dùng phương pháp ép nguội, còn ép ngang
thường dùng phương pháp ép nhiệt để tăng năng suất sản phẩm. Do điều kiện chưa
cho phép nên tại Trung tâm công nghệ và chuyển giao công nghiệp rừng thuộc
trường Đại học Lâm Nghiệp dùng phương pháp ép nguội cả ghép dọc và ghép
ngang. Loại chất kết dính này cho chất lượng mối dán cao, trong chất kết dính lại
không có hàm lượng Formaldehyde tự do, bởi vậy mà không gây độc hại đến môi
trường và con người. Màu sắc, độ pH của chất kết dính khi đóng rắn không ảnh
hưởng tới màu sắc, tính chất của vật dán. Các thông số kĩ thuật của chất kết dính
phải đảm bảo cho quá trình sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm. Trên thực tế
sử dụng chất kết dính lỏng với các thông số kĩ thuật sau:
Bảng 1.1 : yêu cầu thông số kĩ thuật của chất kết dính
Màu sắc Trắng sữa hoặc nâu nhạt
Hàm lượng khô, (%) 40 - 60

Độ nhớt theo Bz
4
,ở 25
0
C, (giây)

50 - 90
Độ pH bảo quản 7.5

1.6.3. Điều tra về khả năng sử dụng của sản phẩm ván ghép thanh
Một trong những nguyên tắc cơ bản của sản xuất ván nhân tạo là sản phẩm phải
ổn định về kích thước theo các phương. Do vậy ván ghép thanh ra đời nó cũng đáp
ứng được các yêu cầu của ván nhân tạo. Sản phẩm thu được từ ván ghép thanh cũng
đáp ứng được các yêu cầu của ván nhân tạo. Sản phẩm thu được từ ván ghép thanh
cũng khá đa dạng vì bản thân ván ghép thanh rất phong phú, chúng có thể ở dạng
tấm rộng, dầm, xà và các sản phẩm định hình khác. Trong các loại trên thì sản phẩm

11
tấm tộng là phổ biến hơn, vì nó có thể phủ mặt hoặc không phủ mặt, Với loại phủ
mặt thì lõi cũng có nhiều dạng: dạng lõi đặc, lõi rỗng. Loại không phủ mặt cũng có
nhiều kiểu liên kết như liên kết mộng, đinh, chốt, chất kết dính, ngón.
Sản phẩm từ các loại ván ghép thanh trên có thể dùng trong sản xuất đồ mộc xây
dựng, tàu thuyền. Ván ghép thanh dạng tấm tộng thường được dùng trong sản xuất
đồ mộc thông dụng như: Ván ốp tường, ván ốp trần, các chi tiết dạng tấm phẳng
trong sản xuất đồ mộc.
1.7.4. Điều tra về thiết bị
Đề tài này chúng tôi dùng phương pháp thực nghiệm để nghiên cứu, chúng tôi
tiến hành sản xuất thử một số sản phẩm theo yêu cầu của đề tài. Các thiết bị cần sử
dụng đươc điều tra tại Trung tâm công nghệ và chuyển giao công nghiệp rừng-
trường Đại học Lâm nghiệp.

Bảng 1.2
Tên máy Thông số kĩ thuật trị số Đơn vị
Cưa vòng CD
3

Kích thước bao: LxBxH 295*140*175 cm
Đường kính bánh đà 84 mm
Động cơ chính:
Công suất 11 Kw
Cos


0.85
Số vòng
quay
1450 v/ph
Động cơ phụ:
Công suất 0.75 Kw
Số vòng
quay
1410 v/ph
Cưa đĩa xẻ lại
Kích thước bao: LxBxH 172*100 *100 cm
Công suất động cơ 4.5 cm

12
Số vòng quay 1450 v/ph
Đường kính lưỡi cưa 34 cm

Bào hai mặt
Kích thước bao: L*B*H 220*130*80 cm
Động cơ bào
Số v
òng quay
2890 v/ph
Cos


0.89


Công suất
động cơ
4*2 Kw
Động cơ kéo rulo
Công suất
động cơ
1.1 Kw
Cos


0.81


Số v
òng quay
1135
v/ph

Máy đánh
nhẵn
Kích thước bao: L*B*H 240*210*190 cm
Động cơ kéo rulo
trên
Công su
ất
2.2 Kw
S
ố v
òng quay
1460

v/ph

Động cơ kéo băng
nhám
Công su
ất
1.5 Kw
Số v
òng quay
1430 v/ph
Động cơ kéo rulo
dưới
Công su
ất
2.2 Kw
Số vòng quay

1460 Kw
Bào b
ốn mặt
Kích thước bao : L*B*H 217*210*190 cm
Động cơ bào mặt
trong = mặt ngoài:
Công su
ấ
t
3.0

Kw

Số v
òng quay
2870 v/ph
Cos


0.88

Động cơ bào mặt
trên = mặt dưới
Công su
ất
4.0 Kw
S
ố v
ò

ng quay
2890

v/ph

Cos


0.89

Động cơ kéo rulo
Công su
ất
1.1 Kw
Số v
òng quay
940 v/ph
Cos


0.76



13
Lò sấy
Kích thư
ớc bao: L*B*H
720 *195 *195
cm

Công suất động c
ơ
1.1*4

Kw
Số vò
ng quay
1410 v/ph
Thể tích gỗ sấy cho một l
ò
36 m
3


Máy ép d
ọc
Kích thư
ớc bao: L*B*H
356 *170 *122
cm

Công suất động cơ bơm d
ầu
5.5 Kw
Số v
òng quay
1450 v/ph
Công suất động cơ cắt đầ
u
1.5 Kw

Số v
òng quay
2870 v/ph
Đường kính lưỡi cưa c
ắt đầu
31 cm
Áp suất é
p
250 kgf/cm
2

Máy phay
ngón
Kích thước bao: L*B*H 232 *165 *130

cm
Động cơ phay
Công suất động
cơ
5.5 Kw
Số vò
ng quay
2890

v/ph

Cos


0.91

Động cơ cắt
đầu
Đường kính
lưỡi cưa
30.5 cm
Công su
ất động
cơ
3.0 Kw
Số vòng quay 2870 v/ph

Cos


0.88

Máy ép ngang
Kích thước bao: L * B * H 270*235*140 cm

Động cơ thuỷ lực
Công su
ất
động cơ
3.7 Kw
Số vòng
quay
1420 v/ph
Áp suất ép
max

350 kgf/cm
2


14
Động cơ kéo gỗ
Công suất
động cơ
0.75 Kw
Số vòng
quay
1380 v/ph



CHƯƠNG 2
CƠ SỞ LÍ THUYẾT
2.1. Nguyên lí hình thành ván ghép thanh
Ván ghép thanh là loại ván được hình thành từ việc dán ghép các thanh (tre, gỗ)
có kích thước nhỏ lại với nhau nhờ chất kết dính trong điều kiện nhất định, tạo
thành những tấm ván có kích thước lớn hơn, khả năng sử dụng cao hơn.
Ván ghép thanh được sản xuất theo nhiều phương pháp khác nhau dẫn đến ảnh
hưởng đến chất lượng sản phẩm cũng khác nhau, ảnh hưởng đến sự co rút giữa các
thanh ghép, sự liên kết của các thanh ghép, ảnh hưởng đến khả năng ổn định của
ván dẫn đến hiện tượng cong vênh của ván ghép hay hiện tượng bong mối ghép do
nội lực co rút của thanh ghép sinh ra, để ván được ổn định thì vấn đề triệt tiêu nội
lực là cần thiết. Phương pháp ghép và việc quan tâm đến vị trí của thanh ghép trong
thân cây gỗ là một trong các giải pháp để khắc phục những nhược điểm trên.
Thường có ba phương pháp chủ yếu để tạo ván lõi đặc :
- Phương pháp ghép khối.

- Phương pháp ghép thanh có keo.
- Phương pháp ghép thanh không keo.




15







Ta có sơ đồ phân loại ván sau :

Để ghép các thanh thành phần người ta có rất nhiều phương pháp khác nhau. Theo
A.H.kẩpậậOB có một số dạng ghép sau :
Ghép đối xứng vòng năm theo phương tiếp tuyến


Nền rỗng
Nhi
ề
u
l
ớ
p

Một lớp
Nhiều
l
ớ
p

Nền đặc
Một lớp
ghép
r
ộ
ng

Ván ghép thanh
Có phủ mặt
Không phủ mặt

ghép dài
Nhiều
l
ớ
p

Một lớp

16

Ghép đối xứng vòng năm theo phương xuyên tâm



Ghép các thanh thành phần theo liên kết ngón



Ghép đối xứng vòng năm theo phương xuyên tâm



Quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt

Để đảm bảo chất lượng sản phẩm, trong quy trình công nghệ sản xuất có một số
yêu cầu bắt buộc sau:
- Các thanh thành phần phải gia công đúng quy cách.
- Đảm bảo độ kín khít khi xếp các thanh ghép.
- Xếp các thanh ghép liền nhau theo phương pháp đối xứng vòng năm.
Sấy thanh
Gia công thanh
Gỗ tròn
Cắt khúc Xẻ ván

Xẻ thanh
Cắt ngắn
Phay ngón Tráng
keo

Ép dọc
Bào bốn mặt
Tráng keo

Xếp thanh
Ép ngang

Xử lí sản phẩm

17

- Hai thanh ghép liền kề nhau không được trùng mạch ghép.
- Chiều dài thanh ghép không hạn chế tuỳ thuộcvào khả năng tận dụng của gỗ,
thông thường chiều dài từ 170-1200mm.
- Lượng chất kết dính tráng từ 150-250g/m
2
.
- Lực ép phụ thuộc vào loại gỗ, chất lượng gia công bề mặt thanh. Theo tài liệu
công bố của hãng DYNEA thì:
+ Đối với gỗ mềm có γ < 0.5g/cm
3

P = 3 - 10 kgf/cm
2
.
+ Đối với gỗ cứng có γ > 0.5 g/cm
3

P = 10 - 15 kgf/cm
2
.
2.2. Cơ sở để chọn thông số công nghệ
2.2.1. Đặc điểm và cấu tạo của gỗ Mỡ
Đặc điểm và cấu tạo gỗ là nhân tố chủ yếu nhất quyết định đến mọi tính chất của
gõ. Cấu tạo được xem như biểu hiện bên ngoài của tính chất, những biểu hiện về
cấu tạo là cơ sở khoa học để giải thích các hiện tượng sản sinh trong quá trình gia
công chế biến, lựa chọn các thông số công nghệ phù hợp.
Mỡ có thớ gỗ hơi nghiêng và tương đối mịn.
Căn cứ vào một số tính chất cơ học và vật lí của gỗ Mỡ thấy rằng đây là một loại
gỗ có độ cứng trung bình và nhẹ phù hợp nhiều loại sản phẩm.
2.2.2. Chất lượng gia công thanh của máy móc thiết bị

Trình độ của máy móc thiết bị có ảnh hưởng lớn đến chất lượng gia công bề mặt
của các thanh thành phần, nó có quan hệ với lượng chất kết dính cần tráng và áp
suất ép ván.
Căn cứ vào thực tế máy móc tại Trung tâm công nghệ và chuyển giao công
nghiệp rừng, đây là dây chuyền ván ghép thanh của công ty SAFOMEC (Việt
Nam). Qua khảo sát đánh giá của Trung tâm thì chất lượng máy ở đây còn mới
100%.

18
Căn cứ vào loại gỗ Mỡ có đặc điểm và cấu tạo nêu trên, ta thấy đây là loại gỗ
tượng đối mịn, từ đó chúng tôi chọn chất lượng gia công thanh thành phàn của thiết
bị có độ nhẵn từ ∇?5 - ∇?7.
2.3. Những nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng ván ghép thanh
Trong sản xuất ván ghép thanh, chất lượng ván phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố,
chúng ta có thể biểu diễn quan hệ này theo một hàm phụ thuộc
ọ = f(x,y,z)
Trong đó: ọ - Hàm mục tiêu chất lượng sản phẩm
x -Tham số thuộc về vật dán
y- Tham số thuộc về chất kết dính
z - Tham số thuộc về chế độ dán ép
2.3.1. Ảnh hưởng của vật dán
a. Ảnh hưởng của loại gỗ
Ứng với mỗi loại gỗ sẽ có một khối lượng thể tích và thành phần các chất trong
gỗ khác nhau. Gỗ có khối lượng thể tích lớn, có kết cấu các tể bào mạch gỗ chặt
chẽ, khi gia công cho chất lượng bề mặt thanh tốt, do đó lượng chất kết dính tráng
cần ít nhưng vẫn đảm bảo mối dán. Ngược lại gỗ có khối lượng thể tích nhỏ dẫn
đến kết cấu trong gỗ lỏng lẻo do các tế bào mạch gỗ xếp không chặt chẽ, khi gia
công cho bề mặt thanh kém dẫn đến lượng chất kết dính tráng lớn.
b. Ảnh hưởng của độ ẩm thanh
Nếu độ ẩm thanh khi dán ép quá lớn (lớn hơn mức quy định) sẽ làm giảm độ nhớt

của chất kết dính, làm cho chất kết dính dễ bị tràn ra ngoài và thẩm thấu vào gỗ khi
ép, vì vậy lượng chất kết dính trên bề mặt thanh bị nghèo làm chất lượng mối dán
giảm. Ngược lại nếu độ ẩm của thanh thấp khả năng hút dung môi của chất kết dính
vào trong gõ là rất lớn, làm cho độ nhớt của chất kết dính tăng lên, khả năng dàn
trải của màng chất kết dính không đều, liên tục, làm giảm chất lượng mối dán.
- Căn cứ vào đặc điểm của Mỡ.
- Căn cứ vào chỉ tiêu kĩ thuật của ván nhân tạo.

19
- Căn cứ vào cơ sở lí thuyết, chúng tôi chọn độ ẩm thanh sau khi sấy 8-10%.
c. Ảnh hưởng của bề mặt thanh lõi
Theo thuyết dán dính, bề mặt vật dán càng phẳng và độ nhẵn bề mặt càng cao thì
khả năng bôi tráng chất kết dính càng dễ dàng, lượng chất kết dính tráng tiêu tốn ít,
màng chất kết dính sẽ mỏng, đều, liên tục chất lượng mối dán tốt khả năng chịu lực
tăng lên; ngược lại, nếu chất lượng bề mặt các thanh thấp, độ mấp mô lớn, việc bôi
tráng khó, màng chất kết dính sẽ không mỏng, đều, liên tục, làm giảm sự tiếp xúc
giữa các thanh, do đó chất lượng mối dán giảm.
Căn cứ vào điều kiện thực tế của máy móc thiết bị, chúng tôi chọn chất lượng bề
mặt thanh ghép ở ∇6.
d. Ảnh hưởng của quan hệ kích thước thanh giữa chiều dày và chiều rộng
Trong quá trình sản xuất ván ghép thanh quan hệ giữa chiều dày và chiều rộng
thanh ghép là một vấn đề cần được quan tâm nghiên cứu. Sự thay đổi quan hệ kích
thước này sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và giá thành sản phẩm.
Sở dĩ khi thay đổi kích thước thanh làm cho các tính chất vật lí, cơ học của ván thay
đổi bởi gỗ là vật liệu dị hướng có các tính chất khác nhau theo ba phương dọc thớ,
xuyên tâm, tiếp tuyến. Chính vì sự khác nhau này đã làm cho gỗ dễ bị cong vênh,
dẫn tới các khuyết tật của sản phẩm, do vậy đã có một số công trình nghiên cứu về
ván ghép thanh, song việc xây dựng mối quan hệ kích thước giữa chiều dày và
chiều rộng thanh còn chưa dược nghiên cứu đầy đủ cho từng loại nguyên liệu cụ thể
(mặc dù đã có tài liệu tham khảo số [6]) tài liệu này chỉ mới nghiên cứu đối với Keo

Tai Tượng. Kích thước chiều dày thanh thường được quyết định bởi chiều dày sản
phẩm, còn chiều rộng thanh phụ thuộc rất nhiều vào cấu tạo và tính chất của gỗ.
- Căn cứ vào đặc điểm nguyên liệu.
- Căn cứ vào cơ sở lí thuyết.
- Căn cứ vào chỉ tiêu kĩ thuật của ván nhân tạo.
- Căn cứ vào mục đích sử dụng sản phẩm và hiệu quả kinh tế;.
- Căn cứ vào tài liệu tham khảo [6]. Chúng tôi chọn chiều rộng thanh bằng hai lần
chiều dày (W = 2*t).

20
e. Ảnh hưởng của phương pháp ghép
- Ảnh hưởng của phương pháp ghép thanh theo chiều rộng
Phương pháp sắp xếp các thanh thành phàn có ảnh hưởng lớn đến sự cong vênh
của ván. Khi tạo ván ghép thanh từ những thanh gỗ xẻ tiếp tuyến mà các vòng năm
của chúng lại sắp xếp cùng một hướng sẽ tạo ra ván có bề mặt nhẵn, nhưng rất dễ bị
cong vênh (theo một chều). Nếu mặt tiếp tuyến với đường vòng năm của các thanh
ghép được xếp đối xứng với nhau theo phương chiều rộng ván thì ván tạo ra ít cong
vênh hơn, nhưng có nhược điểm là bề mặt ván có dạng sóng do sự co rút của gỗ
theo phương tiếp tuyến và phương xuyên tâm là khác nhau. Nếu mặt tiếp tuyến với
đường vòng năm của các thanh ghép vuông góc với bề mặt ván ghép thì ván tạo
thành sẽ có bề mặt nhẵn và phẳng hơn. Loại ván như vậy chỉ có thể tạo ra từ các
thanh ghép xẻ xuyên tâm. Tuy nhiên khi xẻ các thanh dạng xuyên tâm tỉ lệ lợi dụng
gỗ nhỏ hơn rất nhiều so với phương pháp xẻ tiếp tuyến.
- Căn cứ vào cơ sở lí thuyết.
- Căn cứ vào mục tiêu sử dụng cho sản phẩm là đồ mộc thông dụng và hiệu quả
kinh tế.
- Căn cứ vào chỉ tiêu kĩ thuật của ván ghép thanh chúng tôi chọn phương pháp
các thanh ghép có mặt tiếp tuyến với đường vòng năm xếp đối xứng theo
phương chiều rộng ván.
- Ảnh hưởng của phương pháp ghép theo chiều dài thanh thành phần

Để nâng cao tỉ lệ lợi dụng gỗ, trong đề tài này chúng tôi tiến hành loại bỏ khuyết
tật thanh ghép bằng cách cắt ngắn. Việc nối ghép các thanh ngắn này có thể thực
hiện theo phương pháp tiếp xúc hoặc phương pháp ghép ngón, căn cứ vào mục tiêu
của đề tài, chúng tôi chọn phương pháp nối ngón (Finger-joint).
f. Ảnh hưởng của bề mặt tạo ngón ghép
Tuỳ theo mục đích sử dụng và yêu cầu của chất lượng sản phẩm mà ngón ghép có
thể tạo theo phương chiều dày hoặc phương chiều rộng.
Nếu xét về khả năng chịu lực thì hai phương pháp này rất khác nhau, về độ bền
uốn tĩnh thì tạo ngón ghép theo phương chiều dày lớn hơn so với phương chiều

21
rộng. Sở dĩ tạo ngón ghép theo phương chiều rộng có độ bền uốn tĩnh nhỏ hơn là do
khả năng chịu uốn theo phương tiếp tuyến nhỏ hơn phương xuyên tâm (do cấu tạo
gỗ). Mặt khác khả năng kéo đứt mối ghép theo phương chiều dày khó hơn theo
phương chiều rộng, vì khi tạo ngón theo phương chiều dày là phay theo chiều tiếp
tuyến của gỗ, nó cho độ nhẵn bề mặt, khả năng liên kết bằng chất kết dính là tốt hơn
khi tạo ngón theo chiều rộng thanh. Ngoài ra khi phay ngón theo chiều dày thanh
còn có một số ưu điểm sau:
- Bề mặt ngón phẳng, nhẵn nên tạo được màng chất kết dính đều, liên tục, do đó
lượng chất kết dính tráng giảm, áp suất ép nhỏ vì lượng ma sát trên các ngón ít.
Nhưng khi phay ngón theo chiều dày thanh còn có một số nhược điểm như: Nếu
cùng một khối lượng sản phẩm thì khi phay ngón theo chiều dày sẽ mất nhiều
nguyên liệu hơn. Vì khi đó bề mặt ván phải gia công đi một lượng lớn hơn so với
ván có thanh ghép theo chiều rọng khi cùng một kích thước sản phẩm. Phay ngón
theo chiều dày khi gia công sản phảm dễ bị bóc mặt tại vị trí ngón. Tuy nhiên, khi
phay ngón theo chiều dày nó cho một sản phẩm đẹp và có chất lượng cao.
Căn cứ vào mục tiêu đề tài chúng tôi chọn phương pháp phay ngón theo chiều dày
thanh.
k. Ảnh hưởng của các thông số kích thước ngón ghép
Thông số hình học của ngón ghép

Trong đó:
l – Chiều dài ngón, mm;
l = 13 mm;
p – Bước ngón, mm;
p = 4.3 mm;
t – Bề rộng đỉnh ngón, mm;
t = 0.9 mm;
ỏ – Góc nghiêng của ngón.
ỏ = 7
o
.
- Ảnh hưởng của chiều dài ngón (l)
l
t

p

ỏ

22
Dựa vào kích thước dao phay định hình ta có thể tạo được nhiều cấp chiều dài
ngón. Chiều dài ngón ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng mối ghép và giá thành sản
phẩm.
Nếu ngón ngắn l = 7.5-10 mm khi gia công xẻ tận dụng được gỗ, phế liệu ít, công
cắt gọt thấp
Nếu ngón có độ dài l = 50-60 mm, thì công cắt gọt lớn, phế liệu nhiều. Loại ngón
này chỉ phù hợp với loại gỗ có khối lượng thể tích lớn và độ bền cơ học cao. Còn
loại gỗ có độ bền cơ học thấp, nhẹ, xốp, chịu lực kém khi phay có hiện tượng vỡ
đầu. Vì vậy chọn chiều dại ngón hợp lí là rất quan trọng. Căn cứ vào đặc điểm
nguyên liệu, trong đề tài này chúng tôi chọn chiều dài ngón l = 13 mm.

- Ảnh hưởng của bước ngón (p)
Với cùng chiều dài ngón nếu ngón lớn (ngón thô) tổng diện tích tiếp xúc thanh-
thanh sẽ giảm dẫn đến cường độ dán dính của mối dán giảm. Nếu bước ngón nhỏ số
lượng ngón trên một đơn vị chiều rộng thanh lớn, làm cho tổng diện tích tiếp xúc
tăng lên. Độ lớn của bước răng phụ thuộc vào loại gỗ và chiều dài ngón. Các gỗ có
khối lượng thể tích 0.3- 0.7g/cm
3
thì sự phụ thuộc bước ngón vào chiều dài ngón
tuân theo bảng sau:
Bảng 2.1. quan hệ chiều dài ngón và bước ngón






Căn cứ vào đặc điểm nguyên liệu, căn cứ vào chiều dài ngón chúng tôi chọn độ
lớn bước ngón p = 4.3 mm
- Ảnh hưởng của độ lớn đỉnh ngón (t)
Như ta đã biết dạng ngón trong mối ghép đầu dạng ngón thường rất mảnh, vì vậy
khi phay hoặc vận chuyển rất dễ rỡ đầu ngón. Để khắc phục hiện tượng này ngón
được phay bao giờ cũng tồn tại độ rộng đỉnh ngón (t). Độ rộng đỉnh ngón chủ yếu
l (mm) p (mm)
7.5 < l ≤ 10
10 < l ≤ 24
24 < l ≤ 35
l > 35
p = l/2.5
p = l/3
p = l/3.5

p = l/4

23
phụ thuộc vào loại gỗ. Gỗ càng nhẹ, xốp, độ bền cơ học thấp thì độ rộng đỉnh ngón
càng lớn và ngược lại.
Căn cứ vào loại gỗ chúng tôi chọn độ rộng đỉnh ngón cho thực nghiệm là: t =
0.9mm.
- Ảnh hưởng của góc đỉnh ngón
Góc đỉnh ngón là góc nhọn tạo bởi mặt phẳng cạnh ngón và mặt phẳng song song
với chiều dọc thanh. Khi cố định dạng ngón thì góc ở đỉnh phụ thuộc vào chiều dài
ngón và bước ngón  = 5 - 10
0
. Trong đề tài này chúng tôi chọn góc ở đỉnh ngón
 = 7
0
.
2.3.2. Ảnh hưởng của chất kết dính
Quá trình dán dính là sự gắn kết giữa hai vật thể dưới tác dụng của một vật thứ ba
trong những điều kiện nhất định, vật thứ ba được gọi là chất kết dính, vì vậy chất
kết dính sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng mối dán. Sự ảnh hưởng của chất kết
dính tới chất lượng sản phẩm có thể được mô tả bằng hàm sau:
y = f(x
1
,x
2
,x
3
,x
4
,x

5
)
Trong đó: y - Là hàm mục tiêu chất lượng mối dán
x
1
- Ảnh hưởng của loại chất kết dính
x
2
- Ảnh hưởng của độ nhớt
x
3
- Ảnh hưởng của hàm lượng khô
x
4
- Ảnh hưởng của độ pH của chất kết dính
x
5
- Ảnh hưởng của lượng chất kết dính tráng
a. Ảnh hưởng của loại chất kết dính
Mỗi loại chất kết dính có những thông số và đặc tính riêng của nó, từ đó kéo theo
các yếu tố công nghệ khác cũng phải phù hợp. Vì vậy lựa chọn chất kết dính phù
hợp với công nghệ, với mục đích sử dụng, đảm bảo chất lượng sản phẩm. Trong đề
tài này chúng tôi sử dụng chất kết dính là DYNOCOLL 1186 LV do hãng DYNEA
sản xuất.
b. Ảnh hưởng của hàm lượng khô của chất kết dính

24
Hàm lượng khô của chất kết dính có ảnh hưởng lớn đến chất lượng mối dán vì
trong quá trình dán ép dung môi của chất kết dính chủ yếu được gỗ hút thấm (trong
điều kiện ép nguội) do đó làm cho độ ẩm tăng ảnh hưởng đến chất lượng mối dán,

dẫn tới ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, đặc biệt là đối với ván ghép thanh tạo
ván lõi để phủ mặt, sẽ gây ra nổ ván hoặc có cường độ dán thấp vì độ ẩm quá cao.
Ngược lại nếu hàm lượng khô của chất kết dính quá cao thì khả năng dàn trải đều
giữa chất kết dính và gỗ là khó do vậy tạo chất kết dính không đều, liên tục dẫn đến
chất lượng mối dán giảm. Theo tài liệu số [12], trị số hàm lượng khô thích hợp nhất
từ 40 – 60%. Trong đề tài này chúng tôi sử dụng chất kết dính là PVAc với hàm
lượng khô 40%.


c. Ảnh hưởng của độ nhớt của chất kết dính
Độ nhớt của chất kết dính là nội lực của dung dịch hình thành do tổng hợp các
lực sinh ra trong lòng dung dịch. Nó biểu hiện qua khả năng thấm ướt của dung
dịch chất kết dính lên bề mặt vật dán. Vì vậy độ nhớt của chất kết dính ảnh hưởng
rất lớn đến công nghệ sản xuất, ảnh hưởng đến khả năng tráng chất kết dính, chiều
dày màng chất kết dính.
Nếu độ nhớt của chất kết dính quá lớn quá trình bôi tráng lên bề mặt rất khó,
màng chất kết dính khó dàn trải đều, liên tục do đó, chất lượng mối dán giảm, độ
bền kéo trượt màng chất kết dính thấp. Nếu độ nhớt chất kết dính quá thấp tuy khả
năng bôi tráng chất kết dính lên bề mặt vật dán dễ dàng, nhưng lượng chất kết dính
tráng thấm vào vật dán tăng lên làm nghèo lượng chất kết dính trên bề mặt vật dán,
làm cho chất lượng mối dán giảm. Qua các công trình nghiên cứu trước đây và tài
liệu tham khảo số [12] cho thấy độ nhớt của chất kết dính trong sản xuất ván nhân
tạo thích hợp nhất trong khoảng 50 – 90 giây (theo Bz
4
) ở 25
0
C. Trong đề tài này
chúng tôi sử dụng chất kết dính có độ nhớt 8 Pa.s ở 34
0
C.

d. Độ acid-bazơ của chất kết dính

25
Độ acid-bazơ của chất kết dính là một trong những đại lượng đặc trưng cho tính
chất hoá học, nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền mối dán. Tính acid mạnh hay bazơ
mạnh đều phá hoại các tổ chức tế bào của gỗ, vì vậy độ pH của chất kết dính khi sử
dụng phải đảm bảo không phá huỷ vật dán. Độ pH của chất kết dính đóng rắn ở môi
trường acid khoảng 6 – 6.5. Đề tài chúng tôi sử dụng loại chất kết dính có pH = 6.5.
e. Ảnh hưởng của lượng chất kết dính
Độ bền mối dán phụ thuộc rất nhiều vào lượng chất kết dính khi thực hiện quá
trình dán ép. Nếu lượng chất kết dính tráng trên một diện tích bề mặt quá ít thì khả
năng dàn trải màng chất kết dính không đều, không liên tục làm cho chất lượng mối
dán kém. Nếu lượng chất kết dính quá nhiều sẽ làm cho màng chất kết dính dày,
sinh ra nội ứng suất rrong màng chất kết dính khi đóng rắn. Khi dán ép chất kết
dính sẽ bị tràn ra ngoài, gây lãng phí chất kết dính làm tăng giá thành sản phẩm một
cách đáng kể. Theo một số công trình nghiên cứu trước đây và tài liêu tham khảo số
[2] thì lượng chất kết dính tráng thích kợp cho ván ghép thanh từ 150-250g/m
2
.
Căn cứ vào cơ sở lí thuyết, chất lượng bề mặt của thanh ghép chúng tôi chọn
lượng chất kết dính là 190g/m
2
. Các thông số kĩ thuật của chất kết dính PVAc.
Giới thiệu sản phẩm của công ty DYNEA :
Dynocoll 1186 LV là một loại chất kết dính thích hợp cho việc liên kết các loại gỗ
cứng như ash, elm,… hay gỗ mềm như gỗ Cao Su, …
Dynocoll 1186 LV có thể đóng rắn ở nhiệt độ bình thường hay đóng rắn nhờ
nhiệt.
Dynocoll 1186 LV có độ pH trung tính, nên không ảnh hưởng lên chất lượng, tính
chất của gỗ.

Dynocoll 1186 LV không chứa các độc tố như Formaldehyde, Phenol, kim loại
nặng…
Dynocoll 1186 LV có khả năng kháng ẩm, nhiệt, dung môi.
Thông số kĩ thuật
Dạng tồn tại Chất lỏng màu trắng sữa Đơn vị
Độ nhớt (27
0
C) 17000 – 22500 cps