BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN KHOA CƠ KHÍ

Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 1


LỜI NÓI ĐẦU

Kính thưa các thầy giáo!

Thực tập công nhân là đợt thực tập rất quan trọng đối với mỗi sinh viên
trước khi ra trường. Đối với mỗi sinh viên muốn trở thành Kỹ sư tốt cần phải
biết áp dụng tốt kiến thức đã học được trên trường và những thực tế khi làm
việc. Đợt thực này với sự hướng dẩn nhiệt tình của các Thầy giáo trong xưỡng
Cơ khí, và với sự mày mò tìm hiểu của bản thân em đã vận dụng tốt lý thuyết
đã học vào trong thực tế.
Đợt thực tập này giúp cho em làm quen được với những loại máy công cụ
như là: máy phay, máy bào, máy mài, máy tiện mà em chỉ biết khi làm đồ án
và qua sách vở. Hơn thế nữa em còn có thể đứng vận hành máy để gia công
các chi tiết một cách thành thạo. Đợt thực tập này đã rèn luyện được tính tự
làm và tự chịu trách nhiệm với sản phẩm của mình. Qua đợt thực tập này em
đã nâng cao được trình độ tay nghề, và tích luỹ cho mình được rất nhiều kinh
nghiệm để phục vụ cho quá trình làm việc sau này.
Đây là lần đầu tiên em tự tay mình đứng máy để gia công chi tiết do vậy
không tránh khỏi những sai sót mong các Thầy tha thứ cho em. Và em sẽ cố
gắng nâng cao được tay nghề của mình để không phụ lòng giúp đỡ của các
Thầy giáo.
Em xin chân thành cảm ơn các Thầy, Cô giáo trong khoa Cơ khí, cùng các
Thầy giáo trong xưỡng Cơ khí đã tạo điều kiện để chúng em hoàn thành tốt
đợt thực tập này.

Đà Nẵng : 30/1/2013.
Sinh viên thực hiện:

Nguyễn Trung Ngọc











BÁO CÁO THỰC TẬP
PHẦN I: BAN KHOAN, NGUỘI.
Bài 1: Làm sạch các bề mặt sau khi đúc của má tĩnh.
Bước 1: Dùng dũa và các chổi sắt đánh sạch cát cháy dính quanh phôi.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 2

Bước 2: Dùng đột (ve) chặt các rãnh thoát hơi, ống rót, đậu hơi, đậu ngót.


Hình vẽ 1: Hình biễu diễn khối má tĩnh.

Bài 2: Gia công lổ trong của má tĩnh để lắp má động.
Dụng cụ đế gia công là: Đột (ve), dũa các loại (dũa: dẹt, tam giác, vuông,
tròn).

Dụng cụ đo là: Thước lá, thước kẹp.
Quá trình gia công để đạt kích thước như (hình vẽ 2) phải qua cac bước sau:
Bước 1: Dùng đột để cắt bớt các lớp kim loại cần gia công, sau đó dùng
thước để đo. Cứ mỗi mặt gia công ta chừa lượng dư là 1mm (lượng dư này sẽ
được dũa đi trong quá trình gia công tinh).
Bước 2: Dùng dũa để gia công các bề mặt nói trên và dùng thước kiểm tra tới
lúc nào đạt kích thước theo yêu cầu mới thôi.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 3

3
59
55
8
15
7
+0,1
3

Hình vẽ 2.

Bài 3: Gia công tấm đệm lót trục vít me.
Phôi liệu cần chuẩn bị là thép tấm.
Máy gia công: Máy khoan K125, mũi khoan 8, 22.
Dụng cụ cần thiết là: Cưa, mũi lấy dấu, dũa các loại, thước lá, thước kẹp.
Để gia công các bề mặt đạt kích thước như (hình vẽ 3):
4
35
Ø22
Ø8

22
5
50
2
32

Hình vẽ 3.
Ta phải qua các bước sau:
Bước 1: Dùng cưa cắt phôi đạt kích thước bao ngoài như hình vẽ.
Bước 2: Dùng dũa hoặc máy mài để cắt vát phôi và gia công bề dày đạt kích
thước là 4mm.
Bước 3: Dùng thước đo các kích thước và dùng mũi lấy dấu để lấy các dấu.

Bước 4: Dùng ê tô để gá đặt phôi lên máy khoan K125 để gia công các lỗ
đã được lấy dấu.
Quá trình khoan như sau:
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 4

Gá lắp mũi khoan 8 lên đầu gá dao sau đó điều chỉnh máy có lượng chạy
dao s0,1 (mm/v) và máy có tốc độ là n 140 (v/ph).
Điều chỉnh chạy dao tự động khoan 3 lỗ, với lỗ có C ta cũng dùng mũi
khoan này để khoan phá.
Sau đó ta thay dao với đường kính dao là 22 đê gia công lỗ như hình vẽ.
Qua trình gia công cũng chạy dao tự động, phải điều chỉnh máy có lượng chạy
dao s0,1 (mm/v) và máy có tốc độ là n 97 (v/ph).
Sau khi hoàn tất phải kiểm tra lại bằng thước.

Bài 4: Gia công lổ để lắp trục vít me và gia công 2 lỗ ren để
lắp tấm lót trên má động.

Máy gia công: Máy khoan K125, mũi khoan bao gồm: 6,5; 8; 22; 30.
Dụng cụ cần thiết là: mũi lấy dấu, thước lá, thước kẹp, dủa tròn, trên máy
khoan có lắp khối hộp để định vị và kẹp chặt phôi.
Phôi liệu cần gia công là má động đã gia công các bề mặt cần thiết.
Quá trình gia công để đạt kích thước như (hình vẽ 4) phải qua các bước như
sau:
Bước 1: Dùng thước xác định kích thước và dùng mũi lấy dấu để xác định
các vị trí cần khoan.
Hình vẽ 4.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 5

Ø8
Ø8
5
5
4
58
98
88
35
54
58
44
22
3
245
15
25
M8x 2 läø ren

18
54
Ø30
Ø22
65
58
3
15
32
116
325
35



Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 6

Bước 2: Gá đặt phôi lên bàn máy khoan bằng một khối hộp. Lúc này phôi
được định vị bởi 2 mặt phẳng và được khống chế 5 bậc tự do.
+ Hình vẽ của khối hộp định vị là:

C
B
A
330
110
180
260
200

Mặt phẳng A, C dùng để dịnh vị phôi.
Hai lổ ren B dùng để kẹp chặt khi định vị xong để phục vụ cho quá trình gia
công.
+ Ta chọn mặt chuẩn định vị và sơ đồ gá đặt như hình vẽ.
Mặt E và mặt F là hai mặt chuẩn định vị.











Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 7

W
F
E
35
25
15
4
5
5

Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 8


Bước3: Sau khi gá đặt xong phôi lên bán máy ta tiến hành gia công các lổ
đã được làm dấu. Máy gia công là máy khoan K125.
+ Để gia công được lổ 22 trước hết ta phải tiến hành khoan phá bằng mũi
khoan 8.
Tiến hành khoan như sau: Gá mũi khoan 8 lên đầu gá dao, điều chỉnh
chạy dao tự động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v). Với tốc độ trục chính
n 140 (v/ph) cho tới khi đạt được kích thước l 35mm thì dừng lại.
Ta tiếp tục thay mũi khoan 22 lên đầu gá dao, điều chỉnh chạy dao tự
động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v). Với tốc độ trục chính n 140 (v/ph)
cho tới khi đạt được kích thước l 35mm thì dừng lại.
+ Để gia công lổ 30 sâu 5mm ta cũng làm tương tự, thay mũi khoan 30 lên
đầu gá dao, điều chỉnh chạy dao tự động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v).
Với tốc độ trục chính n 97 (v/ph) cho tới khi đạt được kích thước l 5mm thì
dừng lại.
+ Để gia công được hai lổ ren trước hết ta phải khoan lổ 6,5 sau đó dùng
mũi ta rô M8x1,25 để ta rô ren. Chiều sâu lổ 6,5 là l
1
 25mm, chiều sâu ren
là
l
2
 15mm.
Ta tiếp tục thay mũi khoan 6,5 lên đầu gá dao, điều chỉnh chạy dao tự
động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v). Với tốc độ trục chính n 140 (v/ph)
cho tới khi đạt được kích thước l

1
 25mm thì dừng lại.
Sau khi khoan xong hết các lổ tháo chi tiết ra và gá nó lên ê tô tiến hành ta
rô ren bằng mũi ta rô M8x1,25.
Sau khi hoàn tất kiểm tra lại bằng thước các chi tiết đã được gia công xem
đạt kích thước chưa.














Bài 5: Lấy dấu mặt bích má tĩnh.
Dụng cụ cần thiết: Thước lá, thước kẹp, mũi lấy dấu, kom pa.
Mặt bích má tĩnh đã được gia công.
Quá trình lấy dấu ta tiến hành như sau: Dùng thước xác định kích thước của
3 đường bất kỳ giả sử ta có l
l
, l
2
, l
3

. Sau đó ta lấy (l
1
+l
2
+l
3
)/3  l
0
. Như vậy l
0

chính là giá trị đường kính mặt bích mà ta cần tìm, từ đó ta xác định được tâm
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 9

của mặt bích. Từ tâm mà ta xác định ở trên ta dùng thước đo và dùng mũi lấy
dấu để xác định rõ những vị trí cần gia công.
Sau khi xác định xong dấu của các vị trí gia công ta có được hình vẽ là:

146
125
45

PHẦN II: BAN PHAY, BÀO.
Bài 1: Gia công các bề mặt A và B như hình vẽ.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 10

B
A
B
A
30
32
32
88
100

a: Khi gia công mặt A.
Thiết bị: Máy bào B665.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ gia công nguội: dũa dẹt.
Phôi liệu cần thiết: má động, má tĩnh ê tô đã được gia công các mặt cần thiết.
Các bước khi gia công:
Bước 1: lắp má động váo má tĩnh và cố định bằng trục vít me đai ốc.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 11

Bước 2: Gá đặt chi tiết lên bàn máy và điều chỉnh sao cho mặt A song song
với bàn máy sau đó dùng ê tô để kẹp chặt chi tiết lại.
Bước 3: Ta điều chỉnh máy như sau:
Cần gạt A ở vị trí II, B ở vị trí 1.
Hành trình kép: 36,5 (n/ph).
Vận tốc: V
tb
= 9,5 (m/ph).
Khoảng chạy dao đầu trượt: 150 (mm).
Sau đó ta điều chỉnh hành trình bào sao cho phù hợp với kích thước cần gia
công thông qua tay quay điều chỉnh.
Điều chỉnh chiều sâu cắt t 1mm.
Sau khi gia công đạt kích thước h= 32 mm thì dừng máy.
b: Khi gia công mặt B.
Thiết bị: Máy bào B665.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ gia công nguội: dũa dẹt.
Phôi liệu cần thiết: má động, má tĩnh ê tô đã được gia công các mặt cần thiết.
Các bước khi gia công:
Bước 1: lắp má động váo má tĩnh và cố định bằng trục vít me đai ốc.
Bước 2: Gá đặt chi tiết lên bàn máy và điều chỉnh sao cho mặt B song song
với bàn máy sau đó dùng ê tô để kẹp chặt chi tiết lại.
Bước 3: Ta điều chỉnh máy như sau:
Cần gạt A ở vị trí II, B ở vị trí 2.
Hành trình kép: 52,5 (n/ph).
Vận tốc: V
tb
= 13,6 (m/ph).
Khoảng chạy dao đầu trượt: 150 (mm).
Sau đó ta điều chỉnh hành trình bào sao cho phù hợp với kích thước cần gia

công thông qua tay quay điều chỉnh.
Sau khi gia công đạt kích thước l= 100 mm thì dừng máy.
Bài 2: Gia công đai ốc để lắp vào trục vít me.
Thiết bị: Máy bào B665.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ gia công nguội: dũa các loại.
Phôi liệu cần thiết: Phôi đã được gia công lổ 22, kích thước chiều dài
l50mm.

Chi tiết gia công phải thoã mãn các giá trị kích thước như hình vẽ.

Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 12

50
33
Ø22
15
40
R16.5


Các bước gia công để đạt kích thước cần thiết:
Bước 1: Gá đặt phôi lên bàn máy sau đó dùng ê tô để kẹp chặt.
Bước 2:Ta điều chỉnh máy như sau:
Cần gạt A ở vị trí II, B ở vị trí 2.
Hành trình kép: 52,5 (n/ph).
Vận tốc: V
tb
= 13,6 (m/ph).

Khoảng chạy dao đầu trượt: 150 (mm).
Chiều sâu cắt t1 mm.
Sau đó ta điều chỉnh hành trình bào sao cho phù hợp với kích thước cần gia
công thông qua tay quay điều chỉnh.
Sau khi gia công đạt kích thước như hình vẽ thì dừng máy.
Để gia công được đường tròn bán kính R16,5mm khi tiến hành bào ta
nghiêng chi tiết 1 góc 45
0
làm tương tự đối với mặt còn lại sau đó gia công
nguội để đạt được kích thước R.
Bài 3: Phay rãnh má động,má tĩnh.
a: Phay rãnh má động.
Thiết bị: Máy phay X62W, dao phay đĩa b12mm.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ gia công nguội: dũa dẹt.
Phôi liệu cần thiết là má động.
Các bước khi gia công:


Bước 1: Gá đặt phôi lên bàn máy như hình vẽ sau, lúc này trục dao phay
được đặt thẳng đứng.


Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 13

106
5

Bước 2: Điều chỉnh máy có tốc độ vòng quay n 75 (v/ph).

Sau khi gá dao vào trục chính ta điều chỉnh bàn máy theo hướng đứng sao cho
đạt được chiều cao rãnh cần gia công h 106 mm.
Khi gia công rãnh ta tiến hành 2 lần cắt.
Lần cắt thứ nhất cho chiều sâu cắt t 3mm. Sau đó điều chỉnh bàn dao dọc để
đạt được chiều dài rãnh cần gia công.
Lần cắt thứ hai cho chiều sâu cắt t 2mm. Sau đó điều chỉnh bàn dao dọc để
đạt được chiều dài rảnh cần gia công.
b: Phay rãnh má tĩnh:
Thiết bị: Máy phay X62W, dao phay đĩa b8 mm.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ gia công nguội: dũa dẹt.
Phôi liệu cần thiết là má tĩnh.

Các bước khi gia công:
Bước 1: Gá đặt phôi lên bàn máy như hình vẽ sau, lúc này trục dao phay
được đặt nằm ngang.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 14

106
D
C
5

Trong đó mặt D đặt lên bàn máy, dùng ê tô kẹp chặt mặt C.
Bước 2: Sau khi gá đặt xong tiến hành gia công, điều chỉnh tốc độ trục chính
n 75 (v/ph). Điều chỉnh bàn máy đạt kích thước cần gia công là l 106 mm.
Khi gia công ta tiến hành 3 lần cắt.
Lần 1: cho chiều sâu cắt t 3mm, sau đó điều chỉnh bàn dao ngang để đạt
chiều dài rảnh cần gia công.

Lần 2: cho chiều sâu cắt t 2mm, sau đó điều chỉnh bàn dao ngang để đạt
chiều dài rảnh cần gia công.
Lần 3: Điều chỉnh bàn dao dọc sao cho đạt được chiều rộng b 12mm, cho
chiều sâu cắt t 5mm. Sau đó điều chỉnh bàn dao ngang để đạt chiều dài rảnh
cần gia công.

PHẦN III: BAN TIỆN.
Bài 1: Gia công vít kẹp má ê tô.
Thiết bị: Máy tiện T6M16.
Ta dùng 2 dao là dao tiện mặt trụ và dao tiện cắt đứt.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 15

Dụng cụ ta rô ren: Bàn ta rô ren M8x1,25.
Dụng cụ gia công nguội: dũa .
Phôi liệu cần thiết là phôi ren 13,8.
Để gia công được vít me kẹp má ê tô đạt được kích thước như (hình vẽ 5)
ta phải qua các bước sau:

M8
Ø12
12
5
4

Hình vẽ 5
Bước 1: Dùng mâm cặp gá phôi lên như hình vẽ.

Ø13,8

30


Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n500 (v/ph), điều chỉnh tiện
trơn chạy dao tự động. Lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Bước 3: Cho dao tiện mặt trụ ngoài tiến vào chi tiết với chiều sâu cắt
t 0,9 mm nhằm đạt được kích thước ngoài cần thiết là 12.
Bước 4: Gia công chi tiết đạt kích thước 8 để ta rô ren ta tiến hành 2 lần
cắt:
Lần 1: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 2: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.

Thực tế khi gia công thì kích thước này là  7,6 ÷ 7,7.
Bước 5: Dùng dao tiện mặt trụ ngoài để vát đầu vít kẹp nhằm mục đích là
thuận tiện cho quá trình ta rô ren.
Bước 6: Dùng bàn ta rô ren M8x1,25 để ta rô ren với chiều dài ren là 12mm.
Bước 7: Dùng dao tiện cắt đứt để cắt đầu bu lông đạt chiều dài như hình vẽ
trên.

Bài 2: Gia công vít kẹp đế ê tô.
Thiết bị: Máy tiện T6M16.
Ta dùng 2 dao là dao tiện mặt trụ và dao tiện cắt đứt.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 16

Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ ta rô ren: Bàn ta rô ren M10x1,25.
Dụng cụ gia công nguội: dũa .
Phôi liệu cần thiết là phôi ren 19,6.
Để gia công được vít me kẹp má ê tô đạt được kích thước như (hình vẽ 6)

ta phải qua các bước sau:


M10
Ø10
Ø18
30
68


Hình vẽ 6.
Bước 1: Dùng mâm cặp gá phôi lên như hình vẽ.

Ø19,6
75


Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n500 (v/ph), điều chỉnh tiện
trơn chạy dao tự động. Lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.

Bước 3: Cho dao tiện mặt trụ ngoài tiến vào chi tiết với chiều sâu cắt
t 0,8 mm nhằm đạt được kích thước ngoài cần thiết là 18.
Bước 4: Gia công chi tiết đạt kích thước 10 để ta rô ren ta tiến hành 4 lần
cắt:
Lần 1: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 2: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 3: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 4: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Thực tế khi gia công thì kích thước này là  9,6 ÷ 9,7.
Bước 5: Dùng dao tiện mặt trụ ngoài để vát đầu vít kẹp nhằm mục đích là

thuận tiện cho quá trình ta rô ren.
Bước 6: Dùng bàn ta rô ren M10x1,25 để ta rô ren với chiều dài ren là 30mm.
Bước 7: Dùng dao tiện cắt đứt để cắt đầu bu lông đạt chiều dài như hình vẽ
trên.

Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 17

Bài 3: Tiện ren trục vít me.
Thiết bị: Máy tiện 16K20.
Ta dùng dao là dao tiện ren.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Phôi liệu cần thiết là trục vít me đã được gia công đạt kích thước cần thiết.
Trục vít me cần gia công có kích thước như hình vẽ sau:
M22x4
o
2x45
Ø18
Ø22
Ø29
Ø22
Ø34
20015
27
5535
Hình 7.

Bước 1: Dùng mâm cặp gá phôi lên như hình vẽ.

255

Ø22


Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n200 (v/ph), điều chỉnh
máy tiện ren chạy dao tự động. Bước tiến ren t4mm.
Bước 3: Khi tiến hành gia công tiện ren ta chia ra các khoảng ăn dao như sau:
Đối với chiều sâu cắt t ta có các khoảng sau: 0- 0,25; 0,25-0,5; 0,5-0,75;
0,75-1; 1-1,25; 1,25-1,5; 1,5-1,75; 1,75-2; 2-2,25; 2,25-2,5; 2,5-2,75.
Cứ sau mỗi lần cắt ta tiến sâu dao vào 1 khoảng như trên.
Và sau mỗi lần tiến sâu dao vào chi tiết ta lại dịch lượng chạy dao s đi một
khoảng theo quy định sau:
Từ 0 đến 1,75 tiến 2,5 vạch;Từ 2 đến 2,75 tiến 1,5 vạch.

Bài 4: Khoan lỗ đai ốc trên máy tiện.
Thiết bị: Máy tiện T6M16.
Ta dùng 2 dao là dao tiện mặt trụ và dao tiện cắt đứt.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ gia công nguội: dũa .
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 18

Phôi liệu cần thiết là phôi ren 23,7.
Để gia công được lỗ đai ốc đạt kích thước như hình vẽ 8 ta phải qua các
bước sau: Hình vẽ 8.



Bước 1: Dùng mâm cặp gá phôi lên và gá mũi khoan lên ụ động như hình vẽ.
Ø24
30

Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n355 (v/ph).
Bước 3: Tiến hành khoan lỗ ,cho mũi khoan tiến sâu vào chi tiết khi mũi
khoan ăn sâu vào chi tiết khoảng 25-30mm thì đưa mũi khoan trở lại.
Bước 4: Dùng dao tiên cắt đứt để cắt đai ốc đạt kích thước như hình vẽ trên.
Tiến hành lặp lại bước 3 và 4 cho tới khi đạt được sản phẩm theo yêu cầu.
Quá trình gia công ta thực hiện ăn dao bằng ta do vậy cần phải điều chỉnh
lượng ăn dao cho phù hợp.









Ø24
Ø9
8
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 19

PHẦN IV: BAN ĐÚC.
Bài 1: Tạo mặt phẳng phân khuôn.
Bước 1: Tạo độ ẩm cho cát trước khi đưa vào sử dung, bằng cách tưới nước
và xới đều bề mặt.
Bước 2: Chuẩn bị các dụng cụ cần thiết như: bay, thước, thước đo mặt phẳng,
đầm đất.
Bước 3: Tạo khuôn viên mặt phẳng hình vuông 40x40 sau đó dùng đầm đầm
chặt đất xuống.
Bước 4: Dùng thước đo mặt phẳng nếu đạt được độ phẳng cần thiết thì ta
dùng bay để là mịn bề mặt của mặt phẳng.
Bài 2: Tạo lỏi cho khuôn.
Bước 1: Tạo độ ẩm cho cát, chuẩn bị đầy đủ công cụ cần thiết như: bay,
thước đo mặt phẳng, đầm đất
Bước 2: Chuẩn bị khuôn, cho cát vào khuôn và đặt lỏi thép vào giữa khuôn.
Dùng đầm đầm chặt đất, nhớ là phải có cơ cấu giữ khuôn chắc chắn.
Bước 3: Tháo lỏi ra khỏi khuôn, quá trình tháo phải tiến hành từ từ tháo từng
nữa một. Trước khi tháo phải gõ nhẹ vào miếng gổ để tạo khe hỡ, khi đó quá
trình tháo khuôn dể dàng hơn.

Hình vẽ thể hiện hộp ruột má động:

Hình vẽ thể hiện hộp ruột má tĩnh:
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí

SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 20



Bài 3:Tạo hòm khuôn má động.
Bước 1: Tạo độ ẩm cho cát, chuẩn bị các dung cụ cần thiết như : bay, thước
đo mặt phẳng, đầm đất
Bước2: Tạo hòm khuôn dưới.
Trước tiên ta đặt mẩu lên nền, và đầm mẩu xuống bằng với mặt bằng chung
của nền. Dùng thước đo mặt phẳng để kiểm tra độ phẳng hòm khuôn dưới.
Khi đạt được độ phẳng ta tiến hành tạo mặt phẳng và khuôn viên cho hòm
khuôn dưới.
Hình vẽ vật mẩu má động.


Tạo hòm khuôn trên: Ta tiến hành lắp nữa mẩu còn lại lên, đặt hộp khuôn
trên lên khuôn viên của hòm khuôn dưới.
Sau khi lắp đặt các hệ thống ống rót, lổ thông hơi ta tiến hành cho cát vào và
thực hiện các quá trình đầm chặt. Quá trình này phải thực hiện từng bước một.
Ta tiến hành định 2 khuôn với nhau bằng các chốt thép chữ V.
Bước 3: Dơ hòm khuôn trên lên và đặt tại một vị trí khác. Sau đó tiến hành
tháo vật mẩu ra khỏi hai hòm khuôn. Khi tháo phải gõ nhẹ vào mẩu và nâng từ
từ tránh làm hỏng mẩu.
Bài 4: Tạo hòm khuôn má tĩnh.
Bước 1: Tạo độ ẩm cho cát, chuẩn bị các dung cụ cần thiết như : bay, thước
đo mặt phẳng, đầm đất
Bước2: Tạo hòm khuôn dưới.
Trước tiên ta đặt mẩu lên nền, và đầm mẩu xuống bằng với mặt bằng chung
của nền. Dùng thước đo mặt phẳng để kiểm tra độ phẳng hòm khuôn dưới.
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí

SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 21

Khi đạt được độ phẳng ta tiến hành tạo mặt phẳng và khuôn viên cho hòm
khuôn dưới.




Hình vẽ vật mẩu má tĩnh.

Tạo hòm khuôn trên: Ta tiến hành lắp nữa mẩu còn lại lên, đặt hộp khuôn
trên lên khuôn viên của hòm khuôn dưới.
Sau khi lắp đặt các hệ thống ống rót, lổ thông hơi ta tiến hành cho cát vào và
thực hiện các quá trình đầm chặt. Quá trình này phải thực hiện từng bước một.
Ta tiến hành định 2 khuôn với nhau bằng các chốt thép chữ V.
Bước 3: Dơ hòm khuôn trên lên và đặt tại một vị trí khác. Sau đó tiến hành
tháo vật mẩu ra khỏi hai hòm khuôn. Khi tháo phải gõ nhẹ vào mẩu và nâng từ
từ tránh làm hỏng mẩu.

Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 22

PHẦN V: BAN HÀN -RÈN.
Bài 1: Rèn (gia công) má kẹp êtô.
Bước 1: Tính toán phôi rèn.
Vật liệu là thép C45.
Dung sai ±1
Độ cứng ≤35 HRC.
Kích thước chi tiết cần gia công là:
46
18
230

- Chọn phôi có đường kính 45.
- Tính chiều dài cần cắt:
V
P
= V
CT
+ % cháy.

V
CT
+ % cháy = ịR
2
L.
V
P
= ị.R
2
.L.
% cháy = 0,7% V
CT
(tính cho 100%).
Ta có: V
CT
= 230x18x46 = 190440 mm
3
.
V
p
= V
CT
/0.993 = 191782.47 mm
3
.
L= V
P
/ ị.R
2
= 121 mm. với R= 22,5 mm.

Vậy ta cắt phôi với chiều dài L=121 mm.
Bước 2: Ta tiến hành gia công.
Đưa phôi vào lò nung đỏ phôi cho tới lúc phôi có màu vàng rơm, lúc đó ta
mới mang ra để gia công.
Trước tiên ta dùng búa để gia công, sau đó ta đưa lên máy búa hơi để gia
công cho tới lúc đạt được kích thước 230x46x18 thì mới thôi.

Bài 2: Thực hành hàn trên máy hàn điện.
Bước 1: Chuẩn bị tất cả các vật dung: mẩu hàn, que hàn, kính hàn, đồ bảo hộ.
Bước 2: Đóng cầu giao điện.
Bước 3: Thực hiện hàn:
- Gây hồ quang.
- Ổn định hồ quang. Đây là gia đoạn quan trọng quyết định chất lượng
mối hàn.






Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 23



MỤC LỤC

PHẦN I : Ban khoan, nguội Trang2.
PHẦN II : Ban phay, bào Trang10.
PHẦN III : Ban tiện Trang15.

PHẦN IV : Ban đúc Trang20.
PHẦN V : Ban hàn, rèn Trang23.