báo cáo thực tập công nhân đề tài nhà máy đường an khê

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA HÓA

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN
ĐỀ TÀI:
NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ

GVPT : TS. PHAN THANH SƠN
SVTH : TRẦN PHAN THÚY HIỀN
Mã SV : 107200242
Lớp SH : 20SH1
Lớp HP : 20N48


Đà Nẵng, ngày 16 tháng 4 năm 2023

NHẬN XÉT


LỜI NĨI ĐẦU

Song song với học phần Q trình thủy lực, Quá trình và thiết bị truyền chất,
Quá trình và thiết bị truyền nhiệt, tôi nhận thấy rằng sinh viên chúng tơi đã tích
lũy đủ kiến thức để tham gia vào quá trình thực tập tại các nhà máy.
Trong chuyến thực tập này, Trường Đại học Bách khoa Đà Nẵng và khoa
Hóa đã sắp xếp cho chúng tơi đi thực tập tại Nhà máy đường An Khê, Gia Lai
trong vòng 11 ngày từ ngày 6/3 đến 17/3 năm 2023.
Thông qua quá trình thực tập tại Nhà máy đường An Khê, tơi đã có thể áp
dụng phần lớn kiến thức đã học vào việc quan sát và phân tích các thiết bị, cơng
đoạn trong q trình sản xuất; được lắng nghe và nhận sự chỉ bảo, quan tâm của

các kỹ sư, nhân viên tại nhà máy.


LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên, tôi xin cảm ơn Ban Giám Hiệu trường Đại học Bách khoa Đà
Nẵng, khoa Hoá đã tạo điều kiện để tôi được đi thực tập tại nhà máy đường An
Khê. Do đó, tơi và các sinh viên khác đã có cơ hội tiếp cận thực tế và vận dụng
được kiến thức đã học vào thực tiễn. Trong q trình kiến tập tại nhà máy, tơi
cũng được đọc thêm các tài liệu và hiểu hơn về ngành học của mình.
Tơi xin chân thành cảm ơn ban lãnh đạo, phòng kỹ thuật, các chú bảo vệ, các
kỹ sư và cán bộ nhân viên nhà máy đã tạo điều kiện thuận lợi, chỉ dẫn và giúp đỡ
tôi trong suốt q trình thực tập.
Tuy nhiên, vì chun mơn chưa đủ và thời gian thực tập còn hạn chế nên báo
cáo khơng tránh khỏi những sai sót. Tơi hy vọng được nhận lời nhận xét và góp ý
của q thầy cơ.
Một lần nữa, tôi xin chân thành cảm ơn!


TÓM TẮT
Tên đề tài: Viên nén giặt rửa hữu cơ
Sinh viên thực hiện: Trần Phan Thúy Hiền
Số thẻ sinh viên: 107200242
Sau chuyến đi thực tập, tôi đã ghi chép và chuẩn bị bài báo cáo với các nội
dung chính như sau: Tổng quan về nhà máy đường An Khê, Gia Lai; 4 cơng đoạn
chính trong khâu sản xuất: Lị hơi - Ép mía, Hóa chế, Bốc hơi - Cơ đặc - Nấu
đường, Sấy khô - Thành phẩm; Vệ sinh công nghệ.


LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan nội dung của báo cáo thực tập công nhân về đề tài “Nhà

máy đường An Khê” này là kết quả làm việc của riêng tơi, khơng có bất kỳ hành
vi thiếu trung thực nào trong q trình thực tập và viết báo cáo.
Tơi xin chịu trách nhiệm về tính trung thực của nội dung bài viết này.
Sinh viên thực hiện:

Trần Phan Thúy Hiền


MỤC LỤC

Lời mở đầu
Lời cảm ơn
Tóm tắt
Lời cam đoan
Mục lục
Danh sách các bảng biểu, hình vẽ và sơ đồ
Danh sách các cụm từ viết tắt

i
ii
iii
iv
v
vi
vii


DANH SÁCH CÁC BẢNG BIỂU, HÌNH VẼ VÀ SƠ ĐỒ

DSD

DANH SÁCH CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT

DSD


CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ – GIA LAI

1.1 Giới thiệu tổng quát
Nhà máy Đường An Khê là đơn vị trực thuộc Công ty CP Đường Quảng
Ngãi. Nhà máy được thành lập vào ngày 22/10/2000 với công suất thiết kế 2.000
tấn mía/ngày. Hiện nay, cơng suất nhà máy đã được mở rộng, nâng lên 10.00015.000 tấn mía/ngày.
Cơng ty Cổ phần Đường Quảng Ngãi (QNS) đã lên kế hoạch cho năm 2023
với việc tăng cường quản lý, hoạt động sản xuất kinh doanh tại các dự án: Dự án
mở rộng, nâng công suất nhà máy đường An Khê lên 18.000 tấn mía/ngày, dự án
nhà máy điện sinh khối An Khê, dự án dây chuyền sản xuất đường tinh luyện RE
có cơng suất 1.000 tấn đường/ngày nhằm đem lại hiệu quả cho Công ty.
1.2 Lịch sử nhà máy
Trong quá trình chế biến thủ cơng bị lãng phí lớn: từ 18 – 20kg mía cây mới
sản xuất được 1kg đường kết tinh (RS), trong khi nếu sản xuất theo phương pháp
cơng nghiệp chỉ cần 11 – 12kg mía cây sẽ sản xuất được 1kg đường RS.
Ngoài ra, chế biến thủ cơng cịn tiêu tốn chi phí năng lượng sản xuất lớn, giá
thành cao, chất lượng chế biến không đảm bảo vệ sinh để phục vụ cho tiêu dùng
và sức khỏe của nhân dân.
Bên cạnh đó, chất lượng của sản phẩm chưa xứng đáng với giá thành nên số
lượng người tiêu dùng khơng đáp ứng để duy trì nhà máy. Tiếp nhận chủ trương
phát triển kinh tế khu vực đông Gia Lai, nhà máy đường An Khê được xây dựng
trong chương trình phát triển mía đường Quốc gia.
Được sự phối hợp giữa UBND tỉnh Gia Lai, Công ty Cổ phần đường Quảng

Ngãi sau khi mua lại nhà máy đường Quảng Bình với mức giá 69 tỷ 55 triệu
đồng và được lắp đặt tại xã Thành An, thị xã An Khê, tỉnh Gia Lai.
Hơn 23 năm qua, Nhà máy Đường An Khê đã thực sự trở thành người bạn
đồng hành tin cậy của người trồng mía khu vực Đơng Gia Lai. Khơng những hỗ
trợ, giúp đỡ nơng dân làm giàu chính đáng từ cây mía, đơn vị cịn đóng góp cho
địa phương hàng trăm tỷ đồng ngân sách cũng như tích cực tham gia các cơng
trình phúc lợi và an sinh xã hội.


1.3 Sơ đồ bố trí nhân sự

HÌNH 1.1 Sơ đồ bố trí nhân sự nhà máy đường An Khê – Gia Lai
1.4 Một số định nghĩa, thuật ngữ
- Nguyên liệu mía: là lượng mía đưa xuống băng tải mía bao gồm cây mía
và tạp chất.
- Tạp chất: là bao gồm lá mía và các tạp chất khác dính trên mía.
- Xơ của mía: là chất khơ khơng hịa tan trong mía nằm trong tổ chức của
cây mía được tính theo % so với cây mía (12 – 13 % so với mía).
- Nồng độ chất khơ (chất rắn hịa tan): là thành phần chất hòa tan trong
dung dịch đường được tính theo % (oBx).
- Chữ đường (CCS): là số đơn vị đường mà về mặt lý thuyết một nhà máy
sản xuất đường có thể nhận được từ 100 đơn vị mía.
- CCS = pol mía –1/2*chất khơng đường
- Độ Pol: là thành phần đường có trong dung dịch được xác định bằng
phương pháp phân cực một lần, được xác định bằng % (bao gồm đường
tổng số).
- Ap: thể hiện độ tinh khiết (độ thuần) của dung dịch đường là tỉ lệ giữa
hàm lượng đường và chất khơ hịa tan. Được biểu diễn bằng phần trăm
saccharose (hay Pol) trên toàn phần chất rắn hoà tan trong dung dịch
đường.

-

Gp: là hàm lượng saccharose trong trong dung dịch:


-

-

1.4.1
-

1.4.2
-

-

Đường khử (Rs): tổng lượng các chất khử tính theo glucose.
Đường chuyển hóa: là hỗn hợp đường nhận được sau khi chuyển hóa
saccharose.
Độ tro: là thành phần cịn lại sau khi nung các chất rắn ở nhiệt độ cao
(chủ yếu là các chất vô cơ),độ tro càng cao sản phẩm càng khơng tốt vì
cịn chứa một lượng S.
Chất khơng đường (phi đường): được định nghĩa là thành phần chất rắn
hòa tan trừ đi saccharose.
Độ màu: nói lên màu sắc của dung dịch đường theo Icumsa (°IU). Độ
màu đạt chuẩn ≤ 160°IU đường đạt tiêu chuẩn theo ISSI.
Định nghĩa sản phẩm đường
Đường thô: là sản phẩm nhận được khi ta sản xuất theo phương pháp vơi

hóa, đường thơ là ngun liệu để sản xuất đường tinh.
Đường vàng tinh khiết: trên cơ sở dây chuyền sản xuất đường thơ nhưng
có cải tiến về cơng nghệ lắng – lọc – ly tâm (có rửa nước để tách mật và
các chất thông thường).
Đường tinh luyện: là sản phẩm chất lượng cao dùng làm nguyên liệu cho
các sản phẩm cao cấp của công nghệ thực phẩm.
Các định nghĩa khác
Nước ép đầu: là nước mía ép qua trục ép đầu tiên chưa có nước thẩm thấu
hoặc cịn gọi là nước mía ngun (mía đầu).
Nước mía cuối: là nước mía được ép ở máy ép cuối cùng.
Nước mía hỗn hợp: là nước mía được đem đi chế luyện thành đường.
Nhận được từ nước mía đầu và nước mía nhận được từ máy ép 2.
Năng suất ép: là lượng mía ép được trong một thời gian tính bằng
tấn/ngày.
Hiệu suất ép: là hiệu suất thu hồi đường trong cây mía sau khi đi qua dàn
ép là tỉ số giữa trọng lượng trong nước mía hỗn hợp và trọng lượng đường
trong mía tính theo %.
Mật chè (siro): là dung dịch nhận được sau khi bốc hơi thường có nồng độ
chất khô là 60 – 65°Bx.
Mật chè thô (siro nguyên): nhận được sau khi bốc hơi (chưa xử lý).
Mật chè tinh (sirô sulfit): sau khi xử lý bằng SO2 hoặc lắng nổi.
Đường non: là hỗn hợp gồm có tinh thể đường và mật sau khi nấu đến cỡ
hạt tinh thể và nồng độ nhất định rồi nhả xuống trợ tinh.
Mật A1 (mật nguyên): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non A
không qua xử lý.
Mật A2 (mật rửa): là mật nhận được sau khi rửa bằng nước nóng trên máy
ly tâm, mật A2 tốt hơn mật A1.


- Mật B: là mật nhận được sau khi ly tâm đường non B.

- Mật rỉ (mật cuối): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non cuối cùng,
mật rỉ là phế liệu của nhà máy đường nhưng là nguyên liệu của nhà máy
khác (làm bột ngọt, sản xuất cồn).
- Hồ B (magma B): là một hỗn hợp nhận được khi trộn đường B với mật
chè hoặc nước nóng thường dùng làm nguyên liệu gốc nấu non A trong
chế độ nấu 3 hệ A, B, C.
- Đường C: là đường nhận được sau khi ly tâm 3 hệ A, B, C có chất lượng
thấp thường khơng bán được nên dùng chế biến lại.
- Hồi dung C: nhận được khi ta hịa tan đường C bằng chè trong hoặc nước
nóng với nồng độ gần bằng nồng độ của mật chè, sau đó cho quay lại để
nấu đường non A trong 3 hệ nấu A, B, C.
- Chất không đường: là chất rắn hòa tan trừ đi saccharose.
- Mật: là chất lỏng được tách ra từ đường non bằng máy ly tâm.
- Mật nguyên: mật được tách ra trong quá trình ly tâm đường non khi chưa
dùng hơi nước để rửa.
- Mật loãng (mật rửa): là mật tách ra trong quá trình ly tâm đường non đã có
dùng hơi nước để rửa.
1.5 Sơ đồ tổng quan quy trình cơng nghệ của nhà máy

HÌNH 1.2 Sơ đồ tổng quan quy trình nhà máy đường An Khê – Gia Lai


Chương 2: LỊ HƠI – ÉP MÍA

2.1 Mục đích
- Sơ chế và xử lý sơ bộ nguyên liệu mía đầu vào thơng qua các bước: cân,
băm mía, đánh tơi, hút sắt từ,...
- Thu lấy lượng đường đạt hiệu suất cao nhất bằng cách ép kiệt nước đường
trong nguyên liệu mía đầu vào.
- Sử dụng bã mía sau khi ép làm nguồn ngun liệu đốt cho lị hơi.

- Hồn thành chỉ tiêu về khối lượng và chất lượng ép để đạt cân bằng trong
sản xuất, không làm ảnh hưởng đến các khâu sản xuất khác và sản lượng
đầu ra của nhà máy.
2.2 Nguyên liệu – Sản phẩm
2.2.1 Nguyên liệu
a) Định nghĩa
- Nguồn mía được thu hoạch từ nơi trồng, được vận chuyển đến nhà máy để
tiến hành cân, ép ngay lập tức nhằm đảm bảo chất lượng mía và đường. 
Đạt được hiệu quả cao nhất.
b) Quy chuẩn nguyên liệu
- Tuổi mía: từ 47 đến 53 tuần (tính từ khi trồng mía đến khi thu hoạch, tùy
theo từng giống mía được trồng sẽ có thời gian thu hoạch khác nhau)
- Độ chênh lệch giữa Bx gốc và Bx ngọn ≤1
- Thời gian vận chuyển mía từ nơi trồng đến nhà máy kể từ lúc đốn chặt
không nằm trong khoảng 36 giờ.
- Các tạp chất như lá, mầm, đất cát và các đoạn mía (đầu và cuối, tại các vết
chặt) có vi sinh vật lên men được loại bỏ khỏi mía nhằm đảm bảo chất
lượng mía đạt chuẩn.
2.2.2 Sản phẩm
- Sử dụng nước ép mía làm ngun liệu của khâu hóa chế cho ra các thứ
phẩm để nấu đường.
- Bã mía làm nguồn nguyên liệu đốt lò hơi để cấp nhiệt cho quá trình sản
xuất.
2.3 Liệt kê – Cấu tạo – Vai trò – Nguyên tắc hoạt động của các thiết bị chính
trong phân xưởng
2.3.1 Cân mía
a) Cấu tạo
- Hai bàn cân có trọng tải khác nhau được sắp xếp nằm hai bên phịng điều
hành.
- Khối lượng mía = Cân xổi + Cân bì

HÌNH 2.1 Mơ tả vị trí của hai bàn cân
b) Vai trị
- Cân khối lượng mía đầu vào, đảm bảo sản lượng mía đạt chuẩn về khối
lượng để tiến hành ép mía.
2.3.2 Bàn lùa
a) Cấu tạo – Vai trị
- Hai bàn lùa nằm ngoài trời, đối diện nhau, so le và vng góc. Mỗi bàn
lùa gồm có 3 phần:
+
Thùng bàn lùa: chứa mía bó, chịu trọng lực lên đến 20 tấn mía bó
+
Xích tải: 7 xích tải trên 7 bánh răng có độ nghiêng 10 - 150
+
Trục khỏa bằng: lắp cuối bàn lùa, có gắn răng hoặc dao chặt đối xứng.

HÌNH 2.2 Bàn lùa
b) Ngun tắc hoạt động
- Mía theo chuyển động của động cơ rơi xuống bàn lùa
- Trục khỏa bằng quay đều làm mía tiến vào băng tải.
2.3.3 Băng tải
a) Cấu tạo
- Gồm các bánh răng, cơ cấu truyền động từ động cơ, lượt đánh bã, làm
sạch bã. Có 2 phần chính: Phần nằm ngang chịu lực và nhận mía
+ Nhiều tấm thép chuyển động theo các mắt xích
+ Cuối băng tải II có máy hút sắt từ (nam châm) để loại bỏ sắt vụn trong
mía.

HÌNH 2.3 Băng tải có máy hút sắt từ
b) Vai trị
- Vận chuyển mía từ bàn lùa vào vị trí của các dao băm và các công đoạn
khác nhau.
+ Băng tải I chuyển nguyên liệu mía từ bàn lùa đến dao băm I
+ Băng tải II có nhiệm vụ chuyển mía sợi từ dao băm I qua dao băm II và
từ dao băm đến băng tải cao su.
+ Băng tải cao su có nhiệm vụ chuyển mía sợi từ dao băm II đến máy ép.
c) Nguyên tắc hoạt động
- Các tấm thép được thiết kế với biên dạng bề mặt phù hợp để chuyển động
theo các móc xích và được bắt vào các mắt xích
- Băng tải được truyền động nhờ một động cơ điện và một hộp giảm tốc kín
và một hộp giảm tốc hở i = 31,5
- Băng tải có độ dốc lên tại đoạn cuối, tốc độ của băng tải được điều chỉnh
nhờ vào một biến tốc điện từ, momen từ động cơ điện truyền qua bộ biến
tốc rồi mới đến hộp giảm tốc.
2.3.4 Dao băm
a) Cấu tạo
- Dao băm I: 60mm

HÌNH 2.4 Dao băm I
-

Dao băm II: 40mm

HÌNH 2.5 Dao băm II


-

Dao băm III: 20mm

HÌNH 2.6 Dao băm III
b) Vai trị
- Băm dập và chặt nhỏ mía để đảm bảo cho công đoạn ép hiệu quả nhất.
c) Nguyên tắc hoạt động
- Dao băm quay theo trục ngược chiều băng tải. Nhờ cấu tạo lưỡi dao, trục
quay và lưỡi dao kết hợp và xé tơi mía.
2.3.5 Máy ép mía
a) Cấu tạo
- Gồm một máy ép dập và bốn máy ép kiệt
+ Máy ép dập: làm cho mía dập vụn hơn, đánh tơi, ép lấy nước mía, giảm
thể tích cho các máy ép sau.
+ Máy ép kiệt: lấy kiệt lượng nước mía đến mức tối đa, có vận tốc nhỏ
hơn máy ép dập.
- Bộ phận chính:
+ Giá máy có gắn lượt đỉnh
+ Trục chính: rãnh chữ V, hình tam giác, khơng có rãnh thốt nước
+ Trục trước: có rãnh V, răng tam giác, có rãnh thốt nước, có lược chải
bã ra trục sau.
+ Trục sau: có răng tam giác
+ Trục cưỡng bức: răng tam giác nhỏ hơn các trục kia; nối với trục đinh
bằng 3 bánh răng
+ Lược mật: chải bả trên trục sau và ngăn bã theo nước mía
+ Lõi trục bằng thép, một đầu gắn với bánh răng và vỏ ngoài (bằng gang)
của trục.
+ Trên mặt trục có răng chữ V, răng tam giác và rãnh thoát nước
+ Hai bên thành trục gắn vịng ngăn mía tràn ra ngồi
+ Lõi trục: bằng thép không gỉ, một đầu gắn với bánh răng truyền động từ
trục đỉnh đến trục trước và sau

+ Vỏ trục: làm bằng gang đạt chuẩn, đường kính gấp đơi đường kính lõi

HÌNH 2.7 Máy ép


b) Vai trị
- Ép kiệt lượng đường trong mía gần như tối đa
- Tách bã cho lò hơi.
c) Nguyên tắc hoạt động
- Mía sau khi sơ chế được đổ vào miệng máy ép rồi đi qua hai bộ phận giảm
tốc, sau đó truyền động qua khớp nối giữa trục trước và sau.
- Dưới tác động của răng trục ép, mía được ép triệt để. Bã mía được thu
nhận và nước mía vào thùng chứa
- Phương pháp thẩm thấu kép: dùng nước mía lỗng và nước thẩm thấu (5560°C) phun vào bã của máy trước. Lượng nước thẩm thấu khoảng 25%30% khối lượng mía. Áp lực phun nước thẩm thấu 2-4kg/cm2.
2.3.6 Lò hơi
a) Cấu tạo
- Bao gồm: buồng đốt, béc đốt, chùm ống hấp thụ bức xạ nhiệt, chùm ống
sinh hơi.

HÌNH 2.8 Thiết bị lò hơi
b) Vai trò
- Cung cấp năng lượng nhiệt, điện cho quá trình sản xuất
c) Nguyên tắc hoạt động
- Thiết bị xảy ra quá trình đốt cháy nhiên liệu tạo thành nhiệt lượng biến
nước thành hơi (quá nhiệt), nước sơi, bốc hơi.
- Các thiết bị: lị đốt, bộ khử khí, bơm li tâm, bộ lọc bụi, bình giảm thanh,
tua bin, băng tải.
2.4 Lưu trình cơng nghệ
(1) Mía sau khi được vận chuyển về nhà máy sẽ được tiến hành kiểm định về
chất lượng (chữ đường) và khối lượng (cân).

(2) Mía được chuyển từ xe xuống bàn lùa qua 2 cần cẩu. Trên bàn lùa, trục
khỏa bằng làm tơi các bó mía.
(3) Mía được đưa vào hệ thống dao băm I (có 8 hàng) và sau đó tiếp tục đưa
vào dao băm II và III để băm nhỏ hơn nhằm thuận tiện cho cơng đoạn ép.
(4) Mía được đưa qua máy hút sắt từ để hút các vụn sắt có trong mía.


(5) Sau khi sơ chế, mía được đưa vào hệ thống ép gồm 1 máy ép dập và 4
máy ép kiệt. Tại đây sử dụng phương pháp thẩm thấu kép (nước ngưng
trong quá trình bốc hơi) ở 55 - 60 độ C
(6) Nước thẩm thấu tưới lên mía ở máy ép III, nước ép máy IV tưới lên ở máy
II; máy ép III tưới lên ở máy ép I; nước ép từ máy II, I đưa lên sàng học
cong chảy vào thùng chứa khu hóa chế
(7) Bã khơ máy IV làm nhiên liệu cho lò hơi theo hệ thống băng chuyền
qua sàng, sấy.

HÌNH 2.9 Sơ đồ lưu trình khâu Lị hơi – Ép mía
2.5 Thơng số cơng nghệ
2.5.1 Hệ thống dao băm
Dao băm

I

Tốc độ quay

II

III

736 vịng/phút 736 vịng/phút 736 vịng/phút

Cơng suất

210kW

210kW

210kW

Số lưỡi dao

112

136

160

Số hàng dao

8

8

8

Số lưỡi dao trên mỗi hàng

14

17

20

Khoảng cách từ lưỡi đến đe phủ hợp kim

120mm

100mm

80mm

Ø dao - Ø trục

1,3m - 1m

1,3m - 1m

1,3m - 1m

BẢNG 2.1 Hệ thống dao băm
2.5.2 Hệ thống máy ép
Máy
ép

Đường kính trục ép (mm)
Trục đỉnh Trục trước

Trục
sau

Thông số lắp ráp (mm)
a

b

c

d

e

f

g


1

706

738

750

42

1

46

52

59

3
2

750

702

718

27

8

3

706

728

728

23

4

730

743

743

17

1

200

0
27

32,5

40

1
0

170

7 27,5

36

40,5

1

0

150

2

34

34

1
0

14

21

BẢNG 2.2 Hệ thống máy ép
Máy I

Máy II, III, IV

Đỉn
h

Trước

Cưỡng bức Sau

Đỉnh Trước Cưỡng bức

Số răng

33

32

0

32

66

67

67

66

Số rãnh

12

12

0

12

12

12

12

12

Ø trục

710

710

0

710

710 710

710

550

e (mm)

137
0

1367

0

1367 1367

1367

1367

1367

BẢNG 2.3 Hệt thống máy ép
2.5.3 Hệ thống lò hơi
- Nhiệt độ khói lị: khoảng 3800C đến 4100C
- Sản lượng hơi: khoảng 25 mét khối/h
- Áp suất hơi: 25kg/cm2

Sau