Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết cán đưa tay đập (Full bản vẽ + thuyết minh)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:

Lê Văn Hùng

MSSV:

11343014

Ngành:

Cơ khí chế tạo máy

Niên khố: 2012 – 2013

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: CÁN ĐƯA TAY ĐẬP
I. Số liệu cho trước:
 Sản lượng: 80000 chiếc/năm
 Điều kiện thiết bị: tự chọn
II. Nội dung thiết kế:
1. Nghiên cứu chi tiết gia cơng: chức năng làm việc, tính cơng nghệ trong kết cấu .
2. Xác định dạng sản xuất.

3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia cơng, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án
hợp lí.
5. Thiết kế nguyên công:
- Vẽ sơ đồ gá đặt: ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, phương chiều
các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện.
- Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao)
- Trình bày các bước gia cơng, tra các chế độ cắt: n,s,t, tra lượng dư và tính thời gian gia
công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia cơng cho ngun cơng 4.
- Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng thiết kế đồ gá: nguyên công 7
6. Thiết kế đồ gá: Nguyên công 7
- Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III. Các bản vẽ:
 Bản vẽ chi tiết:………………………………………1 bản (A3).
 Bản vẽ chi tiết lồng phôi:……………………………1 bản (A3).
 Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:…………………… 4 bản (A3).
 Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ……………1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ mơn)
IV. Ngày giao nhiệm vụ:
V. Ngày hồn thành nhiệm vụ:
VI. Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hoài Nam
Chủ nhiệm bộ môn
Ký tên

Giáo viên hướng dẫn
Ký tên

LỜI NĨI ĐẦU
Trong cơng nghiệp hiện nay ngành cơng nghệ chế tạo máy đóng một vai trị hết sức quan trọng
trong việc sản xuất ra các loại máy móc, thiết bị phục vụ cho nhu cầu xã hội. Để phát triển ngành
chúng ta cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán bộ khoa học kỹ thuật và các thợ lành nghề để có
thể nắm bắt và làm chủ được công nghệ mới.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một môn học quan trọng đối với sinh viên ngành cơ
khí, q trình làm đồ án sẽ giúp cho sinh viên tổng hợp lại toàn bộ kiến thức đã học về ngành nghề,
học hỏi được nhiều điều bổ ích để có thể phát triển ngành nghề.
Sau thời gian học tập, trang bị các kiến thức cơ bản về công nghệ, nay em được giao làm đồ án
với đề tài: “thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết cán đưa tay đập”.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Hoài Nam em đã hồn
thành đồ án mơn học này. Tuy nhiên, do kiến thức hạn hẹp và thời gian hạn chế nên trong q trình
thực hiện khơng tránh khỏi những thiếu sót, kính mong được sự chỉ bảo tận tình của các thầy trong
bộ môn chế tạo máy, và sự góp ý của các bạn để đồ án được hồn thiện và đạt kết quả tốt hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Hoài Nam đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!.


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
Giáo viên hướng dẫn
Ký tên


MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT................1
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:...........................................................1
1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu:..................................................................................................1
1.3. Về vật liệu:................................................................................................................................1
1.4. Xác định dạng sản xuất:............................................................................................................1
1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:......................................................................................1
1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:.....................................................................................2

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.......................3
2.1. Xác định phương pháp tạo phôi:...............................................................................................3
2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phôi:..................................................................................3
2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:.................................................................................................3
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ.......................................................................5
3.1. Chọn phương pháp gia cơng:....................................................................................................5
3.2. Lập tiến trình cơng nghệ:..........................................................................................................5
3.2.1. Đánh số bề mặt gia cơng:..................................................................................................5
3.2.2. Các phương án ngun cơng:............................................................................................5
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG......................................................................................16
4.1. Ngun công 1: Phay thô mặt đầu 1 46 mm...........................................................................16
4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu 5.......................................................................................17
4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3.......................................................................................19
4.4. Nguyên công 4: Phay bán tinh mặt đầu 3...............................................................................20
4.6. Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt đầu 1...............................................................................23
4.7. Nguyên công 7: khoan- khoét- doa lỗ 4..................................................................................24
4.8. Nguyên công 8: Phay thô hai mặt đầu 7 và 10.......................................................................25
4.9. Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 7 và 10................................................................26
4.10. Nguyên công 10: Khoét- doa lỗ 6.........................................................................................28
4.11. Nguyên công 11: tiện trụ mặt 2.............................................................................................30
4.12. Nguyên công 12: khoan và taro hai lỗ 8 và 9.......................................................................32
CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO MẶT ĐẦU 3..................................................35
5.1. Xác định lượng dư gia công cho mặt phẳng 3_ nguyên công 4:.............................................35
5.1.1. các thành phần lượng dư của phôi:..................................................................................35
5.1.2. Các thành phần lượng dư của bước phay thô:.................................................................35
5.1.3. Các thành phần lượng dư của bước phay bán tinh:.........................................................36


5.1.4. Các thành phần cịn lại của bảng tính lượng dư:.............................................................36
CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUN CƠNG 7.........................................................37

6.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ 20..................................................................................................37
6.2. chế độ cắt khi khoét thô 21 và khoét tinh 21.7.................................................................38
6.3. chế độ cắt khi doa tinh lỗ 22................................................................................................39
6.4. Thời gian gia công của nguyên công 7...................................................................................39
CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7............................................................41
7.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá:.............................................................................................41
7.2. Tính lực kẹp cần thiết:............................................................................................................41
7.3. Tính sai số của đồ gá:..............................................................................................................43
7.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:....................................................................................................44
7.5. bảo quản đồ gá:.......................................................................................................................44
PHỤ LỤC...........................................................................................................................................46


CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Chi tiết cán đưa tay đập là chi tiết dạng càng, qua việc xem xét và phân tích bản vẽ chi tiết ta
thấy: các bề mặt làm việc chủ yếu là mặt lỗ , lỗ và mặt trụ . Các mặt lỗ và mặt trụ này cần được gia
cơng chính xác đạt cấp 7 để lắp với trục và lỗcủa các bộ phận khác trong máy.Các lỗ, trục này phải
có quan hệ với nhau về độ song song, độ vng góc cao.Ngồi ra cịn có quan hệ về vị trí tương
quan giữa đường tâm lỗ so với các mặt đầu của nó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng là cầu nối giữa chi này với chi tiết khác để biến đổi
chuyển động. Với chức năng và các đặc điểm như trên, khi chế tạo chi tiết cán đưa tay đập ta cần
lưu ý những u cầu kỹ thật sau:





Kích thước các lỗ gia cơng , và mặt trụ ngồi cần được gia cơng với độ chính xác đạt từ
cấp 79, các mặt đầu phải chính xác từ cấp 810;

u cầu về độ khơng song song và độ khơng vng góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản cho
phép từ 0.050.025 mm/100 mm;
Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ cho phép từ 0.0010.003/ 1 mm;
Độ không song song của các mặt đầu lỗ cơ bản phải nằm trong giới hạn từ 0.00050.0025
mm/1mm bán kính mặt đầu.

1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu:
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết cán đưa tay đập có kết cấu thuận lợi cho việc tạo phôi
và gia công cơ _ tại các giao tuyến của chi tiết có các góc bo cung đủ lớn, chi tiết có các gân tăng
cứng nên có độ cứng vững cao khi gia cơng cơ.
1.3. Về vật liệu:
Kí hiệu: GX 18-36_Chi tiết được làm bằng gang xám ferit- peclit, có cơ tính trung bình, với=
18 KG/ mm2 và = 36 KG/ mm2.
(Trang 220, [13]) cơ tính của GX 18-36 được cho như sau:




Độ bền: = 150200 N/ mm2;
Độ cứng: 200 HB;
Độ dãn dài: = 0.5%.

1.4. Xác định dạng sản xuất:
1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:
N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) = 80000 x 1 x (1+ ) = 88000 (chiếc/ năm)
Trong đó:- N0= 80000: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch;
- m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm;
-  = 4% (3% 6%): % chi tiết phế phẩm;
-  = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng.

1


1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:
Ta có: Q = V. = 0.235 x 6.8 1.6 kg.
Trong đó: - Q: Trọng lượng chi tiết;
- V= 235163.2813 mm3: Thể tích chi tiết được tính bằng phần mềm autocad_
tool/ inquiry/ masproperties/ chọn chi tiết 3D/ enter;

- = 0.68 kg/ dm3: Trọng lượng riêng của của gang xám
-  = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng.
Với N= 88000 chiếc/ năm, Q = 1.6 kg, vậy dạng sản xuất chi tiết cán đưa tay đập là sản xuất
hàng loạt lớn (bảng 3-2, trang 173, [3]).

2


CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHƠI
2.1. Xác định phương pháp tạo phơi:
2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phôi:
a) Phôi rèn:
Rèn dập là phương pháp tạo phơi làm cho chi tiết có độ bền tổng hợp cao, tạo nên ứng suất
dư trên bề mặt chi tiết, làm cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt hơn. Xét chi tiết cán đưa
tay đập ta thấy chi tiết có hình dạng khá phức tạp, vật liệu của chi tiết được làm bằng gang
xám, điều này sẽ rất khó khăn trong việc chế tạo phơi bằng phương pháp rèn, vì gang xám có
tính dịn do đó khi rèn sẽ dễ làm chi tiết bị nứt. Vì vậy tạo phơi bằng phương pháp rèn là không
hợp lý.
b) Phôi cán:
Phương pháp này cũng cho cơ tính tổng hợp cao nhưng nhược điểm của phương pháp này
là việc chế tạo khn rất khó, chỉ thường áp dụng cán phơi dạng trịn, dài… Chính vì những

đặc điểm như vậy nên không thể chế tạo phôi bằng phương pháp cán.
c) Phơi đúc:
Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phôi rèn, dập. Nhưng ngược lại việc chế tạo khuôn đúc
cho các chi tiết phức tạp là khá dễ dàng.
Chi tiết cán đưa tay đập có dạng càng, ngồi ra cịn có các gân tăng cứng nên rất phức tạp
trong việc chế tạo phôi bằng phương pháp rèn, dập, cán…, ngoài ra vật liệu chế tạo chi tiết là
gang xám nên rất dịn, khơng thể rèn dập, cán vì dễ gây ra nứt vỡ. Trong khi các phương pháp
trên rất khó và khơng thể chế tạo phơi thì phương pháp đúc lại thực hiện việc tạo phôi một cách
dễ dàng, trang thiết bị khi đúc lại đơn giản, ít tốn kém và cho năng xuất rất cao. Ngoài ra đúc
cịn thích hợp cho chi tiết làm bằng gang.
Kết luận: Từ việc phân tích các phương pháp tạo phơi trên ta thấy phương pháp đúc cho hiệu
quả kinh tế cao, thuận tiện trong việc làm khn, chế tạo vì vậy ta chọn phương pháp chế tạo
phôi là đúc.
(trang 168, [3]) do là sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy. Với phương pháp này phơi đúc đạt cấp chính xác II (bảng 3-13, trang 185, [3]) ta
thấy cấp chính xác đạt được từ (IT14IT17), ta chọn IT15, như vậy độ nhám bề mặt Rz = 40 .
2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:
-

Lượng dư gia công cơ cho các bề mặt thô:

(Bảng 3-95, trang 252, [3]), Chọn mặt phân khuôn như bản vẽ khn đúc, kích thước lớn
nhất của chi tiết là 153 mm nên:

-

Kích thước (mm)
76
90
17

Mặt trên (mm)
4.5
Mặt bên (mm)
3.5
3
Mặt dưới (mm)
3.5
Góc nghiêng thốt khn là 1 (Bảng 3-7,[3]).

54

34

38

34

3.5

3

3

3

3


CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
3.1. Chọn phương pháp gia công:

Trong gia công hàng loạt lớn, để rút ngắn được thời gian gia công, thời gian thay dao, điều
chỉnh máy và sử dụng các dụng cụ, thiết bị, đồ gá, máy móc chun dùng thìhình thức phân tán
ngun công sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao hơn so với phương pháp tập trung ngun
cơng. Chính vì vậy trong trường hợp này ta sẽ chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công
chi tiết cán đưa tay đập.
3.2. Lập tiến trình cơng nghệ:
3.2.1. Đánh số bề mặt gia cơng:

Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia cơng
3.2.2. Các phương án ngun cơng:
Có nhiều cách để gia công một sản phẩm, việc lựa chọn phương pháp và trình tự gia cơng
hợp lý sẽ tiết kiệm được thời gian gia công, cho năng suất làm việc, hiệu quả kinh tế cao mà
đồng thời vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đề ra. Vì vậy khi lập quy trình cơng
nghệ gia cơng, việc lập ra tất cả các phương án gia cơng có thể và xem xét tất cả chúng một
cách cẩn thận tỉ mỉ là rất cần thiết.
Sau đây ta sẽ đi lập ra hai phương án về trình tự các ngun cơng và so sánh ưu nhược
điểm của các phương án trên.
5


a) Phương án 1:
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 5 (định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ), mặt lỗ 8
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt lỗ 9 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt trám).
Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự các
ngun cơng như sau (xem hình 3.2).
Việc chọn chuẩn để gia cơng chi tiết theo trình tự như hình 3.2 là khơng hợp lý vì:
-

mặt lỗ 8 và 9 dùng để bắt buloong mà phải gia cơng tinh đạt cấp chính xác 7 để định vị
như vậy sẽ tăng thời gian gia công, giãm năng suất và khơng đạt hiệu quả kinh tế;

ngồi ra ta nên chọn chuẩn tinh sao cho vừa có thể làm chuẩn để gia công các bề mặt
khác vừa dùng để làm chuẩn trong q trình lắp ráp_ chuẩn tinh chính. Như vậy việc
chọn chuẩn là hai lỗ 8 và 9 khơng đáp ứng được tính chất trên.

b) Phương án 2:
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 1 (định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ), mặt lỗ 4
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt bên 10 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt chống
xoay). Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự
các ngun cơng như sau (xem hình 3.3).
Với cách chọn phương án như trên ta thấy:
-

các bề mặt định vị khá cứng vững, việc chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ 4 có độ
nhám bề mặt yêu cầu đạt cấp 7 là hợp lý.
Ngoài ra mặt lỗ 4 sau này cịn dùng để làm chuẩn trong q trình lắp ráp

Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 rất khó gia cơng để đạt được các u cầu kỹ
thuật mà bản vẽ chi tiết đề ra, bên cạnh đó sau khi gia cơng xong việc lắp ráp cũng gặp nhiều khó
khăn do q trình chọn chuẩn khơng hợp lý. Ngược lại phương án 2 có thể khắc phục được các
nhược điểm của phương án 1, đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật đề ra, tăng năng suất và đạt hiệu
quả kinh tế cao.
Vậy qua việc phân tích hai phương án trên ta chọn phương án sản xuất là phương án 2 và sẽ
tiến hành lập quy trình công nghệ gia công cho phương án này.

6


CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG
4.1. Ngun cơng 1: Phay thô mặt đầu 1 46 mm


Sơ đồ gá đặt:

-

Định vị: dùng hai phiến tỳ định vị vào mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn
định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: dùng thanh đệm đặt vào thành trong của lỗ 38, sau đó dùng hai địn kẹp kẹp
liên động vào thanh đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.
 Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).
 Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).
 Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 3mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-125, [4]);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95; (bảng 5-127, [4]).
o
o
o
o
o

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;

Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.8 x 0.95 = 76.3 m/phút;

-

Số vịng quay trục chính: = 486 vòng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n m = 475
vòng/phút;

-

Vận tốc thực tế: Vtt =
=
= 74.6 (m/phút)lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.Z.n= 0.24 x 5 x 475 = 570 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn Sm=475 mm/phút;
16


-

Tính lại lượng chạy dao:;
Cơng suất cắt: N= 2.7 kw (Bảng 5-13, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
Thời gian nguyên công: ;
Thời gian gia công cơ bản T0:
o L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
o L1: Chiều dài ăn dao (mm);
o L2: Chiều dài thoát dao (mm);
o S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
o n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
L1=; L2=5mm_(25mm);
L=46 mm
(phút), suy ra

Tp =10%T0 =0.1 x 0.14 = 0.014 phút;
Tpv =11%T0 = 0.11 x 0.14 = 0.0154 phút;
Ttn =5% T0 = 0.05 x 0.14 = 0.007 phút;

Vậy:

Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.14 + 0.0154 + 0.014 + 0.007 = 0.1764 phút.

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu 5


Sơ đồ gá đặt:

-

Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ 46 khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn
định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
 Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).
 Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 100 mm, B = 39 mm, Z=10 răng
(bảng 4-94, [3]).
17




Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t= 2.5mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-12, [4]);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95 (bảng 5-127, [4]);
Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5 = 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.8 x 0.95 = 76.3 m/phút;

-

Số vòng quay trục chính: vịng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn nm = 235 vòng/phút;
Vận tốc thực tế: Vtt =
=
= 73.8 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.Z.n = 0.24 x 10 x 235 = 564 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn S m = 475
mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:;
Cơng suất cắt: N= 3.8 kw (Bảng 5-130, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
; L2= 5_(25mm); L= 65 mm.
Suy ra: (phút)
Tp =10%T0 = 0.1 x 0.18 = 0.018 phút;
Tpv =11%T0 = 0.11 x 0.18 = 0.0198 phút;
Ttn =5% T0 = 0.05 x 0.18 = 0.009 phút;

Vậy:

Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.18 + 0.0198 + 0.018 + 0.009 = 0.2268 phút

18

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3


Sơ đồ gá đặt:

-

Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị
vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
 Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).
 Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).
 Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 3mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-125, [4]);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95; (bảng 5-127, [4]).
Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.8 x 0.95 = 76.3 m/phút;

-

Số vịng quay trục chính: = 486 vịng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n m = 475
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: Vtt =
=
= 74.6 (m/phút)lượng chạy dao phút:

Sf = Sz.Z.n= 0.24 x 5 x 475 = 570 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn Sm=475 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:;
Cơng suất cắt: N= 2.7 kw (Bảng 5-13, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1 =; L2 = 5mm_(25mm);
L = 34 mm
(phút), suy ra
19


Tp =10%T0 =0.1 x 0.11 = 0.011 phút;
Tpv =11%T0 = 0.11 x 0.11 = 0.0121 phút;
Ttn =5% T0 = 0.05 x 0.11 = 0.0055 phút;
Vậy:

Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn = 0.11 + 0.0121 + 0.011 + 0.0055 = 0.1386 phút.

4.4. Nguyên công 4: Phay bán tinh mặt đầu 3


Sơ đồ gá đặt:

-

Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị
vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
 Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).
 Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).
 Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 0.5 mm/vòng_ (0.80.5) (Bảng 5-125, [4]);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95 (Bảng 5-127, [4]);

-

V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.95 = 95.4 m/phút;
Số vòng quay trục chính: = 608 vịng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n m = 600
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: Vtt =
=
= 94.2 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 0.5 x 600 = 300 mm/phút, theo máy chọn Sm = 300 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
20


-

Công suất cắt: N< 1 kw (Bảng 5-130, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1=; L2= 5mm, L= 34
suy ra: (phút)
Tp = 10%T0 =0.1 x 0.15 = 0.015 phút;

Tpv = 11%T0 = 0.11 x 0.15 = 0.0165 phút;
Ttn = 5% T0 = 0.05 x 0.15 = 0.0075 phút;

Vậy:

Ttc = T0 +Tpv +Tp + Ttn = 0.15 + 0.0165 + 0.015 + 0.0075 = 0.189 phút.

4.5. Nguyên công 5: Phay bán tinh mặt đầu 5


Sơ đồ gá đặt:

-

Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị
vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
 Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).
 Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 100 mm, B = 39 mm, Z=10 răng
(bảng 4-94, [3]).
 Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 0.5 mm/vòng (Bảng 5-125, [4]);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95 (Bảng 5-125, [4]);
21

-

V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.95 = 95.4 m/phút;
Số vịng quay trục chính: = 304 vòng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n m = 300
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 94.2 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.nm = 0.5 x 300 = 150 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn Sm = 150 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Công suất cắt: N< 1 kw (Bảng 5-130, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1=; L2= 5 mm; L= 65 mm;
(phút)

Suy ra:

Tp =10%T0 = 0.1 x 0.52 = 0.052 phút;
Tpv =11%T0 = 0.11 x 0.52 = 0.0572 phút;
Ttn =5% T0 = 0.05 x 0.52 = 0.026 phút;
Vậy Ttc =T0 + Tpv + Tp + Ttn = 0.52 + 0.0572 + 0.052 + 0.026 = 0.6552 phút

22


4.6. Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt đầu 1


Sơ đồ gá đặt:

-

Định vị: Dùng hai phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần
trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng thanh đệm đặt vào thành trong của lỗ 38, sau đó dùng hai địn kẹp kẹp
liên động vào thanh đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.
 Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).
 Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).
 Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 0.5 mm/vòng (Bảng 5-125, [4]);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95 (Bảng 5-127, [4]);

-

V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.95 = 95.4 m/phút;
Số vịng quay trục chính: = 608 vịng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n m = 600
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: Vtt =
=
= 94.2 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 0.5 x 600 = 300 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn Sm= 300 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Cơng suất cắt: N< 1kw (Bảng 5-130, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy
Thời gian nguyên công:

Thời gian gia công cơ bản T0:
L1=; L2= 5mm; L = 46 mm;
(phút)

Suy ra:

Tp =10%T0 = 0.1 x 0.19 = 0.019 phút;
23


Tpv =11%T0 =0.11 x 0.19 = 0.0209 phút;
Ttn =5% T0 = 0.05 x 0.19 = 0.0095 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.19 + 0.0209 + 0.019 + 0.0095 = 0.2394 phút
4.7. Nguyên công 7: khoan- khoét- doa lỗ 4


Sơ đồ gá đặt:

Định vị: Dùng một phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ 46 khống chế 3 bậc tự do, khối V
ngắn cố định định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do và dùng 1 chốt chống xoay
định vị vào mặt đầu trụ 52 khống chế 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt: Dùng cam lệch tâm kẹp chặt vào gờ phần trụ 46 thơng qua hai địn kẹp, sử
dụng chốt tỳ phụ nhằm làm tang độ cứng vững.
 Chọn máy, chọn dao và xác định chế độ cắt:

-

Xem chương 6_tính chế độ cắt cho nguyên công chỉ định.

24

4.8. Nguyên công 8: Phay thô hai mặt đầu 7 và 10


Sơ đồ gá đặt:

-

Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ định vị
vào lỗ22 khống chế 2 bậc tự do, một chốt chống xoay định vị vào mặt hông khống chế 1
bậc tự do;
- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 40 có bạc chữ C thuận tiện trong việc tháo lắp
nhanh.
 Chọn máy:
Máy phay ngang , công suất Nm = 7Kw, (trang 221, [7]).
 Chọn dao:
Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =125 mm, B=16 mm và Z=10
răng (bảng 4-85, [3]).
 Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 4mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.15_ mm/răng (Bảng 5-177, [4]);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 377 m/phút (Bảng 5-178, [4]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95 (Bảng 5-127, [4]);

-

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
V= Vbảng. K1.K2.K3.K4.K5 = 377 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.8 x 0.95 = 204m/phút;
Số vòng quay trục chính: = 520 vịng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n m = 475
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 186.4 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.n.Z= 0.15 x 475 x 10 = 712.5 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn S m = 600
mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-180, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
25


-

Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1= 4 mm_(25): chiều dài ăn dao; L2= 5_ (310): chiều dài thoát dao; L= 52 mm;
(phút)

Suy ra:

Tp =10%T0 =0.1 x 0.1 =0.01 phút;
Tpv =11%T0 = 0.11 x 0.1 = 0.011 phút;
Ttn =5% T0 = 0.05 x 0.1 = 0.005 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn = 0.1 + 0.011 + 0.01 + 0.005 = 0.126 phút

4.9. Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 7 và 10



Sơ đồ gá đặt:

-






Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ định vị
vào lỗ 22 khống chế 2 bậc tự do, một chốt chống xoay định vị vào mặt hông khống chế 1
bậc tự do;
- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 40 có bạc chữ C thuận tiện trong việc tháo lắp
nhanh.
Chọn máy:
Máy phay ngang , công suất Nm = 7Kw, (trang 221, [7]).
Chọn dao:
Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =125 mm, B=16 mm và Z=10
răng (bảng 4-85, [3]).
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao tinh: S0 = 1_ mm/vòng (Bảng 5-37, [4]).
- Vận tốc cắt: Vbảng = 388 m/phút (Bảng 5-178, [4]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95 (Bảng 5-127, [4]);
26


-

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 388 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.95 = 263 m/phút;
Số vòng quay trục chính: = 670 vịng/phút, (trang 221, [7]) chọn nm = 600 vòng/phút;
Vận tốc thực tế: Vtt =
=
= 235.5 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 1 x 600 = 600 mm/phút, theo máy chọn Sm = 600 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Công suất cắt: N< 1 kw (Bảng 5-180, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1= 4 mm_(25): chiều dài ăn dao; L2= 5_ (310): chiều dài thoát dao; L =52 mm;
(phút)

Suy ra:

Tp =10%T0 =0.1 x 0.1 =0.01 phút;
Tpv =11%T0 = 0.11 x 0.1 = 0.011 phút;
Ttn =5% T0 = 0.05 x 0.1 = 0.005 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn = 0.1 + 0.011 + 0.01 + 0.005 = 0.126 phút

27


4.10. Nguyên công 10: Khoét- doa lỗ 6


Sơ đồ gá đặt:

-







Định vị: Dùng phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào lỗ22
khống chế 2 bậc tự do, chốt trụ chống xoay định vị vào mặt đầu trụ 52 khống chế 1 bậc
tự do.
- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 40 có bạc chữ C thuận tiện trong việc tháo lắp
nhanh.
Chọn máy:
Máy dao ngang 2613, công suất Nm = 4.5 Kw (bảng 9-25, [5]).
Chọn dao:
Dao khoét liền khối làm bằng thép gió có D 1 = 37mm, và D2 = 37.8mm Z1,2 = 4 răng
(bảng 4-47, [3]);
Dao doa máy có các lưỡi cắt ghép bằng thép gió đi cơn có D 3 = 38mm, và Z3=6 răng
(bảng 4-49, [3]).
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt:
Khoét
thô:
t1=
mm;
Khoét

tinh:
t2
=
mm;
Doa
tinh:
t3 = mm;
- Lượng chạy dao S:
Khoét thơ: S1 = 1.5 mm/vịng; kht tinh S2 = 1.2 mm/vòng_(bảng 5-104, [4]); doa tinh
S3 = 2 mm/vòng_(bảng 5-112, [4]); (xem phần phụ lục máy doa 2613) ta chọn: Sm 1= 1.5
mm/vòng; Sm2 = 1.2 mm/vòng; Sm3 = 1.5 mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Vbảng1= 17.5 m/phút; Vbảng2 = 19.7 m/phút (Bảng 5-106, [4]); Vbảng3 = 5.8 m/phút
(Bảng 5-114, [4])
Các hệ số dịch chỉnh: K1=1, K2= 0.8 (Bảng 5-114, [4]) và (Bảng 5-106, [4]);
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi;
V= Vbảng. K1.K2 V1 = 17.5 x 1 x 0.8 = 14 m/phút; V 2 = 19.5m/phút; V3= 5.8 m/phút
(vì khơng cịn vỏ cứng);
28


-

Số vịng quay trục chính n:
Kht thơ:vịng/phút (xem phần phụ lục máy doa 2613) ta chọn nm = 92 (vòng /phút);
Vận tốc cắt thực tế: (m/phút);
Khoét tinh: vòng/phút (xem phần phụ lục máy doa 2613) ta chọn nm = 123 (vòng /phút);
Vận tốc cắt thực tế: (m/phút);
Doa

tinh:(vòng/phút).Theo
thuyết
minh
máy
chọn
n = 51 (vòng /phút);
Vận tốc cắt thực tế: (m/phút);

Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:


Thời gian gia công cơ bản khi khoét thô lỗ 37 mm
L1=; L2= 2mm_ (13 mm)
(phút) Suy ra:
Tp = 10%T0 = 0.1 x 0.58 = 0.058 phút;
Tpv = 11%T0 = 0.11 x 0.58 = 0.0638 phút;
Ttn = 5% T0 = 0.05 x 0.58 = 0.029 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn = 0.58 + 0.0638 + 0.058 + 0.029 = 0.731 phút



Thời gian gia công cơ bản khi khoét tinh lỗ 37.8 mm
L1=; L2= 2mm_ (13 mm)
phút, Suy ra:
Tp = 10%T0 = 0.1 x 0.54 = 0.054 phút;
Tpv = 11%T0 = 0.11 x 0.54 = 0.0594 phút;
Ttn = 5% T0 = 0.05 x 0.54 = 0.027 phút;
Vậy Ttc = T0 + Tpv + Tp + Ttn = 0.54 + 0.0594 + 0.054 + 0.027 = 0.6804 phút



Thời gian gia công cơ bản khi doa tinh lỗ 38 mm
L1=;
(phút) Suy ra:
Tp = 10%T0 = 0.1 x 1 = 0.1 phút;
Tpv = 11%T0 = 0.11 x 1 = 0.11 phút;
Ttn = 5% T0 = 0.05 x 1 = 0.05 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn = 1 + 0.11 + 0.1 + 0.05 = 1.26 phút

Tổng thời gian gia công: Ttổng = Tkhoét thô + Tkhoét tinh +Tdoa = 0.731 + 0.6804 + 1.26 = 2.6714 phút
4.11. Nguyên công 11: tiện trụ mặt 2


Sơ đồ gá đặt:
29


-

Định vị: Dùng phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào lỗ22
khống chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay định vị vào mặt đầu khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren, dùng bạc chữ C để thuận tiện cho việc tháo lắp nhanh
chống.
 Chọn máy:
Máy tiện vạn năng T616, công suất Nm = 4.5 Kw (trang 216, [7]).
 Chọn dao:
Dao tiện ngoài gắn mãnh hợp kim cứng BK8, có kích thước 16 x 25 (bảng 4-6, [3])
 Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt:

Tiện thô: t1= = =2.5mm; Tiện tinh: t2 = = = 0.5 mm;
- Lượng chạy dao S:
Tiện thơ: S1= 0.5mm/vịng_(0.40.5) (Theo bảng 5-60, [4]), (theo trang 216, [7]) chọn
Sm1=0.47mm/vòng;
Tiện tinh: S2 = 0.3mm/vòng_(0.250.4) (Theo bảng 5-62, [4]), (theo trang 216, [7]) chọn
Sm2=0.3mm/vòng;
- Vận tốc cắt V: (Bảng 5-65, [4]) ta có
Tiện thơ: Vbảng1= 138 m/phút; Tiện tinh: Vbảng2 = 197 m/phút;
Các hệ số hiệu chỉnh: K1=1, K2=0.87, K3=0.8_(0.80.85), K4=0.83 (Bảng 5-65, [4])
K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao;
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính;
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi;
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao;
Ở bước tiện tinh khơng cịn vỏ cứng nên K3=1.

-

Số vịng quay trục chính n:
(theo trang 216, [7]) chọn nm1 = 723 (vòng/phút)
(theo trang 216, [7]) chọn nm2 = 958 (vịng/phút)
Vận tốc thực tế:
(m/phút);
(m/phút);
Cơng suất cắt khi tiện thô: N=1.7 Kw < [N]=4.5 Kw thỏa điều kiện làm việc.
Thời gian gia công cơ bản T0: ,i=2
30