Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết càng đảo (Full bản vẽ + thuyết minh)

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (366.49 KB, 50 trang )

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Trường ĐH SPKT TP.HCM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc

lập

–

Tự

do

–

Hạnh

phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Huỳnh Ngọc Khánh

MSSV: 11343018

Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy

Niên khố: 2011-2013

Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: CÀNG ĐẢO
I.Số liệu cho trước:
-

-

Sản lượng: 80000 chiếc/năm
Điều kiện thiết bị: tự chọn
II.Nội dung thiết kế:
-

Nghiên cứu chi tiết gia cơng: chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu .

-

Xác định dạng sản xuất.

Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia cơng.
Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí.
Thiết kế ngun cơng:
Chọn máy.
Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều
của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các ngun cơng đang thực hiện.
Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời
gian gia cơng cơ bản cho từng bước cơng nghệ.
Tính lượng dư gia cơng ngun cơng 1.
Tính tốn chế độ cắt cho ngun công thiết kế đồ gá.
Thiết kế đồ gá: Nguyên công 6
+ Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của
đồ gá.

+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
+ Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III.Các bản vẽ:

-Bản vẽ chi tiết:………………………………………1 bản (A3).
-Bản vẽ chi tiết lồng phôi:……………………………1 bản A3).
-Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:…………………… 4 bản A3).
-Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ……………1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ mơn)
2. Ngày giao nhiệm vụ:
3. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

IV.Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hồi Nam
Chủ nhiệm bộ mơn
Ký tên

Giáo viên hướng dẫn
Ký tên

LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và
cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử
dụng.
Đồ án môn học công nghệ là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên
ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ
chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên

được hiểu dần về thiết kế và tính tốn một qui trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì
việc thiết kế quy trình cơng nghệ để gia cơng các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ
thể chính là công việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương
pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ
thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi
hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản
xuất, sửa chữa và sử dụng.xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều
kiện và qui mơ sản xuất cụ thể. Mơn học cịn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong
q trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Nguyễn Hoài Nam đã giúp
em hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên
chắc chắc sẽ cịn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo
máy.
Em xin chân thành cảm ơn Nguyễn Hoài Nam đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.!

SVTH :Huỳnh Ngọc Khánh
MSSV: 11343018

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

.........................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
...................................
Ký tên

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
.........................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................

+Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng(12mm) trong q trình gia cơng và làm việc có
thể khơng đủ cứng vững cần làm thêm phần gân tăng cứng
+Lỗ 16 lắp với trục cần phải khử ba via bằng vát mép,đồng thời thuận lợi cho lắp ghép.Lỗ
chốt nằm trên mặt trục khó khăn cho việc khoan nên làm bề mặt vng góc với mũi khoan nhưng lỗ
chốt khơng quan trọng có thể khơng cần thay đổi kết cấu.
-Chiều dài của lỗ cơ bản nên bằng nhau và các măt đầu của của chúng cùng nằm trên hai mặt
phẳng song song.
+Hai đường tâm của lỗ lớn và nhỏ đảm bảo khoảng cách 107+0,1
+ Độ không song song giữa hai tâm lỗ là 0.05mm trên 100mm bán kính
+Độ khơng vng góc giữa lỗ tâm và mặt đầu các lỗ cơ bản đạt 0.05mm trên 100mm bán
kính mặt đầu của nó.
Kí hiệu: GX 18-36_Chi tiết được làm bằng gang xám ferit- peclit, có cơ tính trung bình, với=
18 KG/ mm2 và = 36 KG/ mm2.
Cơ tính của GX 18-36 được cho như sau: (trang 220,[13])




Độ bền: = 150200 N/ mm2;
Độ cứng: 200 HB;
Độ dãn dài: = 0.5%.

1.3. Xác định dạng sản xuất:
1.3.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:
N = N0 . m.(1 + α/100).(1 + β/100) = 80000 x 1 x (1+ ) = 88000 (chiếc/ năm)
Trong đó:- N0= 80000: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch;
- m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm;
- α = 4% (3% 6%): % chi tiết phế phẩm;
Trang 7

- β = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phịng.
1.3.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:
•

Khối lượng của chi tiết được xác định theo cơng thức:
Q=V*d
Trong đó:
Q : khối lượng của chi tiết (Kg)
V : thể tích của chi tiết
d : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
- Thể tích của chi tiết được tính là :

• Khối lượng riêng của gang xám: 7,2 kg/dm3
• Khối lượng chi tiết: Q = 7,2 . 0.158 = 1.14 kg
Với N= 80000 chiếc/ năm, Q = 1.14 kg (tra bảng 3-2 trang ,[3] )
Vậy dạng sản xuất chi tiết càng đảo là sản xuất hàng loạt lớn.

Trang 8

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHƠI
2.1. Xác định phương pháp tạo phơi:
2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phơi:
Trong gia cơng cơ khí các dạng phơi có thể là: phơi đúc, rèn, dập, cán.
-Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ
thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn
chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
-Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến
đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu,

chức năng, điều kiện làm việc…)
-Sản lượng hàng năm của chi tiết
-Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết
bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
-Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của
các loại phơi và lượng dư gia cơng ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính
quan trọng của các loại phơi thường được sử dụng:
a) Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy.
Phơi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phơi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ
phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng
phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khn có
độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khn .Mặt khác khi
rèn khn phải có khn chun dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khn và chế tạo
phơi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết
có hình dạng phức tạp.
b) Phơi cán:
Có prơfin đơn giản, thơng thường là trịn, vng, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác
nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay
gạt, trục then, mặt bít. Phơi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U,
V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phơi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được
dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo
các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phơi cán thường cao,
sai số kích thước của phơi cán thường thấp, độ chính xác phơi cán có thể đạt từ 9 →12. Phơi cán
được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia cơng cơ tiếp theo, điều đó
đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia cơng, đắt tiền.
c) Phơi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khn,có
thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá
phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ

chính xác của phơi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác
vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khn cát, làm khn thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng,
Trang 9

khơng bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phơi thấp,tuy nhiên
năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp
hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành
chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng
loạt vừa.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:
+ chi tiết chế tạo đơn giản
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công
tiếp theo
 Kết luận:
-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
-Phôi đúc đạt cấp chính xác là I (Bảng 3-13 ,[3] ):
-Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
-Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.
2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phơi:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, làm khuôn
bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).
- Lượng dư phía trên: 3 mm
- Lượng dư phía dưới: 2.5 mm
- Lượng dư mặt bên: 2 mm
- Lượng dư của lỗ: 2 mm

- Góc nghiêng thốt khn: 30
- Bán kính góc lượn: 3 mm.
Tra bảng (3 – 94 trang 252 ,[3] )
- Kích thước lớn nhất của chi tiết: 214 mm
Kích thước của phơi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phơi đúc như sau:

Kích thước phơi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

Trang 10

Bản vẽ khn đúc

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
Trang 11

3.1. Chọn phương pháp gia công:
Trong gia công hàng loạt lớn, để rút ngắn được thời gian gia công, thời gian thay dao, điều
chỉnh máy và sử dụng các dụng cụ, thiết bị, đồ gá, máy móc chun dùng thìhình thức phân tán
nguyên công sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao hơn so với phương pháp tập trung ngun
cơng. Chính vì vậy trong trường hợp này ta sẽ chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia cơng
chi tiết càng đảo.
3.2. Lập tiến trình cơng nghệ:
3.2.1. Đánh số bề mặt gia cơng:

3.2.2. Các phương án ngun cơng:
Có nhiều cách để gia công một sản phẩm, việc lựa chọn phương pháp và trình tự gia cơng
hợp lý sẽ tiết kiệm được thời gian gia công, cho năng suất làm việc, hiệu quả kinh tế cao mà

đồng thời vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đề ra. Vì vậy khi lập quy trình cơng
nghệ gia công, việc lập ra tất cả các phương án gia cơng có thể và xem xét tất cả chúng một
cách cẩn thận tỉ mỉ là rất cần thiết.
Sau đây ta sẽ đi lập ra hai phương án về trình tự các nguyên công và so sánh ưu nhược
điểm của các phương án trên.
a) Phương án 1:
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 2 (định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ), mặt lỗ 8
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt lỗ 9 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt trám).
Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta thì chi tiết định vị kém cứng vững do
bề dày của càng mỏng.
Việc chọn chuẩn để gia công chi tiết theo phương án1 là khơng hợp lý vì:

Trang 12

-

mặt lỗ 8 và 9 dùng để bắt bulong mà phải gia cơng tinh đạt cấp chính xác 7 để định vị
như vậy sẽ tăng thời gian gia công, giãm năng suất và khơng đạt hiệu quả kinh tế;
ngồi ra ta nên chọn chuẩn tinh sao cho vừa có thể làm chuẩn để gia công các bề mặt
khác vừa dùng để làm chuẩn trong quá trình lắp ráp_ chuẩn tinh chính. Như vậy việc
chọn chuẩn là hai lỗ 8 và 9 khơng đáp ứng được tính chất trên.

b) Phương án 2:
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 1 (định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ), mặt lỗ 4
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt lổ 9 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt trám).
Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự các
ngun cơng như sau (xem hình 3.1).
Với cách chọn phương án như trên ta thấy:
-

các bề mặt định vị khá cứng vững, việc chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ 4 có độ
nhám bề mặt yêu cầu đạt cấp 7 là hợp lý.
Ngoài ra mặt lỗ 4 sau này cịn dùng để làm chuẩn trong q trình lắp ráp

Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 rất khó gia cơng để đạt được các u cầu kỹ
thuật mà bản vẽ chi tiết đề ra, bên cạnh đó sau khi gia cơng xong việc lắp ráp cũng gặp nhiều khó
khăn do q trình chọn chuẩn khơng hợp lý. Ngược lại phương án 2 có thể khắc phục được các
nhược điểm của phương án 1, đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật đề ra, tăng năng suất và đạt hiệu
quả kinh tế cao.
Vậy qua việc phân tích hai phương án trên ta chọn phương án sản xuất là phương án 2 và sẽ
tiến hành lập quy trình công nghệ gia công cho phương án này.
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG

4.1. Ngun cơng 1: Phay mặt số 1

a. Định vị:
+ Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ khía nhám

+ hai mặt bên hạn chế 3 bâc tự do bằng 2 khối V,trong đó có 1 khối V tùy động,1 khối
V cố định
Trang 13

b.Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V tùy chỉnh để kẹp chặt,lực hướng từ phải sang trái
c.Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Công suất động cơ: N = 7 kw, công suất động cơ 1.7kw (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3)
d.Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thơng số :
-Đường kính dao :D=100mm
-Số răng

Z=8

-d=32mm; B=50mm
-Mác hợp kim:

BK6

e.Lượng dư: Z=3mm ta chia làm hai bước công nghệ
phay thô:2.5mm
phay tinh:0.5mm
+ Phay thô
Chiều sâu cắt t = 2.5mm
Lượng chạy dao SZ = 0.26mm/răng (bảng 5-125 ,[4] )

⇒

Lượng chạy dao vòng Sv=8*0.26 =1,88 mm/vòng

Tốc độ cắt V= 158 m/phút (bảng 5-127 ,[4] )
Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 ,[4] )
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 1
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 1.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1.

Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 158.1.0.8.1.1.1
Vt = 126,4 ( m/phút).
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

Trang 14

1000.vt 1000 × 126.4
=
=
πD
3,14.100
nt =

402,5(vịng/phút)

Ta chọn số vịng quay theo máy nm =300 (vòng/phút).
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

π .D.nm 3,14.100.375
=
=
1000
1000

117,75 (m/phút).

Lượng chạy dao phút là Sph = n.Sv = 1,88.375 =705(mm/phút).

+Phay tinh
Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
Lượng chạy dao vòng :Sv = 1 mm/răng (bảng 5-125 ,[4] )
Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k tra (bảng 5-127 ,[4] ) V= 228 m/phút
(với tuổi thọ là T=180p) khi tính tới hệ số điều chỉnh
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong bảng 5-127 ,[4] ⇒ k1 = 1
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 228.1.0,8.1.1.1
Vt = 182.4( m/phút).
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

1000.vt 1000.182,4
=
=
πD
3,14.100
nt =

580(vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =600(vòng/phút). Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

π .D.nm 3,14.100.600
=
=

1000
1000

188,4 (m/phút).

Lượng chạy dao phút là Sph =n. Sv = 1.600 =600(mm/phút).
f. Thời gian nguyên công:
Ttc = To + TP + TPV + Ttn = To + 25 0 0 T0
Phay thô
Trang 15

To =

L + L1 + L2
Sn

0.5( D − D 2 − t 2 ) = 0.5(100 − 100 2 − 2,5 2 )
Ta có: L1 =

=0.015mm

L2= 3mm

To =
Vậy

158 + 0.015 + 3
=
1.8 × 375

0.24 (phút)

Phay tinh
To =

L + L1 + L2
Sn

0.5( D − D 2 − t 2 ) = 0.5(100 − 100 2 − 0.5 2 )
Ta có: L1 =

=0.000355mm

L2= 3mm

To =
Vậy

158 + 0.000625 + 3
=
1.8 × 600

0.002 (phút)

⇒ Ttc =
0,242+0.25.0.242 = 0.3025(phút)

4.2. Nguyên công 2: Phay mặt 2

Trang 16

a. Định vị:
+ Chi tiết được định vị ba bậc tự do qua mặt đáy vưa gia công bằng phiến tỳ phẳng
+ Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng hai khối V,trong đó 1 khối V tùy động,1 khối V cố định
b.Kẹp chặt:

Để kẹp chặt chi tiết gia công đồng thời để đủ độ cứng vững ta dùng hai địn kẹp về hai phía của
càng như hình vẽ
c.Chọn máy: ( Bảng 9-38 , [5] )
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Công suất động cơ: N = 7kw, công suất của động cơ chạy dao 1,7kw
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-98 sách [3] )
- Đường kính dao:
D = 100mm.
- Góc nghiêng chính: ϕ = 75°.
- Số răng:
z = 10.
- Mác hợp kim:
BK6
e.Lượng dư: Phay 2 lần với lượng dư gia công là : Zp1= 2mm ta chia làm 2 bước công nghệ
phay thô:1.5mm
phay tinh 0.5mm
phay thô

Chiều sâu cắt t =1.5 mm
Lượng chạy dao SZ = 0.26 mm/răng (bảng 5-125 ,[4] )

Trang 17

⇒

Lượng chạy dao vòng Sv=8.0.26=1,88mm/vòng

Tốc độ cắt V= 158 m/phút (bảng 5-127 ,[4] )
Các hệ số hiệu chỉnh:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong bảng
5-127 ,[4] ⇒ k1 = 1
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1.13
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 158.1.0,8.1.1.1.13
Vt = 142.8 ( m/phút).
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

1000.vt 1000.142.8
=
=
πD
3,14.100
nt =

454.7(vịng/phút)

Ta chọn số vịng quay theo máy nm =475(vòng/phút). Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

π .D.nm 3.14 × 100 × 475
=
=
1000
1000

150 (m/phút).

Lượng chạy dao phút là Sph = n.Sv = 1,88.475 =893(mm/phút).
Phay tinh
Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
Lượng chạy dao Sv =1mm/vòng (bảng 5-125 ,[4] )
Tốc độ cắt V=228 m/phút (bảng 5-127 ,[4] )
Các hệ số hiệu chỉnh:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong bảng 5-127 ,[4] ⇒ k1 = 1
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 =1,13.
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 200.1.0,8.1.1,13
Vt = 206( m/phút).
Trang 18

Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

1000.Vt 1000 × 206

=
=
πD
3,14.100
nt =

656 (vịng/phút)

Ta chọn số vịng quay theo máy nm =600(vòng/phút). Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

π .D.nm 3,14.100.600
=
=
1000
1000

188,4 (m/phút).

Lượng chạy dao phút là Sph = n.Sv = 1.600 =600mm/phút)
f. Thời gian nguyên công:
Ttc = To + TP + TPV + Ttn = To + 25 0 0 T0
Phay thô
To =

L + L1 + L2
Sn

0.5( D − D 2 − t 2 ) = 0.5(100 − 100 2 − 1,5 2 )

Ta có: L1 =

=0.005mm

L2= 3mm

To =
Vậy

158 + 0.005 + 3
=
1.8 × 475

0.188 (phút)

Phay tinh
To =

L + L1 + L2
Sn

0.5( D − D 2 − t 2 ) = 0.5(100 − 100 2 − 0.5 2 )
Ta có: L1 =

=0.000355mm

L2= 3mm

To =
Vậy

⇒ Ttc =

158 + 0.000625 + 3
=
1.8 × 600

0,15 (phút)

×
0,338 + 0.25 0,338 = 0,4225 (phút)

Trang 19

4.3. Nguyên công 2: Phay mặt 3

a .Định vi : +Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng
+Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 khối V,một khối V tùy động,một khối V cố định

b.Kẹp chặt : Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp chặt,lực kẹp hướng từ phải sang trái.Để cho chắc chắn
người ta thêm cơ cấu kẹp chặt ở 2 đầu mặt đã gia công
c.Chọn máy : (Bảng 9-38 , [5] )
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Công suất động cơ: N = 7kw, công suất của động cơ chạy dao 1,7kw
d.Chọn dao :
Để phay mặt đầu này ta dùng dao phay mặt đầu thép gió với các thơng số sau :
-Đường kính dao : D=63 mm
-số răng :

Z=14

-Đường kính lỗ dao d=27mm
-Bề rộng răng L=40 mm
e.Lượng dư
Trang 20

Dựa vào kích thước lớn nhất của chi tiết ta chọn lượng dư z=2.5mm ta chia làm 2 bước
Phay thô :2mm
Phay tinh 0.5mm
f.Tra chế độ cắt
+Phay thô : chiều sâu cắt t=2mm
Lượng chạy dao răng :Sz=0.2 (mm/răng)
Vậy lượng chạy dao vịng là :sv=14.0,2=2.8(mm/vịng)
Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k :

v=38m/phút

Do đó tốc độ trục chính là :

1000.vt 1000.38
=
=
πD
3,14.63
n=

192(vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =190(vòng/phút).

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

π .D.nm 3.14 × 63 × 190
=
=
1000
1000

37,6 (m/phút).

Lượng chạy dao phút là Sph = n.Sv = 2,8.190=532 =893(mm/phút).
+Phay tinh:
chiều sâu cắt t=0.5mm
Lượng chạy dao răng :Sr=0,10 (mm/răng)
Vậy lượng chạy dao vòng là :sv=14.0,10=1,4(mm/vịng)
Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k :

v=48 m/phút

Do đó tốc độ trục chính là :

1000.vt 1000.48
=
=
πD
3,14.63
n=

242,64(vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235(vòng/phút).
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Trang 21

Vtt =

π .D.nm 3.14 × 63 × 235
=
=
1000
1000

46,5(m/phút).

Lượng chạy dao phút là Sph = n.Sv = 1,4.235 =329(mm/phút).

4.4. Nguyên công 4: Khoét, doa lổ 400.025

a.Định vị:
+Chi tiết được định vị 3 bậc tư do tại mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng
+Định vị 2 bậc tự do bằng khối V ngắn ở mặt trụ ngoài,1 bậc tự do bằng khối V di động ở mặt trụ ngồi
b.Kẹp chặt:
kẹp chặt bằng địn kẹp,hướng vng góc với mặt định vị.
c.Chọn máy:
(Trang45, [5])
Chọn máy khoan đứng 2H150 với các thơng số :

-Đường kính lớn nhất khoan được:50mm
-công suất cắt 7,5kw
-Moomen xoắn 8000KGcm
-số cấp tốc độ trục chính:12 với phạm vi 22,4 ÷ 1000 vịng/phút
Trang 22

-số cấp bước tiến 12 từ 0,05÷2,24 mm/vịng
d. Lượng dư gia công:

Tra bảng 3-110 với D=40,chiều dài vật lớn nhất là 247mm,mặt gia cơng là mặt trong.vậy ta có lượng dư là: 2
mm
Chia làm 2 bước gia công:
+khoét thô Zb=2mm đạt kích thước lỗ 38
+khoét tinh Zb=1mm đạt kích thước lỗ 40
e. Chế độ cắt :
Khoét thô:
Chiều sâu cắt t = 2,2 mm
Lượng chạy dao S = 1,6 mm/vòng (Bảng 5-104 ,[4] ).
Tốc độ cắt V= 17,5 m/vòng,T=80 phút
Tốc dộ tính tốn có tính đến các hệ số hiệu chỉnh như ở ngun cơng trước ta có k1 = 1,09
K2 =0,8 khi trạng thái bề mặt phơi có vỏ cứng đúc

17,5 × 1,09 × 0.8
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2=
Vt = 14( m/phút).
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

nt =

1000.vt 1000 ×14
=
=
πD
3.14 × 38

117(vịng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =125(vòng/phút). Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

π .D.nm 3.14 × 38 × 125
=
=
1000
1000

15 (m/phút).

Lượng chạy dao tiến lấy theo may là 1,55mm/phút
Lượng chạy dao phút:

SP

125×1,55
=

= 194 (mm/phút).

Khoét tinh :
Chiều sâu cắt t = 1 mm
Lượng chạy dao S = 1,6 mm/vòng (Bảng 5-104 ,[4] ).
Tốc độ cắt V= 17,5 m/phút

17,5 × 1,09 × 1
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2=

=19 (m/phút)

Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:
Trang 23

nt =

1000.vt 1000 × 19
=
=
πD
3.14 × 40

151(vịng/phút)

Ta chọn số vịng quay theo máy nm =125(vòng/phút). Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

π .D.nm 3.14 × 40× 125
=

=
1000
1000

17,7(m/phút).

Lượng chạy dao chọn chạy theo máy s=1,55 mm/vòng
Lượng chạy dao phút:

SP

125×1,55
=

= 194 (mm/phút).

4.5. Ngun cơng 5: Khoan, kht , doa lổ 160.018 thứ 1

a.Định vị:
+Chi tiết được định vị 3 bậc tư do tại mặt đáy bằng phiến tỳ

φ
+chốt trụ đặt ở lỗ

40 định vị 2 bậc tự do

+ một khối V di động định vị 1 bậc tự do tại mặt trụ ngồi cịn lại
b.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng đòn kẹp lên khối trụ ở giữa,lực kẹp hướng từ trên xuống dưới
Trang 24

c.Chọn máy:
Chọn máy khoan 2H125 với thông số như sau:
-Đường kính lớn nhất khoan được:25mm
-Số cấp chạy dao:12
-Cơng suất động cơ chính:2,2kw
-Số cấp tốc độ quay của trục chính 12 với số vòng quay 45-2000 vòng/phút
-Phạm vi bước tiến:0,1-1,6 mm/vòng với 9 cấp bước tiến
-Mômen xoắn 2500KGcm
-khối lượng máy 1000kg
d.Chọn dao :
(Tra theo bảng 4-40 ,[3])
• Ta chọn mũi khoan ruột gà thép gió đi trụ có các thơng số kích thước sau:
d=15(mm); L=170(mm); l0=105(mm)

φ
•Dùng mũi kht thép gió tiêu chuẩn

φ
15,8mm + mũi doa thép gió

16mm

e. Lượng dư gia cơng:khoan,kht,doa lan lượt là
-Lượng dư khoan:7,5mm
-Lượng dư khoét:0.4mm
-Lượng dư doa thô:0.1mm
f. Chế độ cắt :

φ
Bước 1:khoan lỗ

=15 mm

Chiều sâu cắt t=7,5 mm
Tra bảng 5_90 sách ,[4] ta được lượng chạy dao là
Sv = 0.6(mm/vịng).
Chu kì bền T=60 phút
Tra bảng 5_90 sách ,[4] ta được tốc độ cắt Vb =28 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì bền T của mũi khoan k2 = 1,09
vt = vb.k1.k2.=28.1.1,09 = 30,5 m/phút.
Số vòng quay trục chính:

nt =

1000.vt 1000 × 30,5
=
=
πD
3.14 × 15

647,55 (vịng/phút).
Trang 25

Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết càng đảo (Full bản vẽ + thuyết minh)

Tài liệu liên quan

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về