Nghiên cứu công nghệ sản xuất men muối tan sử dụng cho sản xuất gạch granite

VIỆN NGHIÊN CỨU SÀNH SỨ THỦY TINH CÔNG NGHIỆP






BÁO CÁO TỔNG KẾT ĐỀ TÀI

NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MEN MUỐI TAN
SỬ DỤNG CHO SẢN XUẤT GẠCH GRANITE


CNĐT : TRẦN KIÊN













8330

HÀ NỘI – 2010

1

MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU 3
Mục tiêu nghiên cứu 4
Định hướng nghiên cứu. 4
Kết quả nghiên cứu. 4
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT 5
1.1Công nghệ sản xuất gạch Granite 5
1.1.1 Giới thiệu chung về dòng sản phẩm gạch granite. 5
1.1.2 Quy trình công nghệ sản xuất gạch granite 6
1.2Men muối tan sử dụng trong công nghệ sản xuất gạch granite 7
1.2.1 Giới thiệu chung về men muối tan và dòng sản phẩm gạch granite muối tan 7
1.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ thấm sâu và phát màu của men muối tan. 8
1.2.2.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ thấm sâu của men muối tan 8
1.2.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng phát màu. 10
1.2.3 Công nghệ ứng dụng men muối tan trong sản xuất gạch granite 11
1.2.4 Nguyên liệu sản xuất men muối tan. 14
1.2.4.1 Nghiên cứu men muối tan hiện đang được nhập ngoại 14
1.2.4.2 Nghiên cứu lựa chọn muối màu. 14
1.2.4.3 Nghiên cứu lựa chọn chất trợ thấm 14
1.2.4.4 Nghiên cứu lựa chọn chất tăng độ nhớt 15
1.2.4.5 Nghiên cứu và lựa chọn xương mộc granite 15
1.2.5 Tính chất của các loại nguyên liệụ 16
1.2.5.1 Muối Coban Nitrate 16
1.2.5.2 Muối Coban Clorua 16
1.2.5.3 Muối Niken Axetate 16

1.2.5.4 Muối Kali đicromate 16
1.2.5.5 Muối Kali Cromate 17
2

1.2.5.6
 Muối Natri Đicromate 17
1.2.5.7 Muối Kali Sắt(III) Xianua 17
1.2.5.8 Điamino methanal 17
1.2.5.9 Amoni sunfat 18
1.2.5.10 CMC 18
1.2.5.11 PEG 18
1.2.5.12 Dung môi KC02 19
CHƯƠNG 2. THỰC NGHIỆM 20
2.1Thí nghiệm với hệ muối Cr và Fe 20
2.1.1 Sử dụng chất tăng độ nhớt là dung môi in lưới KC02 20
2.1.2 Sử dụng chất tăng độ nhớt là CMC 23
2.1.2.1 Thí nghiệm lần 1 23
2.1.2.2 Thí nghiệm lần 2 28
2.2Thí nghiệm với hệ muối Coban, Niken. 32
2.2.1 Thử nghiệm với chất tăng độ nhớt là CMC 32
2.2.2 Thử nghiệm với chất tăng độ nhớt là PEG4000 34
CHƯƠNG 3. SẢN XUẤT THỬ NGHIỆM 38
3.1 Công nghệ sản xuất và ứng dụng men muối tan vào sản xuất gạch granite. 38
3.2 Sản xuất thử nghiệm 39
3.3 Ứng dụng men muối tan quy mô bán công nghiệp 40
KẾT LUẬN 44
1. Kết luận 44
2. Kiến nghị 45

3

LỜI MỞ ĐẦU
Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành công nghiệp gốm sứ nói
chung, ngành công nghiệp gạch ốp lát đã có những bước phát triển lớn. Trong
đó dòng sản phẩm gạch ốp lát Granit cao cấp ngày càng được người tiêu dùng
ưa chuộng vì có độ cứng cao, độ bền cao.
Dòng sản phẩm gạch granite muối tan mài bóng với chất lượng cao, có
độ bóng và độ cứng cao đồng thời mẫu mã đa dạng, hoa văn tự nhiên đã được
nhiều cơ sở sản xuất trong nước chú ý đến từ lâu nhưng vẫn chưa có nhiều cơ
sở đưa vào sản xuất thành công sản phẩm này. Hiện nay chỉ có Công ty cổ
phần Taicera, Công ty cổ phần gạch Đồng Tâm đưa vào sản xuất thành công
sản phẩm này. Hiện nay chưa có cơ sở nào trong nước nghiên cứu và sản xuất
vì vậy men muối tan chủ yếu được nhập ngoại với giá thành cao do
đó dẫn
đến giá thành sản phẩm cao.
Việc nghiên cứu và sản xuất thành công men muối tan sẽ góp phần vào
sự phát triển chung của ngành công nghiệp sản xuất gạch ốp lát, giúp chúng ta
chủ động hơn nhờ vào nguồn nguyên liệu sẵn có từ đó có thể nâng cao chất
lượng, sản lượng, đồng thời giảm giá thành sản phẩm để có thể canh tranh với
các sản phẩm nhập ngoại và tiến tới xu
ất khẩu.
Trước tình hình đó, Viện nghiên cứu Sành sứ Thủy tinh Công nghiệp
đề xuất đề tài “ Nghiên cứu công nghệ sản xuất men muối tan sử dụng cho
sản xuất gạch Granit” và được Bộ Công Thương phê duyệt và cho phép
Viện Nghiên cứu Sành sứ Thủy tinh Công nghiệp thực hiện theo hợp đồng số:
210.10RD/HĐ-KHCN ngày 19 tháng 3 năm 2010.
4

Tóm tắt nhiệm vụ

Mục tiêu nghiên cứu.
- Xác định được các loại nguyên liệu được sử dụng để sản xuất
men muối tan.
- Xác định được các đơn phối liệu tối ưu dùng để sản xuất men
muối tan.
- Xây dựng được quy trình công nghệ sản xuất men muối tan.
- Sản xuất thử 1-2 loại men với màu sắc khác nhau với khối lượng
~ 100kg.
Định hướng nghiên cứu.
- Nghiên cứu các loại muối nào có thể đưa vào trong sản xuất men
muối tan.
- Nghiên cứu độ thấm sâu của men, độ thấm sâu này thì không phụ
thuộc vào độ trắng của xương.
- Nghiên cứu về độ phát màu của men. Với mục tiêu thứ 3 của đề
tài, việc phát ra từng tông màu cụ thể ngoài phụ thuộc vào xương
còn phụ thuộc vào hàm lượng và yêu cầu củ
a từng nhà máy. Từ
đó từng nhà máy sẽ có sự pha màu hợp lý. Vì vậy mà nhóm thực
hiện hướng đến mục tiêu là men có phát màu, và có sự ổn định
màu trong quá trình nung.
Kết quả nghiên cứu.
- Nghiên cứu lựa chọn được nguyên liệu sản xuất men muối tan.
- Nghiên cứu lựa chọn được chất tăng độ nhớt cho quá trình in
lưới.
- Nghiên cứu sản xuất thử nghiệm được 2 đơn men muố
i tan. Khối
lượng men sản xuất là 110 kg.
- Thử nghiệm quy mô bán công nghiệp, kết quả đạt yêu cầu, có
biên bản thử nghiệm.
5

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT
1.1 Công nghệ sản xuất gạch Granite.[1]
1.1.1 Giới thiệu chung về dòng sản phẩm gạch granite. [1]
- Gạch Granite (gạch sứ) là dòng sản phẩm có đặc tính kỹ thuật cao, có
độ bền cơ học cao và độ hút nước thấp (thường là <0.1%).
- Phân loại gạch granite:
o Plain tiles: Đây là dòng sản phẩm với các nét trang trí đơn giản,
là dòng sản phẩm gạch granite đầu tiên.
o Granito (salt and pepper) – Gạch mang hi
ệu ứng muối tiêu: tạo
thành từ các hạt bột sấy phun có màu sắc khác nhau. Màu xương cơ bản của
dòng gạch này thường là màu trắng hoặc các màu sáng khác.
o Marble effect Tiles: Đây là dòng gạch được sản xuất chủ yếu và
đang được ưa thích hiện nay. Hỗn hợp các bột màu sấy phun sẽ được phân
phối ngẫu nhiên vào khuôn ép bởi hệ thống nạp liệu từ đó tạo lên các hiệu
ứng các đường gân, vân hay các vế
t.
o Macro granito: Dòng sản phẩm này có thành phần hạt to chiếm
khoảng 10 – 50%. Bề mặt dòng sản phẩm này cũng có các hiệu ứng màu sắc
trang trí giống như hai dòng sản phẩm Granito hay Marble effects.
o Gạch được trang trí bởi muối tan: Xương mộc (chưa nung) hoặc
(nung 1 lần) sau khi được trang trí bởi các muối tan bằng phương pháp in lưới
(in rulo hoặc tráng đĩa, súng phun) sẽ được được nung và mài bóng. Khi đó
sản phẩm sau mài bóng sẽ có các họa tiết trang trí như
ý muốn.
o Gạch tráng men: dòng sản phẩm này vừa có độ bền cơ học cao,
độ hút nước thấp mà lại có các họa tiết trang trí phong phú như các dòng sản
phẩm ceramic. Giá thành lại rẻ hơn so với các dòng gạch mài bóng.

6

1.1.2 Quy trình công nghệ sản xuất gạch granite [1]


Nguyên liệu Cân định lượng
Nghiền Sấy phun
Silo ủ
Sàng
Ép Tạo Hình P~380-400bar
Lò Sấy
In men
Chứa Mộc Nung
Mài bóng
Đóng hộp
Nhập kho
Phân loại
Phân loại
7

Diễn giải quy trình: Nguyên liệu được cân định lượng, đảo trộn rồi nạp
vào máy nghiền bi liên tục, hồ nghiền sau khi ra khỏi máy nghiền được qua
sàng rồi vào tháp sấy phun. Bột ép ra khỏi tháp sấy phun được chứa trong silo
chứa, thời gian ủ để bột ép đồng đều độ ẩm là 24 - 48h. Sau khi bột ép đã
đảm bảo điều kiện cho quá trình ép, bột liệu được đưa qua hệ thông sàng để
loại bỏ các h
ạt không đảm bảo kích thước. Với lực ép từ 380 – 400 bar, gạch
mộc sau khi ra khỏi máy ép sẽ được đưa vào lò sấy để đưa độ ẩm gạch mộc
về ~1%.
- Với dòng gạch mài bóng, sản phẩm mộc được đưa trực tiếp vào lò

nung. Gạch sau nung được qua hệ thống mài bóng từ mài thô đến mài tinh và
mài bóng để đạt được độ bóng như yêu cầu.
- Với dòng gạch men muối tan, gạ
ch mộc được đưa qua hệ thống lưới in
men muối tan trang trí và phun hơi nước nhằm đạt được độ thấm theo yêu cầu
của sản phẩm. Tiếp đó là gạch mộc tiếp tục được đưa qua hệ thống sấy nhằm
đưa độ ẩm gạch mộc về ~1% trước khi đưa vào lò nung. Gạch sau nung lại
tiếp tục được đưa qua hệ thống mài bóng hoàn toàn tương tự như
dòng gạch
mài bóng.
- Với dòng sản phẩm có tráng men, gạch mộc sau sấy được qua hệ thống
in lưới tráng men rồi vào lò nung và không trải qua công đoạn mài bóng.
Các sản phẩm sau khi trải qua công đoạn cuối cùng được phân loại vào
đóng hộp thành phẩm và nhập kho.

1.2 Men muối tan sử dụng trong công nghệ sản xuất gạch granite.
[2,3,4,5,6,7,8,9,10,11]
1.2.1 Giới thiệu chung về men muối tan và dòng sản phẩm gạch granite muối
tan
¾
Men muối tan là men thấm sâu và phân tán đồng đều vào xương sản
phẩm được trang trí. Mức độ thấm sâu và phân tán đồng đều của men muối
tan phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau và mối liên quan giữa tính chất hóa
học của dung dịch men muối tan được sử dụng và dòng sản phẩm được trang
trí.
Các ưu thế của muối tan là :
- Loại trừ được hiệu ứng chấm gián đoạn dotted effect đi
ển hình của in
lưới với các oxit màu và chất màu truyền thống, ảnh hưởng của vết chấm của
sợi lưới điển hình của kỹ thuật in lưới với các màu quy ước có xu hướng biến

8

mất nhờ sự có mặt của các phức chất kim loại bên trong men nền, tạo ra được
các tông màu liên tục hơn.
- Hợp nhất tốt hơn với men cơ sở và không có khác biệt gì về mức độ
đậm nhạt trên bề mặt của viên gạch hoàn tất do có sự hợp nhất màu tốt hơn
(nếu như ứng dụng đối với các sản phẩm tráng men).
- Sự thấm c
ủa muối tan tạo ra độ sâu của hoa vǎn trang trí trên bề mặt
viên gạch thành phẩm nhờ có sự thấm sâu của các muối tan vào trong men.
- Do thấm được vào xương creamic xốp trong giai đoạn ô-xi hoá và phát
triển màu ở nhiệt độ 400
o
C nên muối tan tạo sự liên kết đồng đều và hoàn
hảo giữa các phân tử của cấu tử nóng chảy do đó là một phản ứng sinh màu
điển hình cho chất mang cation. Nếu có các nguyên tố hoá học khác thì có thể
hình thành các pha tinh thể trung gian với các hiệu ứng màu sắc ba chiều
tương ứng.
¾ Gạch granite muối tan: Xương mộc (chưa nung) hoặc (nung1 lần) sau
khi được trang trí bởi các muối tan hbằng phương pháp in lưới ( hoặc in rulo
ho
ặc tráng đĩa, súng phun) sẽ được được nung và mài bóng. Khi đó sản phẩm
sau mài bóng sẽ có các họa tiết trang trí như ý muốn. Hiện nay các dòng sản
phẩm gạch men muối tan chủ yếu là gạch có hiệu ứng tự nhiên như gạch giả
đá hoặc vân mây, Với những dòng sản phẩm này thì phương pháp dải liệu
hai hoặc ba lần đều gặp khó khăn do đó việc đưa muối tan vào trang trí là một
bước cải thiệ
n lớn nhằm tạo ra những sản phẩm mang các hiệu ứng màu sắc
tự nhiên. Tuy nhiên hiện nay có một thực tế khó khăn đối với dòng sản phẩm
gạch muối tan mài bóng là việc kiểm soát chất lượng sản xuất dòng sản phẩm

này cũng yêu cầu rất chặt chẽ từ chất lượng xương mộc cho đến quá trình sản
xuất nhằm đảm bảo chất lượng ổn
định do vậy còn ít đơn vị mạnh dạn đưa
vào sản xuất dòng sản phẩm này. Hiện nay trên thế giới như Trung quốc còn
kết hợp phương pháp in lưới trang trí men muối tan (in lưới hai, ba lưới) với
rải liệu hai, ba lần nhằm tạo ra các hiệu ứng màu sắc khác nhau từ đó tạo sự
phong phú về kiểu dáng màu sắc.

1.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ thấm sâu và phát màu củ
a men muối
tan.
1.2.2.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ thấm sâu của men muối tan.
- Thành phần : Thành phần khoáng của các nguyên liệu được sử dụng để
sản xuất xương sản phẩm có ảnh hưởng đến mức độ thấm sâu của men vào
9

trong xương. Ví dụ: nếu trong xương chứa hàm lượng khoáng Monmorilonit
cao thì khả năng thấm sâu của men vào xương sẽ kém.
- Độ xốp: mộc xương có độ xốp khác nhau sẽ ảnh hưởng khác nhau đến
độ thấm sâu của men muối tan vào trong xương. Xương càng xốp thì độ thấm
sâu của men càng dễ.
- Nhiệt độ xương được trang trí: Nhiệt độ xương càng cao thì độ thấm
sâu của men muối tan càng thấp. Đó là do nhi
ệt độ xương đã ảnh hưởng đến
sự bay hơi của nước hay dung môi có trong dung dịch men muối tan.
- Tính mao dẫn: Độ thấm sâu của men muối tan vào mộc xương sản
phẩm cũng bị ảnh hưởng bởi tính mao dẫn. Kích thước của hệ thống mao dẫn
càng lớn thì độ thấm sâu của men muối tan càng tốt. Khi thay đổi kích thước
hạt của bột ép và áp lực tạo hình thì sé thấy rõ s
ự ảnh hưởng của nó đến độ

thấm sâu của men muối tan.
- Độ hút nước: Nước sẽ được hấp thụ trên bề mặt của xương được trang
trí do đó sẽ tăng khả năng chống thấm ướt và làm giảm khả năng thấm sâu và
số lần thấm của dung dịch màu. Độ hút nước của bề mặt phụ thuộc vào cả
tính chất hóa h
ọc nguyên liệu tạo xương. Ví dụ như Bentonite và smectite có
khuynh hướng mạnh làm phồng vật liệu dó đó làm cản trở sự thấm sâu của
men muối tan.
- Khả năng tương tác lẫn nhau giữa các dung dịch: Thành phần hóa và
khoáng của các nguyên liệu xương và men có ảnh hưởng đến khả năng thấm
sâu của men vào trong xương sản phẩm. Ta có thể thấy được sự tương tác
giữa men muối tan và xương . Khả
năng phản ứng của xương có thể tăng lên
khi giảm kích thước hạt, do đó nó cũng sẽ làm tăng khả năng thay thế ion Si
4+
bởi các ion kim loại khác như Ca
2+
, Mg
2+
.
- Độ thấm sâu của màu cũng bị ảnh hưởng bởi các phương pháp trang trí.
Chúng ta có thể xem xét vấn đề này thông qua phương pháp in lụa. Với
phương pháp in này, màu sẽ được in thành 1 lớp trên bề mặt ở dạng hồ màu
do đó sẽ cần một phương án xử lý bề mặt được in màu. Phương án này sẽ làm
cho màu được chìm xuống, tăng khả năng thấm sâu của muối tan, nó cũng
giúp cho men muối tan được thấ
m sâu liên tục và đồng đều trên toàn bộ bề
mặt mộc. Thông thường ta thường phun nước lên trên bề mặt sản phẩm đã
được trang trí nhờ đó mà men muối tan dễ dàng thấm sâu xuống xương mộc
tốt hơn.

10

1.2.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng phát màu.
- Thành phần khoáng, thành phần hóa học của phối liệu xương, chu kì
nung không chỉ ảnh hưởng đến độ thấm sâu của men muối tan mà còn đến sự
phát triển màu của dung dich men muối tan. Trong suốt quá trình nung, dung
môi hòa tan sẽ bay hơi, phần hữu cơ (Ligand L) sẽ bị phân hủy và hình thành
ion kim loại tự do với năng lượng hoạt hóa cao, chúng sẽ phản ứng vớ
i pha
thủy tinh được hình thành trong quá trình nung.
- Tùy vào từng loại muối tan, từng loại ion mang màu, thành phần hóa
học của pha thủy tinh và mối quan hệ giữa các cấu tử của phối liệu sẽ có 2
khả năng xảy ra:
o Ion kim loại không phản ứng với các cấu tử có trong phối liệu
xương do đó sẽ hình thành các oxit kim loại ví dụ như Co.
o Ion kim loại sẽ phản ứng với các cấu tử
có mặt trong phối liệu để
tạo thành các hợp chất mang màu như silicate hoặc silicate-alumin
hoặc là hỗn hợp các chất mang mang màu.
- Môi trường nung: Môi trường nung có ảnh hưởng đến màu sắc của lớp
men muối tan. Với những kim loại có từ hai hóa trị trở lên, có thể sẽ hình
thành những oxit kim loại khác nhau của cùng một kim loại với các màu sắc
khác nhau. Sự hình thành đó phụ thuộc vào môi trường nung oxi hóa hoặc
khử.
- Màu
được phát triển bởi các ion mang màu và bị ảnh hưởng khi điều
chỉnh và thay đổi thành phần hóa học của phối liệu, tỷ lệ màu đưa vào. Các
phụ gia có khả năng phản ứng với phức màu cơ kim trong suốt quá trình nung
có thể được đưa vào trong phối liệu xương mộc hoặc đưa vào một phần ở lớp

trên cùng của xương mộc. Ví dụ như đối với phương pháp nạ
p liệu 2 lần, lớp
phối liệu được điều chỉnh sẽ được trang trí bằng men muối tan. Việc sử dụng
phụ gia nhằm mục đich cung cấp các cấu tử hoạt động tại một dải nhiệt độ
nhất định, khả năng tương tác với các kim loại mang màu sẽ tạo ra các hợp
chất mang màu mới khác với khi chỉ có các nguyên liệu truyền thống. Ví dụ
như đối với các quá trình thông thường, đặc biệt đối với sản phẩm sứ, để
xương sản phẩm đạt được độ siêu trắng cần phải bổ sung các chất làm trắng,
khi đó các màu muối tan có thể đạt được các hiệu ứng sáng hơn, tuy nhiên
trong 1 số trường hợp thì lại có cường độ yếu đi. Những hợp chất vô cơ của
Zr như ZrSiO
4
thường được sử dụng với mục đích này vì giá của sản phẩm
vừa rẻ mà nó còn giúp tạo ra các tông màu ấm hơn cho xương, như màu kem,
ngoài ra còn có thể sử dụng các cấu tử khác như Al
2
O
3.
CeO
2
cũng có hiệu
11

quả làm trắng cao nhưng do giá thành cao nên ít được sử dụng trong công
nghiệp. Tông màu hồng có thể đạt được bằng cách thêm oxit kẽm vào phối
liệu xương và tráng men muối tan (hợp chất cơ kim của sắt và crom). Hay nếu
thêm wollastonite (Canxi Silicat) vào trong phối liệu xương và sử dụng hệ
men muối tan Cr-Zn có thể cho màu be hồng.
- Một số nguyên liệu được đưa vào nhằm thay đổi độ chảy của phối liệu
do đó tạ

o được các kết quả tốt với việc trang trí sản phẩm bằng men muối tan.
Ví dụ như Bột Talc là một loại phụ gia giúp tăng độ chảy rất tốt. Bột talc làm
giảm nhiệt độ nung do đó làm giảm nhiệt độ nhiệt khối do vậy sẽ điều chỉnh
được một số màu sắc. Ví dụ như nếu sử dụng men muối tan của hệ Fe trang
trí cho xươ
ng có sử dụng bột Talc trong phối liệu sẽ cho một dải màu từ màu
be đến nâu và có thể phát triền đến màu xám nhạt tùy thuộc vào tỷ lệ giữa
chất phụ gia và men muối tan.
- Cường độ màu còn phụ thuộc vào hàm lượng men muối tan được in lên
bề mặt xương gạch, độ thấm sâu của men muối tan. Cùng một lượng màu in,
men thấm càng sâu màu sắc càng nhạt và ngược lại.

1.2.3 Công nghệ ứ
ng dụng men muối tan trong sản xuất gạch granite.
Hiện nay, có nhiều phương pháp trang trí tráng men được sử dụng trong
sản xuất gạch granite:
- Phương pháp phun men.
- Phương pháp tráng chuông.
- Phương pháp in lưới.
Mỗi một phương pháp có yêu cầu kỹ thuật khác nhau, tùy theo yêu cầu
của dòng sản phẩm mà có các phương pháp trang trí phù hợp

Phương pháp in lưới.
Hiện nay, để đưa men muối tan lên trên bề mặt xương mộc gạch granit,
ph
ương pháp được lựa chọn chủ yếu là phương pháp in lưới. Với phương
pháp này, hồ men muối tan sẽ được in đều lên trên toàn bộ bề mặt gạch mộc,
thấm xuống đều trên toàn bộ bề mặt viên gạch, do đó sản phẩm sau nung sẽ
có màu sắc đồng đều hơn so với phương pháp phun men muối tan.
12

 Yêu cầu:
- Cỡ hạt men: nhỏ hơn 40µm.
- Tỷ trọng: D=1,28 g/cm
3
.
- Độ nhớt V (Ф4) = 130” – 150”.
- Lưới in: sử dụng lưới in với kích thước lỗ lưới 68-71µm.
 Công nghệ ứng dụng men muối tan hiện nay
9 Chuẩn bị hồ màu muối tan in lưới: có 2 cách chuẩn bị nhằm tăng
độ nhớt cho hồ màu muối tan.
o Cách 1: Sử dụng chất đông kết với hàm lượng khoảng từ 5-6%
- Với hàm lượng chất sử
dụng như vậy, cần sử dụng thêm một chất phân
tán ( thường được sử dụng là ethanol) nhằm pha loãng chất đông kết để
tránh hiện tượng đóng kết lại khi sử dụng.
- Cân lượng men muối tan cần sử dụng, cho lượng men đó vào thùng
chứa.
- Cân lượng chất đông kết cần sử dụng và chứa trong thùng chứa thứ 2.
- Thêm cùng hàm lượng đó ch
ất phân tán vào thùng chứa 2. Khuấy đều
đến khi chất đông kết được phân tán hoàn toàn.
- Trộn dung môi ở thùng chứa 2 với men muối tan ở thùng chứa 1, khuấy
trộn liên tục đến khi đạt độ đồng đều trong toàn bộ thùng màu.
- Dừng khuấy và để yên lặng để độ nhớt hồ màu tăng lên.
o Cách 2: Sử dụng chất đông kết với hàm lượng khoảng từ 1-2%
- Với hàm l
ượng chất sử dụng như vậy thì không cần thiết sử dụng chất
phân tán. Mà có thể đưa trực tiếp hòa trộn với màu.
- Cân lượng men muối tan cần sử dụng, cho lượng men đó vào thùng

chứa.
- Cân lượng chất đông kết cần sử dụng và chứa trong thùng chứa thứ 2.
- Thêm từ từ dung môi ở thùng chứa 2 vào men muối tan ở thùng chứa 1,
khuấy trộn liên tụ
c bằng thiết bị khuấy, vừa khuấy vừa thêm chất đông
kết nhằm tránh hiện tượng vón cục, khuấy đến khi đạt độ đồng đều
trong toàn bộ thùng màu.
- Dừng khuấy và để yên lặng để độ nhớt hồ màu tăng lên.
9 In lưới: Gạch mộc sau khi được ép, đưa qua lò sấy thanh lăn
nhằm tăng cường độ gạch mộc, đảm bảo chấ
t lượng gạch mộc trong toàn bộ
qúa trình di chuyển trên dây chuyền tráng men in lưới. Để đảm bảo độ thấm
sâu của màu muối tan, sau khi sấy và trước khi in lưới, một lượng nước được
phun lên trên bề mặt gạch mộc, tùy theo kích thước và nhiệt độ của bề mặt
13

gạch mộc mà lượng nước phun lên sẽ được điều chỉnh cho phù hợp. Lượng
nước còn lại trên bề mặt gạch mộc trước khi vào thiết bị in lưới khoảng 20g
(đối với gạch có kích thước 400*400). Lưới in hồ màu muối tan được sử dụng
cũng là lưới in được sử dụng trong công nghệ in men thông thường trong các
nhà máy sản xuất gạch. Lượng hồ màu được in lên xương gạch mộc th
ường từ
100 – 200g/m
2
, đôi khi có thể lên đến 400g/m
2
tùy vào yêu cầu của sản phẩm.
Xương mộc gạch granit sau khi được in màu muối tan sẽ được phun trên bề
mặt một loại dung môi nhằm tăng thêm hiệu quả thấm sâu của màu. Dung
môi này có thể là nước (hoặc hỗn hợp nước+muối Natri Acetat), lượng dung

môi được sử dụng thường là 200-300g/m
2
. Sau khi phun nước, thời gian để
cho màu thấm sâu vào trong gạch mộc là khoảng 25-30 phút. Sau đó, gạch sẽ
được sấy để dừng quá trình thấm sâu. Quá trình này sẽ giúp ta khống chế và
điều chỉnh cường độ màu khác nhau tùy thuộc vào yêu cầu.
9 Gạch granit sau khi ra khỏi lò nung sẽ được đưa qua hệ thống
mài bóng bề mặt. Nếu chiều dầy lớp mài bóng 0.5-0.8 mm thì chiều dầy lớp
men thấm sâu cần đạt 1- 1,5 mm. Nhờ đó màu sẽ
đảm bảo đồng đều trên toàn
bộ sản phẩm.
9 Các điểm cần chú ý trong toàn bộ quá trình sản xuất và ứng dụng
men muối tan:
- Nhiệt độ xương gạch không được cao, thường là từ 60-70
o
C, nếu cao sẽ
dẫn đến hiện tượng dung môi hòa tan bay hơi do đó sẽ ngăn cản sự
thấm sâu của men muối tan.
- Lượng nước phun vào bề mặt xương mộc phải hợp lý, vừa để tăng
cường độ thấm sâu của men hiệu quả nhất mà không ảnh hưởng đến
cường độ gạch mộc.
- Thời gian để men thấm tự nhiên phải
ổn định, thời gian thấm tự nhiên
giữa các mẫu không được chênh lệch nhau quá 3 phút. Thời gian thấm
tự nhiên khác nhau dẫn đến độ thấm sâu khác nhau do đó màu sắc bề
mặt gạch mộc sẽ khác nhau.
- Gạch mộc sau khi được thấm tự nhiên phải sấy khô đến độ ẩm đảm bảo
cho quá trình nung. Nếu gạch còn ẩm thì khi đưa vào nung sẽ bị nổ
hoặc bị nứt, cong vênh, khi mài bóng sẽ bị
vỡ dẫn đến tỷ lệ phế phẩm

tăng.
14

1.2.4 Nguyên liệu sản xuất men muối tan.
1.2.4.1 Nghiên cứu men muối tan hiện đang được nhập ngoại
Thông qua nghiên cứu tìm hiểu các hệ men muối tan hiện đang được sử
dụng trong nước cũng như thông qua các tài liệu nước ngoài, men muối
tan gồm hai thành phần chính:
o Chất màu: mang cấu tử mang màu và có tính tan mạnh trong
nước.
o Chất trợ thấm: có tính tan mạnh trong nước và khả năng thấm
sâu vào đất. Có tác d
ụng hỗ trợ cho chất màu thấm sâu vào đất
hơn và định hướng thấm theo phương thẳng đứng.
Chất trợ thấm: Căn cứ trên việc phân tích thành phần ICP (36
nguyên tố) có thể khẳng định chất trợ thấm nước ngoài hiện đang được
sử dụng tại nhà máy Taicera không chứa các kim loại vô cơ, chỉ có
chứa gốc Amoni, Amin hoặc là các hợp chất hữu cơ.

1.2.4.2 Nghiên cứu l
ựa chọn muối màu.
Căn cứ trên cơ sở lý thuyết tìm hiểu về các loại muối chứa các cấu tử
mang màu, có khả năng tan mạnh trong nước. Nhóm thực hiện đề tài thực
hiện lựa chọn một số muối sau để sử dụng vào sản xuất men muối tan:
- Hệ muối chứa cấu tử Cr dưới dạng các gốc ion như CrO
4
2-
, Cr
2
O

7
2-
như:
K
2
CrO
4
, K
2
Cr
2
O
7
, Na
2
CrO
4
, Na
2
Cr
2
O
7
,
- Muối chứa cấu tử Fe như FeSO
4
, phức K
3
Fe(CN)
6

.
- Hệ muối chứa cấu tử Coban như Co(NO
3
)
2
, CoCl
2
.
- Muối Niken axetate ( Muối này sẽ được điều chế).
- Muối Đồng Axetate.( Muối này sẽ được điều chế).

1.2.4.3 Nghiên cứu lựa chọn chất trợ thấm.
Căn cứ trên cơ sở lý thuyết đã nghiên cứu, nhóm thực hiện đề tài lựa chọn
các hợp chất có khả năng tan mạnh trong nước và thấm sâu vào đất làm chất
trợ thấ
m nhằm mục đích tăng cường khả năng thấm của chất màu vào trong
xương, định hướng cho chất màu thấm vào trong mộc xương theo phương
thẳng đứng, trong quá trình nung chất trợ thấm sẽ phân hủy hoàn toàn và
không ảnh hưởng đến chất lượng phát màu của men muối tan. Chất được lựa
chọn là Điamino Methanal hay còn gọi là ure (kí hiệu TT1) và Amoni sunfat
(NH
4
)
2
SO
4
(kí hiệu TT2)

15

1.2.4.4 Nghiên cứu lựa chọn chất tăng độ nhớt
Căn cứ trên cơ sở lý thuyết và thực tế sản xuất. Với hệ thống muối màu
chứa các ion:Cr
2
O
7
2-
, CrO
4
2-
, Fe(CN)
6
3-
do khi hoa tan các muối trên vào
trong nước, pH của dung dịch 7-10. Do đó nhóm thực hiện đề tài lựa chọn
CMC-Na làm chất tăng độ nhớt. Để đảm bảo hòa tan hoàn toàn CMC vào
trong nước, nhóm thực hiện lựa chọn một chất hòa tan CMC trước, chất được
lựa chọn là ethanol. Sau đó CMC (đã được hòa tan) sẽ được trộn với dung
dịch muối nhăm tăng độ nhớt phục vụ cho quá trình in màu lên xương gạch.
Vớ
i các chất muối chứa các ion Co
2+
, Ni
2+
, Cu
2+
do dung dịch muối hòa
tan có pH= 5-7 nên nhóm thực hiện đề tài lựa chọn PEG4000 làm chất tăng
độ nhớt.

1.2.4.5 Nghiên cứu và lựa chọn xương mộc granite.
Căn cứ trên cơ sở lý thuyết đã nêu như phần tổng quan lý thuyết. Để men
muối tan có thể phát màu một cách hiệu quả thì yêu cầu đầu tiên là xương
phải có độ trắng cao. Tuy nhiên do thực tế tại các nhà máy sản xuất gạch
granite không sản xuấ
t các dòng sản phẩm có xương siêu trắng nên nhóm thực
hiện lựa chọn xương mộc Granite của nhà máy gạch Viglacera Tiên Sơn để in
thử men muối tan. Việc lựa chọn xương như vậy căn cứ trên các cơ sở sau:
- Tình hình sản xuất thực tế tại các nhà máy, việc sản xuất xương siêu
trắng là một quá trình cần có sự kiểm soát chặt chẽ từ đầu vào nguyên
liệu, quá trình nghiền, lọ
c và khử từ. Do vậy dòng sản phẩm này không
được sản xuất do giá thành cao, quá trình kiểm soát công nghệ khó
khăn.
- Nhóm thực hiện tiến hành lựa chọn xương với mã kí hiệu Đ14,
đây là mẫu xương hiện đang sản xuất có thành phần hóa và màu sắc
gần nhất so với yêu cầu về xương của dòng sản phẩm men muối tan,
thành phần hóa của xương Đ14 được đưa ra dưới đây (có k
ết quả phân
tích kèm theo):
Bảng 1: Thành phần hóa xương mộc granite Đ14
Đv tính: % khối lượng
SiO
2
Al
2
O
3
Fe
2

O
3
TiO
2
MgO CaO K
2
O Na
2
O MKN
68.65 19.01 0.70 0.42 1.15 0.85 1.59 2.36 4.38
Kết quả được phân tích tại Viện NC Sành sứ Thủy tinh CN

16

1.2.5 Tính chất của các loại nguyên liệụ [11,12]
1.2.5.1 Muối Coban Nitrate
- Tồn tại ở dạng muối hoặc tinh thể ngậm nước:
Co(NO
3
)
2
.nH
2
O trong đó n=0,2,4,6.
- Khối lượng phân tử: 183 g/mol, 291.03 g/mol( đối với tinh thể n=6).
- Khối lượng riêng: 2.49 g/cm
3
, 1.87 g/cm
3
(đối với tinh thể n=6).

- Nhiệt độ nóng chảy: 100
o
C, 55
o
C (đối với tinh thể n=6).
- Độ tan:134g/100ml H
2
O (ở 0
o
C) ( với tinh thể n=6). Tan được trong cả
cồn và axeton.

1.2.5.2 Muối Coban Clorua
- Công thức phân tử: CoCl
2
, có tồn tại ở các dạng tinh thể:
CoCl
2
.nH
2
O (n=2,6).
- Khối lượng phân tử: 129.839 g/mol, 165.87g/mol (n=2),
237.93(n=6).
- Màu sắc: đỏ hồng (n=6), Đỏ xanh (n=2)
- Khối lượng riêng: 3.356 g/cm
3
, 2.48 g/cm
3
(n=2), 1.92 g/cm
3

(n=6).
- Nhiệt độ nóng chảy: 735
o
C.
- Nhiệt độ sôi: 1049
o
C.
- Độ tan trong nước: 43.6 g/100ml. 52.9 g/100ml (20
o
C). Có tan trong
acetone, acohol, ete.
1.2.5.3 Muối Niken Axetate
- Công thức : (CH
3
COO)
2
Ni.4H
2
O.
- Khối lượng phân tử: 248.86
- Màu sắc: tinh thể màu xanh
- Khối lượng riêng: 1.74 – 1.75 g/cm
3
, tan mạnh trong nước, acid và
acohol.

1.2.5.4 Muối Kali đicromate
- Công thức phân tử: K
2
Cr

2
O
7.

- Khối lượng phân tử: 294.185 g/mol
- Màu sắc: tinh thể đỏ cam.
- Khối lượng riêng: 2.676 g/cm
3
.
- Nhiệt độ nóng chảy: 398
o
C.
- Nhiệt độ sôi: 500
o
C
17

- Độ tan trong nước: 4.9g/100ml (0
o
C), 102g/100ml (100
o
C). không
tan trong alcohol.

1.2.5.5 Muối Kali Cromate
- Công thức: K
2
CrO
4
.

- Khối lượng phân tử: 194.91 g/mol.
- Màu sắc: Vàng.
- Khối lượng riêng: 2.7320 g/cm
3
.
- Nhiệt độ nóng chảy: 968
o
C.
- Nhiệt độ sôi: 1000
o
C.
- Độ tan trong nước: 63g/100ml (20
o
C). Không tan trong cồn.

1.2.5.6 Muối Natri Đicromate
- Công thức phân tử: Na
2
Cr
2
O
7.

- Khối lượng phân tử: 261.97 g/mol, 298 g/mol(dihydrate).
- Khối lượng riêng: 2.52 g/cm
3
.
- Nhiệt độ nóng chảy: 356,7
o
C. đề hydrat ở 100

o
C.
- Nhiệt độ sôi: 400
o
C.
- Độ tan: 730 g/100ml tại 25
o
C.

1.2.5.7 Muối Kali Sắt(III) Xianua
- Công thức phân tử: K
3
Fe(CN)
6
.
- Khối lượng phân tử: 329,24 g/mol.
- Màu sắc: đỏ thẫm.
- Khối lượng riêng: 1.89 g/cm
3
.
- Nhiệt độ nóng chảy: 300
o
C.
- Độ tan trong nước: 46.4 g/ 100ml( 20
o
C).

1.2.5.8 Điamino methanal
- Công thức phân tử (NH
2

)
2
CO
- Phân tử gam: 60 g/mol
- Biểu hiện: Chất rắn không mùi màu trắng
- Tỷ trọng: 1,33 g/cm
3

- Độ hòa tan trong nước 108 g/100 ml (20 °C)
- Điểm nóng chảy 133 °C (406 K)

18

1.2.5.9 Amoni sunfat
- Công thức phân tử: (NH
4
)
2
SO
4
.
- Tinh thể không màu, hình thoi, hoặc bột trắng.
- Khối lượng riêng 1,77 g/cm
3

- Nhiệt độ nóng chảy t
nc
= 140
o
C; phân huỷ ở 280

o
C.
- Không tan trong etanol; dễ tan trong nước: ở 0
o
C, 71 g AS tan trong
100 g nước; ở 20
o
C, 76 g; ở 100
o
C, 97 g. Trong dung dịch nước, AS bị thuỷ
phân và cho môi trường axit. Điều chế từ amoniac và axit sunfuric. Là chất
kết tủa protein. Dùng làm phân bón.

1.2.5.10 CMC
- Carboxymethyl cellulose (CMC) là một cellulose phái sinh với các
nhóm carboxymethyl (-CH 2-COOH) liên kết với một số các hydroxyl nhóm
của glucopyranose monome tạo nên CMC
- CMC được sử dụng trong thực phẩm như chất thay đổi độ nhớt hoặc
chất làm đặc. Là một phụ gia thực phẩm, nó có số E E466. Nó cũng là một
thành phần củ
a nhiều sản phẩm phi thực phẩm, chẳng hạn như KY Jelly , kem
đánh răng , thuốc nhuận tràng , Nó được sử dụng chủ yếu bởi vì nó có độ nhớt
cao, không độc hại, và không gây dị ứng .
- Sau phản ứng ban đầu của hỗn hợp kết quả sản xuất khoảng 60%
CMC cộng với 40% muối ( natri clorua và natri glycolat ). Sản phẩm này
thường được sử dụng trong sản xuất chất t
ẩy rửa, công nghiệp gốm sứ.
- Một quy trình tinh chế thêm được sử dụng để loại bỏ các muối để sản
xuất tinh khiết CMC được sử dụng cho thực phẩm, dược phẩm và kem đánh
răng (kem đánh răng) ứng dụng.

1.2.5.11 PEG
- Tên quốc tế: Poly ethylene glycol.
- Công thức: H(OCH
2
CH
2
)
n
OH
- Ứng với mỗi giá trị khác nhau của n có một loại PEG tương ứng, n=1
được gọi là mono etylen glycol, n=2 là đietylen glycol, PEG200, PEG400,
PEG600, PEG4000, PEG6000,…
- Dạng tồn tại: từ dung dịch trong suốt cho đến dạng paste và dạng hạt.
- Chất sử dụng là PEG4000:
o Có khối lượng phân tử là M=3500 – 4500.
o Hình dạng: hạt bột trắng.
19

o Tan trong nước.
o pH ~ 5-7.
o Độ nhớt: 100cP (Độ ẩm 50%).
o Tỷ trong: 1.08 – 1.09 g/cm
3
(độ ẩm 50%).

1.2.5.12 Dung môi KC02
- Là dung môi in lưới hiện được sử dụng trong quá trình in lưới tại các
nhà máy gạch ốp lát.
- Trong công nghệ sản xuất gạch ốp lát hiện nay, men in (hay còn gọi là

base in) thường được trộn với dung môi in lưới tỷ lệ là men in:dung
môi =100:80. Hỗn hợp trên cùng với màu được đưa vào máy nghiền để
nghiền đến hỗn hợp có độ đồng đều cao và có độ nhớt đạt yêu cầu cho
quá trình in lưới trang trí trên bề mặt gạch.

Mục tiêu thực hiện của đề tài:
o Nghiên cứu các loại muối nào có thể đưa vào trong sản xuất men
muối tan.
o Nghiên cứu độ thấm sâu của men, độ thấm sâu này thì không phụ
thuộc vào độ trắng của xương.
o Nghiên cứu về độ phát màu của men. Với mục tiêu thứ 3 của đề tài,
việc phát ra từng tông màu cụ thể ngoài phụ thu
ộc vào xương còn
phụ thuộc vào hàm lượng và yêu cầu của từng nhà máy. Từ đó từng
nhà máy sẽ có sự pha màu hợp lý. Vì vậy mà nhóm thực hiện hướng
đến mục tiêu là men có phát màu, và có sự ổn định màu trong quá
trình nung.
20

CHƯƠNG 2. THỰC NGHIỆM
2.1 Thí nghiệm với hệ muối Cr và Fe
2.1.1 Sử dụng chất tăng độ nhớt là dung môi in lưới KC02
Như việc đặt vấn đề và đưa ra các định hướng nghiên cứu ở trên, đối
với dòng sản phẩm muối tan thì xương trắng là một yếu tố quan trọng giúp
cho việc phát màu là tốt nhất. Tuy nhiên do xương trắng hiện nay tại nhà máy
gạch granite không sản xuất nên để thực hiện đượ
c mục tiêu thứ ba là phát
màu ổn định, nhóm thực hiện các bước thí nghiệm như sau:
- Phân tích ICP 36 nguyên tố của mẫu men chuẩn (chất màu mang kí
hiệu HP607, chất trợ thấm mang kí hiệu HP02) hiện đang được sử dụng

tại công ty Taicera. Kết quả có trong phụ lục
- Tham khảo một đơn phối liệu hiện đang được sử dụng với hệ hai chất
này.
Bảng 1: Đơn phố
i liệu tham khảo
STT Nguyên liệu Đơn mẫu, %khối lượng
1 Muối HP607

27.7
2 Chất trợ thấm HP02

16.3
3 H
2
O 56
4 Tổng 100
5 CMC/Tổng 2.8
6 Ethanol/Tổng 8.4

- Tính toán thành phần hóa để từ đó có thể làm căn cứ cơ sở cho việc
điều chỉnh hàm lượng oxit màu có trong men muối tan thử nghiệm
Bảng 2: Thành phần hóa đơn phối liệu tham khảo
STT Thành phần hóa % khối lượng
1 Cr
2
O
3
7.7
2 MKN 92.3
3 Tổng 100

21

Nhóm thực hiện đề tài lựa chọn đơn phối liệu như sau:
Bảng 3: Thành phần đơn phối liệu
Đv tính: % Khối lượng
STT Nguyên liệu MM1 MM2 MM3 MM4 MM5 MM6 MM7
1 Muối K
2
CrO
4
26.5 23.7 20.7 14.7 7.7 23.7 14.7
2 Muối K
2
Cr
2
O
7
- - 3 - 3 - -
3 Muối K
3
Fe(CN)
6
- - - 9 9 - 9
4
Điamino
Methanal
- 9.7 9.7 9.7 9.7 - -
5 Amonium Sunfat - - - - - 9.7 9.7
6 Dung môi KC02 73.5 66.6 66.6 66.6 66.6 66.6 66.6

7 Tổng 100 100 100 100 100 100 100
8
Lượng nước
phun/lần sau in
(g/m
2
)
100 100 100 100 100 100 100

Thành phần hóa học của men muối tan theo tính toán sau khi pha thử
nghiệm:
Bảng 4: Thành phần hóa đơn phối liệu
Đv tính: % Khối lượng
STT TP hóa MM1 MM2 MM3 MM4 MM5 MM6 MM7
1 K
2
O 12.8 11.5 11 11 10.5 11.5 11
2 Cr
2
O
3
10.4 9.3 9.7 5.8 6.1 9.3 5.8
3 Fe
2
O
3
- - - 2.2 2.2 - 2.2
4 MKN 77.8 79.2 79.3 81 81.2 79 81

- Việc lựa chọn đơn phối liệu như trên và thành phần hóa của các đơn

phối liệu cho thấy hàm lượng Crom đều dao động xung quanh ngưỡng
tính toán so với đơn phối liệu tham khảo của Taicera.
Quy trình hòa tan:
Bước 1: Các muối tan được hòa tan trong dung môi, men được hòa tan
hoàn toàn tạo thành dung dịch trong suốt.
Bước 2: Kiểm tra độ nhớt dung dich men muối tan sau khi hòa tan. Độ
nhớt đã hoàn toàn đảm bảo cho quá trình in lưới.
Tiến hành in lưới các mẫu men lên trên gạch m
ộc đã được lựa chọn.
22

Quy trình in lưới thí nghiệm như sau:
- Gạch mộc được sử dụng có kích thước là 5cm*5cm.
- In lưới trên lưới in có kích thước lỗ lưới 68µm.
- Men sau khi in được phun nước đều lên trên bề mặt nhằm tăng hiệu quả
cho quá trình thấm. Lượng nước được phun làm hai lần nhằm đảm bảo
vừa đủ lượng nước yêu cầu mà không làm ảnh hưởng đến họa tiết trang
trí in lưới.
- Để men th
ấm tự nhiên trong 30 phút rồi cho vào lò sấy.
- Tiến hành nung thí nghiệm tại Viện và tại nhà máy. Kết quả ngoại quan
thu được như sau:
Bảng 5: Kết quả thí nghiệm
STT Đơn men
Lượng nước
phun/lần (g/m
2
)
Độ thấm
sâu(mm)

Màu trước
mài
Màu sau
mài
1 MM1 100 0.6 Nâu sữa nhạt Nâu sữa
nhạt
2 MM2 100 0.7 Nâu sữa Nâu sữa
3 MM3 100 0.7 Nâu nhạt Nâu sữa
4 MM4 100 0.7 Xanh nâu Xanh nâu
5 MM5 100 0.7 Xanh nâu Xanh nâu
6 MM6 100 0.4 Nâu sữa Nâu sữa
7 MM7 100 0.4 Xanh nâu Xanh nâu

Nhận xét và phân tích:
- Dung môi KC02 đưa vào sử dụng đã tạo được độ nhớt hợp lý cho việc
in men muối tan. Tuy nhiên độ thấm của men còn chưa sâu, màu sắc
còn nhạt. Lý do được xem xét ở đây gồm các yếu tố sau:
o Hàm lượng muối tan, trợ thấm chưa hợp lý.
o Dung môi là chất hữu cơ, trong quá trình nung sẽ bị phân hủy
hoàn toàn, không ảnh hưởng đến sự phát màu của sản phẩm. Tuy
nhiên do
để đảm bảo khả năng hòa tan và đảm bảo độ nhớt của
hồ men muối tan thì hàm lượng dung môi phải nhiều, do đó nó sẽ
ảnh hưởng độ thấm sâu của men trong giai đoạn thấm tự nhiên.
Đồng thời hàm lượng muối tan đưa vào cũng chỉ dừng ở một
mức độ nhất định, do vậy màu sẽ phát ở mức độ không đảm bảo
yêu cầu đề ra.
23

o Đối với mẫu có sử dụng chất trợ thấm là amoni sunfat, ta thấy độ

thấm của men còn kém hơn so với độ thấm của men không sử
dụng chất trợ thấm và sử dụng trợ thấm là điamino methanal.
- Trước hiện tượng trên nhóm thực hiện đề tài nghiên cứu sử dụng chất
tăng độ nhớt khác thay thế cho dung môi KC02. Vẫn giữ nguyên các
chất trợ thấm.

2.1.2 Sử dụng chất tăng độ nhớt là CMC
2.1.2.1 Thí nghiệm lần 1
Nhóm thực hiện tính toán đưa ra một số đơn phối liệu men như sau trên
cơ sở giữ nguyên các chất màu và chất trợ thấm.

Bảng 6: Thành phần đơn phối liệu
Đv tính: % Khối lượng
STT Nguyên liệu MM8 MM9 MM10 MM11 MM12 MM13 MM14
1 Muối K
2
CrO
4
27.5 31.24 25.24 19.36 13.36 31.24 19.36
2 Muối K
2
Cr
2
O
7
- - 6 - 6 - -
3 Muối K
3
Fe(CN)
6

- - - 11.88 11.88 - 11.88
4 Điamino Methanal - 12.76 12.76 12.76 12.76 - -
5 Amonium Sunfat - - - - - 12.76 12.76
6 Nước 72.5 56 56 56 56 56 56
7 Tổng 1 100 100 100 100 100 100 100
8 CMC/Tổng 1 3.2 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8
9 Ethanol/ Tổng1 9.6 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4
10 Lượng nước
phun/lần sau in
lưới
100
g/m
2

100
g/m
2

100
g/m
2

100
g/m
2

100
g/m
2

100
g/m
2

100
g/m
2


24

Thành phần hóa học của men muối tan theo tính toán sau khi pha thử nghiệm:
Bảng 7: Thành phần hóa đơn phối liệu
Đv tính: % Khối lượng
STT TP hóa MM8 MM9 MM10 MM11 MM12 MM13 MM14
1 K
2
O 12.9 14.7 13.7 14 13.1 14.7 14
2 Cr
2
O
3
10.4 11.9 12.6 7.3 8.1 11.9 7.3
3 Fe
2
O
3
- - - 2.8 2.8 - 2.8
4 MKN 76.6 73.5 73.7 75.8 76.1 73.5 75.8
Quy trình hòa tan:

Bước 1: Men được hòa tan hoàn toàn vào trong nước tạo thành dung
dịch trong suốt.
Bước 2: CMC được hòa tan vào trong ethanol, khuấy đều để phân tán
đều CMC và ethanol.
Bước 3: Trộn hai hỗn hợp trên với nhau, khuấy đều liên tục đến khi
dung dịch trở nên trong suốt, CMC không bị vón cục. Khi đó dung dịch đã có
độ nhớt đảm bảo cho quá trình in lưới.
Tiến hành in lưới các mẫu men lên trên gạch mộc đã được lựa chọn.
Quy trình in lưới thí nghiệm như sau:
-
Gạch mộc được sử dụng có kích thước là 5cm*5cm.
- In lưới trên lưới in có kích thước là 68 sợi/cm.
- Men sau khi in được phun nước đều lên trên bề mặt nhằm tăng hiệu quả
cho quá trình thấm. Lượng nước được phun làm hai lần nhằm đảm bảo
vừa đủ lượng nước yêu cầu mà không làm ảnh hưởng đến họa tiết trang
trí in lưới.
- Để men thấm tự nhiên trong 30 phút rồi cho vào lò sấy.
-
Tiến hành nung thí nghiệm tại Viện và tại nhà máy. Kết quả ngoại quan
thu được như sau: