Nghiên cứu, thiết kế hệ thống xử lý nước thải mạ kẽm cho công ty TNHH hồng nguyên

LỜI CÁM ƠN
Trước hết, em xin chân thành gửi lời cảm ơn tới Giảng viên – Th.s
Nguyễn Hoàng Yến, cô đã giao đề tài và tận tình hướng dẫn em luận văn tốt
nghiệp này.
Em xin chân thành cảm ơn các Thầy, Cô giáo trong Bộ Môn Kỹ Thuật
Môi Trường – Khoa Máy Tàu Biển cùng các cán bộ, giáo viên, công nhân viên
chức Trường Đại Học Hàng Hải Việt Nam đã tạo điều kiện và giúp đỡ em hoàn
thành khóa học 2009 – 2014.
Cuối cùng, em xin cảm ơn gia đình, bạn bè đã luôn ở bên cổ vũ, động
viên em trong suốt thời gian qua để em hoàn thành tốt đề tài được giao.
Hải Phòng, tháng 1 năm 2014
Sinh viên
Trần Anh Tuấn

MỤC LỤC
DANH MỤC BẢNG BIỂU
DANH MỤC HÌNH
CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT
LỜI NÓI ĐẦU 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 3
1.1. Tình hình phát triển của ngành mạ trên Thế Giới và Việt Nam: 3
1.2. Đặc điểm của quá trình mạ điện: 4
1.2.1. Nguyên lý của quá trình mạ điện: 4
1.2.2. Quy trình công nghệ mạ điện: 8
1.3. Tổng quan về nước thải trong công nghệ mạ: 11
1.3.1. Nguồn nước thải trong công nghiệp mạ: 11
1.3.2. Đặc tính chung của nước thải công nghiệp mạ: 11
1.3.3. Ảnh hưởng của nước thải trong công nghiệp mạ: 13
1.3.4. Các biện pháp giảm thiểu: 14
1.3.5. Các phương pháp xử lý nước thải ngành mạ điện: 16
CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ XỬ LÝ NƯỚC THẢI MẠ KẼM

CHO CÔNG TY TNHH HỒNG NGUYÊN 19
2.1. Công ty TNHH Hồng Nguyên: 19
2.1.1. Một vài nét cơ bản về Công ty TNHH Hồng Nguyên: 19
2.1.2. Sơ đồ mạ kẽm của Công ty Hồng Nguyên: 20
2.2. Phân tích, lựa chọn công nghệ xử lý: 21
2.2.1. Mục tiêu và yêu cầu đối với hệ thống xử lý nước thải: 21
2.2.2. Đặc trưng của dòng thải: 22
2.2.3. Lựa chọn phương pháp xử lý nước thải: 22
2.2.4. Phân tích, lựa chọn sơ đồ công nghệ xử lý nước thải mạ: 24
2.2.5. Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống xử lý nước thải: 26
2.3. Cơ sở lý thuyết của phương pháp lựa chọn: 27
2.3.1. Điều hòa lưu lượng: 27
2.3.2. Lắng: 28
2.3.3. Kết tủa, đông keo tụ: 33
2.4. Giới thiệu các thiết bị chính: 36
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI MẠ
KẼM 38
3.1. Lựa chọn, thiết kế hệ thống cống thoát nước, song chắn rác và hồ thu nước thải: 38
3.1.1. Hệ thống cống thoát nước: 38
3.1.2. Song chắn rác và hố thu nước thải: 38
3.2. Tính toán các thiết bị chính của hệ thống xử lý nước thải: 40
3.2.1. Bể điều hòa: 40
3.2.2. Bể kết tủa: 43
3.2.3. Bể lắng đứng: 48
3.2.5 Bể trung hòa: 55
3.3. Tính và chọn các thiết bị khác: 58
3.3.1. Tính toán và lựa chọn bơm: 58
3.3.2. Bể chứa bùn: 65
CHƯƠNG 4: PHÂN TÍCH HIỆU QUẢ CHI PHÍ VÀ XÂY DỰNG HỆ
THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI 66

4.1. Chi phí ước tính của toàn bộ hệ thống xử lý: 66
4.1.1. Chi phí xây dựng của hệ thống xử lý: 66
4.1.2. Ước tính chi phí vận hành hệ thống: 69
4.2. Mặt bằng xây dựng: 70
4.3. Hiệu quả chi phí và lợi ích thu được khi lắp đặt hệ thống: 70
4.4. Vận hành hệ thống và sự cố trong quá trình hoạt động: 71
4.4.1. Vận hành hệ thống: 71
4.4.2. Sự cố trong quá trình hoạt động: 71
KẾT LUẬN 72
TÀI LIỆU THAM KHẢO 73
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1: Đặc tính của nước thải trong các công đoạn mạ 12
Bảng 1.2: Bảng tóm tắt ưu điểm và hạn chế của một số phương pháp xử lý nước
thải ngành mạ thường dùng 19
Bảng 1.3: Hiệu suất của 1 số phương pháp xử lý nước thải mạ điện 19
Bảng 3.1: Thông số các chất ô nhiễm sau khi ra khỏi bể lắng 56
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ nguyên lý quá trình mạ…………………………………………4
Hình 1.2: Quy trình công nghệ mạ điện kèm dòng thải…………………………9
Hình 2.1: Quy trình mạ kẽm bulong, ốc vít của Công ty Hồng Nguyên….… 21
Hình 2.2: Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống xử lý nước thải……………….27
Hình 2.3: Thiết bị lắng đứng………………………………………………… 32
Hình 3.1: Sơ đồ cấu tạo song chắn rác……………………………………… 40
Hình 3.2: Hố thu gom………………………………………………………… 41
Hình 3.3: Mô phỏng bể điều hòa………………………………… ………… 42
Hình 3.4: Nguyên lý làm việc của bể kết tủa………………………………… 44
Hình 3.5: Thiết bị lắng đứng…………………… ……………………………49
Hình 3.6: Ống loe và tấm chắn…………………………………………… …51
CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT
BTNMT: Bộ Tài nguyên môi trường

QCVN: Quy chuẩn Việt Nam
TCXDVN: Tiêu chuẩn xây dựng Việt Nam
TNHH: Trách nhiệm hữu hạn
COD: Nhu cầu oxy hoá học
BOD: Nhu cầu oxy sinh học
1
LỜI NÓI ĐẦU
Quá trình công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước làm cho môi trường tại
các khu công nghiệp và đô thị lớn bị suy giảm nghiêm trọng, là mối lo ngại cho các
cơ quan quản lý nhà nước cũng như toàn thể dân cư trong khu vực.
Ô nhiễm môi trường nói chung và tình trạng môi trường do nước thải công
nghiệp nói riêng là một trong những vấn đề quan trọng đặt ra cho nhiều quốc gia.
Cùng với sự phát triển của công nghiệp, môi trường ngày càng phải tiếp nhận nhiều
các yếu tố độc hại. Riêng nguồn nước thải công nghiệp mạ đã có thành phần gây ô
nhiễm trầm trọng như: crom, niken, đồng, kẽm, xianua, là một trong những vấn
đề đang được quan tâm của xã hội.
Hiện nay, tại nhiều cơ sở mạ, vấn đề môi trường không được quan tâm đúng
mức, chất thải sinh ra từ các quá trình sản xuất và sinh hoạt không được xử lý trước
khi thải ra môi trường nên gây ô nhiễm môi trường trầm trọng. Kết quả phân tích
chất lượng nước thải của các cơ sở mạ điện điển hình cho thấy: hầu hết các cơ sở
đều không đạt tiêu chuẩn nước thải cho phép, chỉ tiêu kim loại nặng vượt nhiều lần
cho phép, thành phần của nước thải có chứa cặn, sơn, dầu nhớt, Vì vậy, đầu tư
vào công tác bảo vệ môi trường là vấn đề cấp bách của doanh nghiệp để có thể đảm
bảo sự phát triển bền vững trong tương lai của chính doanh nghiệp.
Đến nay trên thế giới đã có nhiều phương pháp xử lý nước thải mạ điện được
đưa ra như: phương pháp trao đổi ion, phương pháp điện hoá, phương pháp hoá
học, phương pháp hấp phụ, phương pháp vi sinh,…Tuy nhiên khả năng áp dụng
vào thực tế của các phương pháp này phụ thuộc vào nhiều yếu tố: hiệu quả xử lý
của từng phương pháp, ưu nhược điểm, và kinh phí đầu tư, Do đó, việc lựa chọn
phương pháp xử lý và thiết kế hệ thống xử lý chất thải thích hợp cho cơ sở mạ điện

là nhiệm vụ của một kỹ sư môi trường, đáp ứng yêu cầu của các doanh nghiệp về
hệ thống xử lý với giá thành có thể chấp nhận được.
2
Mục tiêu đề tài: ”Nghiên cứu, thiết kế hệ thống xử lý nước thải mạ kẽm
cho Công ty TNHH Hồng Nguyên”.
Nội dung đề tài gồm những phần chính sau:
Chương 1: Tổng quan về các vấn đề nghiên cứu.
Chương 2: Lựa chọn công nghệ xử lý nước thải mạ kẽm cho Công ty Hồng
Nguyên.
Chương 3: Tính toán thiết kế hệ thống xử lý nước thải mạ kẽm.
Chương 4: Phân tích hiệu quả chi phí và xây dựng hệ thống xử lý nước thải.
3
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
1.1. Tình hình phát triển của ngành mạ trên Thế Giới và Việt Nam:
Phương pháp mạ điện được phát hiện lần đầu tiên vào năm 1800 bởi giáo sư
tạo một lớp phủ bên ngoài kim loại khác. Tuy nhiên lúc đó người ta không quan
tâm lắm đến phát hiện của Luigi Brungnatelli mà mãi sau này, đến năm 1840, khi
các nhà khoa học Anh đã phát minh ra phương pháp mạ với xúc tác Xyanua và lần
đầu tiên phương pháp mạ điện được đưa vào sản xuất với mục đích thương mại thì
công nghiệp mạ chính thức phổ biến trên thế giới. Sau đó là sự phát triển của các
công nghệ mạ khác như: mạ niken, mạ đồng, mạ kẽm, … Những năm 1940 của thế
kỷ XX được coi là bước ngoặc lớn đối với ngành mạ điện bởi sự ra đời của công
nghiệp điện tử. [1]
Ngày nay, cùng với sự phát triển vượt bậc của ngành công nghiệp hóa chất
và sự hiểu biết sâu rộng về lĩnh vực điện hóa, công nghiệp mạ điện cũng phát triển
tới mức độ tinh vi. Sự phát triển của công nghệ mạ điện đóng vai trò rất quan trọng
trong sự phát triển không chỉ của ngành cơ khí chế tạo mà còn của rất nhiều ngành
công nghiệp khác.
Xét riêng cho khu vực Đông Nam Á, sau chiến tranh thế giới lần thứ 2, một
loạt các cơ sở mạ điện quy mô vừa và nhỏ đã phát triển mạnh mẽ và hoạt động một

các độc lập. Sự phát triển lớn mạnh của những cơ sở mạ điện quy mô nhỏ này là do
nhu cầu đáp ứng việc nâng cao chất lượng sản phẩm của ngành công nghiệp vừa và
nhẹ.
Tại Việt Nam, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, ngành công nghiệp
mạ điện được hình thành từ khoảng 40 năm trước và đặc biệt phát triển mạnh trong
giai đoạn những năm 1970 – 1980. Các cơ sở mạ của Việt Nam hiện nay tồn tại
một các độc lập hoặc đi liền với các cơ sở cơ khí, dưới dạng công ty cổ phần, công
ty tư nhân và công ty liên doanh với nước ngoài. Các cơ sở này hầu hết có quy mô
vừa và nhỏ, số ít có quy mô lớn, được tập trung ở các thành phố lớn với sản phẩm
chủ yếu được mạ đồng, crom, kẽm, niken, Ngoài ra các loại hình mạ điện đặc
biệt như mạ cadimi, mạ thiếc, mạ chì, mạ sắt và mạ hợp kim cũng được phát triển
để đáp ứng nhu cầu của các ngành công nghiệp hiện đại.
4
Để hiểu rõ hơn về cơng nghiệp mạ điện ta sẽ đi sâu vào tìm hiểu về bản chất
và quy trình cơng nghệ của nó.
1.2. Đặc điểm của q trình mạ điện:
1.2.1. Ngun lý của q trình mạ điện:
Theo định nghĩa, mạ điện chính là q trình ơxy hóa xảy ra trên bề mặt các
điện cực, cụ thể là bề mặt điện cực âm (catốt), các cation (ion kim loại) nhận điện
tích từ điện cực trở thành các ngun tử kim loại.
Nói cách khác, mạ điện cũng chính là một q trình điện phân, trong đó anot
xảy ra q trình oxy hố (hồ tan kim loại hay giải phóng khí oxy),
còn catot xảy ra q trình khử (khử ion kim loại từ dung dịch thành lớp kim loại
bám trên vật mạ hay q trình giải phóng hydro ) khi có dòng điện một chiều đi
qua chất điện phân (dung dịch mạ). [2]
Hình 1.1: Sơ đồ ngun lý q trình mạ.
• Tại Catot:


Thực tế q trình trên xảy ra theo nhiều giai đoạn nối tiếp nhau như sau:

1. Cation hydrat hố M
n+
.mH
2
O di chuyển từ dung dịch đến bề mặt catot.
2. Cation mất vỏ hydrat hố (mH
2
O) và tiếp xúc trực tiếp với bề mặt catot.
M
n+
+ ne
M
(1)
2H
2
O + 2e
2OH
-
+ H
2
Anot (+)
Catot (-)
Sự chuyển dòch của
ion
−
ne
Dung dòch
mạ
Lớp mạ
5

M
n+
.mH
2
O
M
n+
+ mH
2
O
3. Điện tử (e) từ Catot điền vào lớp điện tử hoá trị của cation, tạo thành
nguyên tử kim loại trung hoà ở dạng hấp phụ:
M
n+
+ ne
M
Các nguyên tử kim loại này sẽ tạo mầm tinh thể mới hoặc tham gia vào việc
nuôi mầm tinh thể đã sinh ra trước đó. Mầm này sẽ phát triển dần thành tinh thể.
4. Tinh thể liên kết với nhau thành lớp mạ [2]
Tại Anot: Anot được sử dụng trong mạ điện thường là anot tan có tác dụng
cung cấp ion M
n+
cho dung dịch bù vào lượng M
n+
đã bám vào catot thành lớp mạ
và chuyển điện trong mạch điện phân. Anot thường là kim loại cùng loại với lớp
mạ. Ta có phản ứng:
M - ne
M
n+

(2)
H
2
O - 2e
2H
+
+ 1/2 O
2
Tốc độ chung của quá trình tại catot nhanh hay chậm là do tốc độ chậm nhất
của một trong các giai đoạn trên quyết định.
Nếu khống chế các điều kiện điện phân tốt để cho hiệu suất dòng điện của
hai phản ứng (1) và (2) bằng nhau thì nồng độ ion M
n+
trong dung dịch sẽ luôn
không đổi. Một số trường hợp dùng anot trơ (không tan), nên ion kim loại được
định kì bổ sung dưới dạng dung dịch muối vào bể mạ, lúc đó phản ứng chính trên
anot chỉ giải phóng oxy.
Trong mạ điện, dung dịch điện giải phóng thường sử dụng là muối đơn (như
mạ đồng từ dung dịch CuSO
4
, mạ kẽm từ dung dịch ZnSO
4
) hoặc muối phức
(như dung dịch phức amoni, dung dịch phức hydroxit ). Ngoài ra còn phải sử
dụng một số dung dịch và phụ gia khác như chất dẫn điện, chất đệm, chất hoạt
động bề mặt, chất tạo bóng
6
Chất lượng lớp mạ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: nồng độ dung dịch mạ
và tạp chất, các chất phụ gia, pH, nhiệt độ, mật độ dòng điện, hình dạng của vật mạ,
của anot, của bể mạ, các chế độ thủy động của dung dịch Vì vậy để duy trì được

chất lượng của lớp mạ tốt cần kiểm soát nồng độ của dung dịch mạ và giữ được dải
mật độ dòng điện thích hợp.
Nhờ các lớp bề mặt mạ mà các vật được mạ có thêm nhiều tính chất như:
tính chất bền hóa học, bền ăn mòn, bền cơ học, tăng độ dẫn điện, dẫn từ, tăng độ
cứng, dẻo. Mạ có thể tiến hành với các chi tiết có kích thước từ cực nhỏ của kĩ
thuật vi điện tử đến cực lớn của các ngành công nghiệp chế tạo máy, xây dựng, vô
tuyến viễn thông, thiết bị y tế và đồ gia dụng. Việc chuyên môn hóa sử dụng các
quy trình mạ trong các kĩ thuật tạo mẫu bằng đúc điện đã đưa đến chỗ sản xuất
được những công cụ và sản phẩm mà phương pháp chế tác cổ truyền nhiều khi
không làm được một cách tinh tế. Có thể nói sản phẩm của ngành công nghiệp mạ
điện đã và đang thỏa mãn dần dần nhu cầu ngày càng cao của thị trường.
Hiện nay ở Việt Nam tồn tại hai công nghệ mạ là mạ điện và mạ nóng chảy,
trong đó mạ điện phổ biến hơn cả, gần 90% cơ sở sản xuất sử dụng công nghệ này.
Do đó, ta sẽ chủ yếu đề cập tới các loại hình mạ điện trong mạ. Các loại hình mạ
trong mạ điện bao gồm: mạ kẽm, mạ Niken, mạ đồng, mạ thiếc, mạ Crom, mạ
vàng, mạ hợp kim, [2]
* Mạ kẽm: Mạ kẽm thường được sử dụng để tạo lớp trang trí hay bảo vệ cho
sắt thép. Do thế điện động tiêu chuẩn của kẽm nhỏ hơn sắt nên khi bị ăn mòn thì
lớp kẽm bị ăn mòn trước. Lớp kẽm dẻo, dễ kéo, dễ dát mỏng. Sản phẩm mạ kẽm
thường gặp như chi tiết ốc vít, tôn lợp nhà, đường ống nước, dây thép (dây kẽm)
Mạ kẽm thường phân loại theo hóa chất sử dụng: dung dịch axit, dung dịch xyanua,
dung dịch borat, dung dịch amoniac, dung dịch poryphotphat Mỗi dung dịch sử
dụng trong quá trình mạ lại có một ứng dụng và ưu nhược điểm riêng.
* Mạ Niken: Niken là một kim loại màu trắng bạc, hơi mềm. Lớp mạ niken
dẻo, dễ đánh bóng tạo độ bóng rất cao và bền nhờ màng thụ động mỏng, chịu được
các điều kiện khắc nghiệt của axit, kiềm và muối. Mạ Niken lên sắt thép nhằm bảo
vệ vật mạ không bị ăn mòn do thế tiêu chuẩn của Niken thường cao hơn thế tiêu
7
chuẩn của sắt. Để cho vật mạ bền người ta thường mạ 2 hoặc 3 lớp có tác dụng lót
và gắn chặt Niken với kim loại nền, làm cho lớp mạ Niken bền hơn. Mạ niken

thường ứng dụng nhiều trong công nghiệp: mạ bảo vệ chống ăn mòn trong môi
trường xâm thực mạnh, mạ chịu mài mòn, mạ khuôn in, các chi tiết xe hơi, xe đạp,
xe máy Hiện nay, tại các cơ sở sản xuất thường sử dụng phương pháp mạ Niken
bóng.
Mạ Niken có nhiều phương pháp khác nhau:
• Mạ Niken trong dung dịch axit.
• Mạ Niken bóng.
• Mạ Niken đen.
• Mạ Niken đặc biệt khác.
* Mạ Crom: Crom là kim loại cứng, trắng, thế tiêu chuẩn của Crom thấp
hơn sắt. Vì vây, đáng lẽ ra crom dễ bị ăn mòn hơn sắt song trên bề mặt của crom có
lớp oxit rất bền trong môi trường vì thế nên mạ Crom bền trong môi trường xâm
thực, rất bền trong khí quyển. Lớp mạ Crom có độ bóng cao, màu sáng, có ánh
xanh, crom rất dễ mạ lên các kim loại như sắt, đồng, niken, chì, kẽm, do đó crom
được sử dụng trong mạ trang trí, mạ bảo vệ (phụ tùng xe hơi, xe gắn máy, xe đạp,
đồ gia dụng). Mạ crom còn được sử dụng nhiều trong mạ các chi tiết chính xác, làm
tăng độ mài mòn như mạ khuôn đúc, khuôn dập, khuôn in, các chi tiết chịu mài
mòn.
* Mạ đồng: Lớp mạ đồng có màu hồng đỏ nhưng trong không khí dễ bị rỉ do
tác dụng với oxy và axit cácbonic, tạo ra rỉ có màu xanh. Mạ đồng thường dùng
trong mỹ thuật làm lớp mạ lót trang trí, lớp mạ bảo vệ các chi tiết thép khỏi bị thấm
cacbon, thấm nitơ Lớp mạ đồng dùng trong kĩ thuật đúc điện làm các bản sao từ
các đồ mỹ nghệ và để tạo hình các chi tiết phức tạp. Mạ đồng được dùng rộng rãi
trong các lĩnh vực chế tạo máy và chế tạo dụng cụ. Mạ đồng có thể thực hiện từ các
dung dịch mạ khác nhau:
•Mạ đồng trong dung dịch Xyanua
•Mạ đồng trong dung dịch không có Xyanua
8
•Mạ đồng trong dung dịch axit
•Mạ đồng đặc biệt khác.

> Tuỳ theo kích thước của các chi tiết mạ, người ta phân biệt thành hai dạng mạ
điện:
• Mạ treo: được thực hiện bằng cách buộc, gá, móc hoặc vít các vật cần mạ
vào giá dẫn điện rồi treo vào thành dẫn nối với điện cực âm của nguồn điện. Các chi
tiết mạ treo có kích thước lớn, cấu hình phức tạp hoặc đòi hỏi độ chính xác của lớp mạ
cao, độ dày lớp mạ lớn.
• Mạ quay: được thực hiện với các chi tiết nhỏ, cấu hình đơn giản,
không kết dính với nhau, không đòi hỏi lớp mạ dày,… bằng các chuông hoặc tang
trống quay. Quá trình tiếp xúc điện của các vật mạ nhờ va chạm khi quay.
So với mạ treo mật độ dòng điện trên diện tích của mạ quay nhỏ hơn. Do mạ
quay không cần gá và thời gian treo mẫu nên rất kinh tế.
Các sản phẩm của ngành công nghiệp mạ rất khác nhau về loại hình, năng
suất, chất lượng và giá thành bởi chúng hoàn toàn phụ thuộc vào từng quy trình
công nghệ mạ riêng biệt.
Ưu nhược điểm của mạ điện:
- Ưu điểm: Công nghệ đơn giản, dễ vận hành và kiểm soát quá trình, dễ cơ khí
hoá và tự động hoá, tốc độ mạ nhanh, ít tốn hóa chất nhưng đảm bảo được tính cơ
lý của lớp mạ.
- Nhược điểm: Tiêu tốn nhiều điện năng, chỉ mạ được lên những vật dẫn điện.
1.2.2. Quy trình công nghệ mạ điện:
Trong công nghiệp sản xuất dụng cụ cơ khí nói riêng và các ngành gia công
chế tác nói chung thì công nghệ mạ bao gồm 2 loại hình công nghệ chính là mạ
điện và mạ nóng chảy. Hai hình thức này tồn tại song song cùng với nhau. Tuy
nhiên, về mức độ phổ biến thì mạ điện được áp dụng phổ biến hơn so với mạ nóng
chảy.
Hình 1.2: Quy trình công nghệ mạ điện kèm dòng thải
Nước thải chứa axit, CN
-
, kim loại nặng
Ni

2+
, axit CN
-
, axit Cr
6+
, axit
Cặn
Làm sạch bằng
cơ học
Bụi, rỉ
Mài nhẵn,đánh bóng Bụi kim loại
Khử dầu mỡ
Xăng,dầu mỡ
Hơi dung môi
Nước thải chứa dầu mỡ
Làm sạch bằng phương
pháp hóa học
NaOH
H
2
SO
4
Hơi axit,kiềm
Nước thải chứa
axit,kiềm
Làm sạch điện hoá
Mạ đồng
CuSO
4
H

2
SO
4
Mạ kẽm
Chi tiết mạ
Mạ Niken
NiSO
4
H
3
BO
3
Mạ Crom
H
2
SO
4
CrO
3
Mạ vàng,bạc
Axit,muối
vàng,bạc
CN
-
, muối đồng
9
Trên đây là quy trình công nghệ của loại hình sản xuất mạ điện có kèm theo
cả dòng thải.
Trong công nghệ mạ điện về cơ bản bao gồm: quá trình xử lý bề mặt, quá
trình mạ và hoàn thành sản phẩm.

Zn(CN)
2
,
ZnCl
2
,
ZnO,
NaCN,
NaOH,
H
3
BO
3
10
a. Công đoạn x! lý b# m$t:
Trước khi chi tiết được mạ, vật cần được cắt, tiện hàn theo đúng hình dạng
sản phẩm yêu cầu của khách hàng. Sau đó chi tiết mạ cần phải cạo lớp gỉ bám trên
bề mặt mục đích làm sạch gỉ tạo mặt ph§ng thường dùng các bánh mài, vật liệu mài
cỡ hạt to hoặc dùng phớt mài… Sau đó các chất bẩn như dầu mỡ và bụi bám trên
bề mặt được loại bỏ. Các giai đoạn của quá trình xử lý bề mặt thường là làm sạch
bằng biện pháp cơ học như kiềm, tẩy gỉ và các phương pháp hoạt hóa bề mặt khác.
Sự sắp xếp các công đoạn từ gia công bề mặt đến tẩy dầu mỡ, tẩy axit, đánh bóng
hóa học và điện hóa theo hệ thống quá trình riêng biệt dựa vào yêu cầu cơ bản của
các chất nếu được mạ và các quá trình mạ tiếp theo. Dầu mỡ của các chất hữu cơ
được loại bỏ bằng quá trình xà phòng hóa với kiềm. Dầu mỡ, khoáng và xăng
không thể loại bỏ bằng phương pháp này mà phải dùng các dung môi để thực hiện
như: Tricloretylen, benzen, xăng và cacbon tetrachloride nhưng hầu hết phương
pháp thực hiện tẩy dầu mỡ bằng phương pháp điện hóa
Tẩy gỉ được thực hiện sau tẩy dầu mỡ do trên bề mặt kim loại có một lớp
mỏng phủ bên ngoài và vì vậy phải tẩy bỏ trước khi mạ làm cho lớp mạ bám trên

bề mặt tốt hơn có thể tẩy bằng phương pháp hóa học hay điện hóa. Các chất thường
được sử dụng trong công đoạn này là HCl, H
2
SO
4
, HNO
3
.
b. Công đoạn mạ:
Quá trình mạ là quá trình chủ yếu nhất trong công nghệ mạ, đây là công đoạn
phát sinh ra nhiều chất thải độc hại trong nước. Các bể mạ axit thường chứa HCl,
H
2
SO
4
, HNO
3
các bước mạ kiềm thường chứa sunfat, cacbonat, xianua và hydroxit.
Tùy theo tính chất của dung dịch mạ mà phân ra các loại mạ khác nhau: Mạ
axit, mạ kiềm và mạ xianua.
c. Công đoạn sau mạ:
Quá trình chính được thực hiện ở quá trình sau mạ là làm khô vật mạ và
kiểm soát chất lượng sản phẩm. Trong một vài trường hợp, các sản phẩm mạ có thể
được yêu cầu thêm như thụ động hóa, sơn phủ bề mặt hoặc làm bóng cho sản phẩm
được bảo vệ tốt hơn.
d. Công đoạn r!a:
11
Rửa là quá trình diễn ra trong một dải rộng các bể trong dây chuyền mạ điện,
rửa để loại các dung dịch bám trên bề mặt vật mạ, sau mỗi công đoạn để ngăn ngừa
và loại bỏ các chất cặn vào trong các bể tiếp theo. Dung dịch quá trình mạ sẽ bám

vào bề mặt chi tiết, chi tiết mạ sẽ được nhúng vào các bể rửa để loại bỏ hóa chất.
Sau khi chi tiết được làm sạch, được rửa để tránh sự trung hòa trong bể tẩy gỉ. Sau
khi chi tiết mạ đi ra khỏi bể tẩy gỉ sẽ được rửa để tránh sự xuất hiện vết trên bề mặt
và vật mạ có thể đổi màu. Đây là công đoạn phát sinh lượng nước thải lớn nhất và
gần như chiếm toàn bộ quá trình.
1.3. Tổng quan về nước thải trong công nghệ mạ:
1.3.1. Nguồn nước thải trong công nghiệp mạ:
Nguồn nước thải từ khâu sản xuất của các xí nghiệp rất đa dạng và phức tạp,
nó phụ thuộc vào loại hình sản xuất, dây chuyền công nghệ, thành phần nguyên vật
liệu, chất lượng sản phẩm Nước thải từ khâu sản xuất trong các xí nghiệp thường
chia làm 2 loại: nguồn thải từ quá trình mạ và quá trình làm sạch bề mặt chi tiết.
Chúng khác nhau cơ bản về lưu lượng và nồng độ.
* Nước thải từ quá trình mạ:
Dung dịch trong bể mạ có thể bị rò rỉ, rơi vãi hoặc bám theo các gá mạ và
các chi tiết ra ngoài. Các bể mạ sau một thời gian vận hành cần phải được vệ sinh
thải các chất bẩn, cặn Do đó, phát sinh lượng nước thải tuy không nhiều nhưng
chất ô nhiễm đa dạng, nồng độ chất ô nhiễm cao (Cr
+6
, Ni
+2
, CN
-
).
* Nước từ quá trình làm sạch bề mặt chi tiết:
Trên bề mặt kim loại thường có dầu mỡ bám vào do các giai đoạn bảo dưỡng
và đánh bóng cơ học. Để đảm bảo chất lượng lớp mạ các chi tiết trước khi mạ cần
được làm sạch bề mặt bằng các phương pháp tẩy dầu mỡ hóa học, dùng dung môi
hoặc điện hóa. Vì vậy lượng nước thải phát sinh trong quá trình này nhiều nhưng
nồng độ chất ô nhiễm nhỏ chủ yếu là kiềm, axit và dung dịch.
1.3.2. Đ$c tính chung của nước thải công nghiệp mạ:

Một trong những đặc tính cơ bản của nước thải ngành công nghiệp mạ điện
là có lưu lượng dao động trong khoảng rất rộng tùy thuộc vào loại hình sản xuất,
12
dây chuyền công nghệ, thành phần nguyên vật liệu, yêu cầu đối với chất lượng sản
phẩm
Không chỉ có lưu lượng dao động trong khoảng rộng, nước thải ngành công
nghiệp mạ điện còn có đặc tính và thành phần các chất ô nhiễm biến đổi rất phức
tạp.
Từ những phân tích và thống kê đưa ra ở trên, chúng ta có thể tóm tắt các đặc
tính chung của nước thải công nghiệp mạ điện vào bảng dưới đây:
Bảng 1.1: Đặc tính của nước thải trong các công đoạn mạ:
STT Loại công đoạn Thành phần chủ yếu cần xử lý
1 Tẩy dầu mỡ:
- Tẩy dầu mỡ bằng dung dịch
kiềm.
- Tẩy dầu mỡ bằng dung môi.
Các chất kiềm: NaOH, Na
2
CO
3
, Na
3
PO
4
,
dầu mỡ.
Dung môi: tricloetylen, xăng, dầu,
Pecloetylen
2 Tẩy gỉ Các axit HCl, H
2

SO
4
và dầu mỡ
3 Công nghệ mạ
Mạ Ni
Mạ Cu (trong dung dịch CN
-
)
Mạ Cu (trong dd không có CN
-
)
Mạ Cr
Mạ Zn (trong dd có CN
-
)
Mạ Zn (trong dung dịch amoni)
Mạ Ag
Mạ Au
Ni
2+
, Cl
-

Cu, CN
-
, OH
-

Cu
2+

, NH
4
-
,
Cr
6+
, SO
4
2-
,
Zn
2+
, CN
-
, OH
-

Zn
2+
, NH
4
-
, CH
3
COO
-

Ag
-
, CN

-
, S
2-

Au, CN
-
, CO
3
2-

Ta thấy thành phần chủ yếu trong nước thải của ngành công nghiệp mạ điện
là các kim loại nặng có tính độc hại như: Cr
6+
, Ni
2+
, Zn
2+
, Cu
2+
và CN
-
, Cl
-
, S
-2
,
Lượng nước thải của mạ điện không phải là lớn so với các ngành công nghiệp khác
như nước thải của ngành công nghiệp giấy, dệt, song thành phần và nồng độ các
chất độc hại trong đó khá lớn. Hơn nữa các hóa chất độc hại này lại có những biến
thiên hết sức phức tạp và phụ thuộc vào quy trình công nghệ cũng như từng công

đoạn trong quy trình đó. Vì vậy, muốn xử lý đạt hiệu quả cao thì chúng ta cần phải
13
thu gom, tách dòng theo từng công đoạn, từng trường hợp cụ thể và lựa chọn
phương án xử lý thích hợp.
1.3.3. Ảnh hưởng của nước thải trong công nghiệp mạ:
* Ảnh hưởng đến sức khỏe con người:
Nước thải ngành mạ tuy không lớn so với các ngành công nghiệp khác song
nó chứa nhiều chất độc hại chủ yếu là các muối kim loại. Các chất này hoà tan
trong nước sau đó ngấm vào nước ngầm theo chuỗi thức ăn thâm nhập vào cơ thể
sống của con người cũng như sinh vật ở vùng lân cận khu công nghiệp có thể gây
nhiễm độc mãn tính.
Crom và hợp chất của Crom có thể làm tổn thương bề mặt da, dễ làm loét
niêm mạc mũi, làm thủng phần sụn của vách mũi, ảnh hưởng đến hệ tiêu hoá, gan,
thận và tim mạch. Cr (VI) độc hơn Cr (III) vì khả năng hấp thụ Cr (VI) của cơ thể
cao hơn. Công nhân tiếp xúc thường xuyên với muối Cromat có khả năng nhiễm
bệnh ung thư phổi cao hơn người bình thường.
Niken và hợp chất của Niken gây bệnh viêm da, đặc biệt là môi trường ẩm và
nhiệt độ cao.
Kẽm và hợp chất của kẽm nói chung là ít độc. Khi nuốt phải muối kẽm có
thể gây ói mửa. Khi tiếp xúc nhiều với muối ZnCl
2
có thể gây lở loét ngón tay, bàn
tay, cánh tay.
Đồng và các hợp chất của đồng có thể gây kích thích nhẹ hoặc gây dị ứng
nhẹ. Muối đồng gây ngứa da và kết mạc. Oxit đồng hoá trị 1 còn gây kích thích
ngứa mắt và đường hô hấp. Những người thường xuyên tiếp xúc với các hợp chất
của đồng thường mắc phải hiện tượng mất màu của da. Người uống phải đồng
sunfat sẽ bị ói mửa, choáng, co giật, hôn mê và nếu nặng có thể tử vong.
* Ảnh hưởng ô nhiễm nước mặt và nước ngầm:
Việc thải bỏ trực tiếp nước thải công nghiệp mạ điện vào nguồn mà không

qua xử lý có thể là một trong những nguyên nhân dẫn đến sự có mặt của các ion
kim loại độc trong lòng đất, trong nước ngầm và nguồn nước mặt. Nó có thể là
nguyên nhân gây suy giảm chất lượng nước ngầm, nước bề mặt và ảnh hưởng tới
14
sức khỏe cộng đồng. Hiện nay cùng với sự phát triển chung của nền công nghiệp,
công nghiệp mạ cũng ngày càng phát triển. Do đó lượng rác thải, nước thải của
công nghiệp mạ cũng gia tăng. Điều này đã ảnh hưởng không nhỏ tới môi trường
và nguồn nước sinh hoạt ở một số địa phương.
* Ảnh hưởng đến việc xử lý nước thải:
Nước thải công nghiệp mạ điện ảnh hưởng có hại đến quá trình xử lý nước
thải bằng phương pháp sinh học. Đó là do sự có mặt của axit, kiềm và các ion kim
loại độc như: Cr
6+
, Ni
2+
, Zn
2+
, Cu
2+
đã kìm hãm hoặc giết chết vi sinh vật trong quá
trình làm sạch nước thải bằng các phương pháp sinh học. Với một hàm lượng rất
nhỏ Cr
6+
và Ni
2+
cũng ảnh hưởng đến quá trình tổng hợp và nitrat hóa của nhà máy
xử lý nước thải. Natri xianua và kalixianua tuy chỉ cản trở quá trình nitrat lúc ban
đầu và sau một vài ngày không còn ảnh hưởng nữa nhưng cũng gây tác động không
nhỏ tới hiệu suất xử lý nước thải bằng các phương pháp sinh học.
1.3.4. Các biện pháp giảm thiểu:

a. Các biện pháp giảm thiểu:
Trước khi xử lý nước thải từ các xưởng mạ điện, có rất nhiều phương pháp
để giảm lưu lượng cũng như nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải. Biện pháp
phòng ngừa và giảm thiểu nước thải không chỉ giảm chi phí xử lý mà còn tiết kiệm
được nhiều loại hoá chất, thu hồi được các kim loại quý, tiết kiệm nước. Để giảm
thiểu nước thải trong các phân xưởng mạ điện thì có thể áp dụng một số biện pháp
khống chế đầu nguồn tuân theo các quy tắc sau: [3]
- Giảm tối đa lượng nguyên liệu cần dùng.
- Giảm lượng nước cần tiêu thụ.
- Thay nguyên liệu sản xuất gây độc hại bằng nguyên liệu ít gây độc hơn.
- Nghiên cứu quá trình công nghệ, các thiết bị máy móc mới để thực hiện
quá trình sản xuất một cách có hiệu quả.
Sau đây là một vài biện pháp hạn chế tối đa lượng nước thải.
b. Kĩ thuật giảm thiểu lãng phí hoá chất:
15
Sử dụng hiệu quả hoá chất cần dùng. Để tránh lãng phí hoá chất phân xưởng
đã bố trí các bể trong dây chuyền mạ sát nhau, và khi các gá đưa ra khỏi bể mạ phải
dừng lại từ 5÷10s để cho hoá chất không bám theo sản phẩm mạ, đồng thời phải
cho sản phẩm mạ qua bể rửa thu hồi trước khi qua các bể rửa khác.
Hầu hết các quy trình mạ đều có công đoạn thụ động hoá bằng Cr
6+
, Cr
3+
.
Cr
6+
tồn tại trong các bể mạ và tạo thành axit cromic (H
2
CrO
4

), là hợp chất gây ung
thư. Do đó cần thay thế hoá chất sử dụng (Cr
6+
) bằng Cr
3+
, vì Cr
3+
ít gây ảnh hưởng
đến sức khoẻ của công nhân hơn, nhưng chất lượng sản phẩm vẫn đạt tiêu chuẩn.
c. Kĩ thuật giảm thiểu lượng nước s! dụng:
Hiện nay việc sử dụng nước còn lãng phí do phần lớn các phân xưởng tự
khai thác nguồn nước ngầm. Tuy nhiên, nguồn nước này sẽ bị cạn kiệt trong tương
lai, do đó phân xưởng mạ nên áp dụng các biện pháp như: giảm tốc độ xả nước,
định lượng mức tiêu thụ cho từng loại sản phẩm, tuần hoàn tái sử dụng lại nguồn
nước.
Thông thường cần 2m
3
nước cho 1m
2
bề mặt gia công. Do đó, tổng lượng
nước tiêu thụ rất lớn, đồng thời lượng hoá chất độc hại theo nước cần xử lý bị pha
loãng nhiều gây tốn kém cho việc xử lý sau này. Để tăng hiệu quả của việc rửa
đồng thời tiết kiệm nước đến mức tối đa người ta đã đưa ra nhiều phương pháp rửa
khác nhau, nhờ đó lượng nước rửa tiêu tốn có thể chỉ cần 0.2÷0.4 m
3
/m
2
. [3]
Các công nghệ rửa đang được sử dụng hiện nay là rửa nhúng tĩnh, rửa nhúng
có chảy tràn liên tục, rửa ngược chiều, rửa sục khí, rửa phun,

•Rửa nhúng tĩnh: Chi tiết rửa được nhúng vào trong một hay nhiều bể rửa
chứa nước không chảy. Phương pháp rửa này tốn nhiều nước và hiệu quả rửa
không cao.
•Rửa nhúng có nước chảy tràn liên tục: Chi tiết rửa được nhúng vào trong một
hay nhiều bể độc lập, có nước chảy tràn liên tục. Phương pháp rửa này thích hợp
cho chi tiết rửa có nhiều khe, rãnh, lỗ sâu, Thời gian rửa thủ công không ít hơn 6
giây, rửa tự động không ít hơn 20 giây.
16
•Rửa ngược chiều: Bể rửa có 2 hay 3 ngăn, nước sạch chỉ cấp vào ở ngăn đầu
rồi tự chảy tràn từ dưới lên (theo ống dẫn hay vách dẫn) sang các ngăn tiếp theo, rồi
cuối cùng thải ra rãnh.
•Rửa sục khí: Dùng không khí nén sục vào bể rửa chảy tràn để rửa sản phẩm
với mục đích khử dầu.
•Rửa phun: Mở khoá cho nước phun mạnh thành nhiều chùm tia nhỏ bắn vào
vật cần rửa đặt trong bể cạn.
•Rửa liên hợp: Lúc đầu rửa nhúng tràn cho vật ở phần dưới của bể, sau đó đưa
lên phần trên của bể rửa phun tiếp.
•Rửa ngưng: Vật rửa đặt trong buồng kín nạp đầy hơi nước. Hơi ngưng tụ lên
bề mặt vật cần rửa và cuốn đi màng dung dịch bám theo chúng từ bể trước đó.
•Rửa siêu âm: Bể nước hay dung môi rửa được đặt trong trường siêu âm để
rửa các vật có yêu cầu đặc biệt.
Tại một số xưởng mạ công nhân thường để mở khoá cho nước chảy với tốc
độ tuỳ ý, không cần quan tâm đến vận tốc của dòng chảy là bao nhiêu, khiến cho
lượng nước mất đi rất nhiều đồng thời lượng nước thải cần xử lý cũng tăng lên.
Muốn tiết kiệm được lượng nước sử dụng thì cần phải nghiên cứu tốc độ rửa phù
hợp sao cho hiệu quả rửa là lớn nhất và lượng nước sử dụng là ít nhất. Nếu xác
định được tốc độ rửa tối ưu thì có thể tiết kiệm được lượng nước tiêu thụ.
1.3.5. Các phương pháp x! lý nước thải ngành mạ điện:
Nước thải từ phân xưởng mạ có thành phần rất đa dạng, nồng độ lại thay đổi
rất rộng, pH cũng luôn biến động từ axit đến trung tính hoặc kiềm. Để xử lý nước

thải mạ điện có thể dùng nhiều phương pháp khác nhau, phù hợp với từng loại
nước thải và nồng độ tạp chất chứa trong nó. Dưới đây là các phương pháp xử lý
nước thải ngành mạ điện.
a. Phương pháp oxi hoá - kh! và kết tủa hoá học:
Nguyên tắc:
17
- Phản ứng oxy hoá - khử: dùng tác nhân oxy hoá (Clo, Oxy, peoxyt,…) hoặc
tác nhân khử (Na
2
SO
3
, FeSO
4
,…) để oxy hoá - khử các chất ô nhiễm thành dạng ít
ô nhiễm hoặc không ô nhiễm.
- Phản ứng kết tủa hoá học: dựa trên phản ứng giữa chất đưa vào nước thải với
kim loại có trong nước thải ở pH thích hợp, tạo ra chất kết tủa và tách ra bằng
phương pháp lắng thông thường. Đây là phương pháp được dùng phổ biến nhất
hiện nay.
b. Phương pháp điện hoá:
Nguyên tắc: Dựa trên nguyên tắc của quá trình oxy hoá khử để tách các kim
loại trên các điện cực nhúng trong nước thải khi cho dòng điện một chiều đi qua.
Trong đó, Anot không hoà tan làm bằng Grafit hoặc Chì oxit, Catot làm bằng
molipđen hoặc hợp kim Vonfram - sắt – niken. Tại Catot, xảy ra quá trình khử (tức
là quá trình nhận điện tử), kim loại bị khử để tạo thành ion ít độc hơn hoặc tạo
thành kim loại bám vào điện cực:
Me
m+
+ (m-n)e
-

→ Me
n+
, (m>n
≥
0).
(Trong đó: m, n là các số oxy hoá của kim loại Me).
c. Phương pháp hấp phụ:
Nguyên tắc: Quá trình hấp phụ chủ yếu là hấp phụ vật lý tức là quá trình di
chuyển của các chất ô nhiễm (các ion kim loại) (chất bị hấp phụ) đến bề mặt pha
rắn (chất hấp phụ).
Người ta thường dùng biện pháp hấp phụ sinh học, tức là dùng các vật liệu
sinh học để tách các kim loại hay các hợp chất của nó ra khỏi nước thải. Ch§ng hạn
như: Chitosan - một polyme sinh học dạng glucosamin là sản phẩm deacetyl hóa
chitin lấy từ vỏ tôm, cua, một vài loại nấm và một số loài động vật giáp xác. Dung
lượng hấp phụ đạt 241mgCr
6+
/g. [1]
d. Phương pháp trao đổi ion:
Nguyên tắc: Là quá trình trao đổi diễn ra giữa các ion có trong dung dịch và
các ion trong pha rắn, được đặc trưng bởi dung lượng trao đổi.
18
R – H
+
+ Ni
2+

→
R – Ni
2+
+ 2H

+
R – OH
-
+ Cl
-

→
R – Cl
-
+ OH
-

Việc lựa chọn vật liệu trao đổi ion chọn lọc có nghĩa quan trọng cho thu hồi
các kim loại quý hiếm. Khi các vật liệu này đạt trạng thái bão hoà, ta tiến hành tái
sinh hoặc thay chúng.
e. Phương pháp sinh học:
Nguyên tắc: Nguyên lý chung của phương pháp là sử dụng các loại thực vật,
vi sinh vật, vi khuẩn như bèo tổ ong, tảo, các vi sinh vật yếm khí v.v để tiêu hủy
các kim loại nặng có trong nước thải. Các loại sinh vật này đã sử dụng kim loại
nặng có trong nước thải như một nguồn dinh dưỡng cho chúng tồn tại và phát triển.
Quá trình tiến hành phải lựa chọn và phân lập giống, phải cho những loài
sinh vật nào có khả năng “tiêu hóa” nhiều kim loại nặng có hiệu quả nhất. Theo
Becke.E.W, giới hạn cho phép để tiến hành khử kim loại nặng bằng tảo khá lớn, tới
hàng chục mg/l và hiệu suất khử cũng rất cao > 80% đối với các kim loại như: Hg,
Pb, Ni, Cr Tuy nhiên do yêu cầu về mặt bằng lớn, hơn nữa việc lựa chọn và phân
lập vi sinh vật còn nhiều hạn chế nên khi áp dụng vào thực tế gặp rất nhiều khó
khăn.
Ngoài các phương pháp đã nêu ở trên, còn có một số phương pháp mới đang
được đề nghị nhằm bổ sung cho công nghệ xử lý nước thải chứa kim loại nhưng
ứng dụng của chúng vào thực tế vẫn còn tương đối hạn chế, ví dụ như phương pháp

trích ly bằng dung môi, bốc hơi hoàn nguyên, kết tủa hóa học và làm lạnh.
Bảng 1.2: Bảng tóm tắt ưu điểm và hạn chế của một số phương pháp xử lý
nước thải ngành mạ thường dùng.
Phương pháp
xử lý
Ưu điểm Hạn chế
Oxy hoá khử -
kết tủa
- Xử lý nước thải lưu lượng lớn
- Chi phí thấp
- Đơn giản, dễ vận hành
- Chuyển chất thải từ dạng này sang
dạng khác
- Tạo lượng bùn kim loại lớn
Hấp phụ bằng
các vật liệu
sinh học
- Vận hành đơn giản
- Giá thành vật liệu rẻ
- Khó kiểm soát nồng độ
- Giải hấp phụ không đạt hiệu quả cao
19
Điện hoá
- Nồng độ kim loại đầu vào cao
- Thu hồi kim loại với độ tinh
khiết cao
- Tự động hoá quá trình
- Không cần sử dụng hoá chất
- Chi phí điện năng rất lớn
Trao đổi ion

- Nồng độ đầu vào loãng
- Thu hồi kim loại quý
- Nhu cầu năng lượng thấp
- Yêu cầu vận hành chặt chẽ
- Tái sinh vật liệu trao đổi
Sinh học
- Quá trình xử lý tạo ra chất thải ít
nên thân thiện với môi trường.
- Giá thành thấp.
- Yêu cầu mặt bằng xử lý lớn
- Hiệu quả thấp nếu hàm lượng chất ô
nhiễm trong dòng thải không ổn định
hoặc quá lớn.
- Quá trình vận hành phải kiểm soát
được các chất ô nhiễm trong dòng thải
và lượng chất dinh dưỡng N, P cấp thêm
vào dòng thải
Bảng 1.3: Hiệu suất của 1 số phương pháp xử lý nước thải mạ điện [5]
STT Phương pháp xử lý Hiệu suất (%)
1. Điện hóa 90 – 95
2. Trao đổi ion 90 – 98
3. Oxy hóa khử - kết tủa 20 – 95
CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ XỬ LÝ NƯỚC THẢI MẠ
KẼM CHO CÔNG TY TNHH HỒNG NGUYÊN
2.1. Công ty TNHH Hồng Nguyên:
2.1.1. Một vài nét cơ bản v# Công ty TNHH Hồng Nguyên:
Công ty TNHH Hồng Nguyên (gọi tắt là Công ty Hồng Nguyên) nằm trong
khu công nghiệp Đồ Sơn, cách Hải Phòng khoảng 20 km về phía Bắc. Khu vực này
thuộc phường Ngọc Xuyên, quận Đồ Sơn, thành phố Hải Phòng.
•Tên cơ sở: Công ty TNHH chế tạo máy Hong Yuan Hải Phòng Việt Nam.

•Địa chỉ: Khu công nghiệp Đồ Sơn, phường Ngọc Xuyên, quận Đồ Sơn, thành
phố Hải Phòng.
•Điện thoại: 031.3864884