Tiểu luận gia công tinh bằng hạt mài, nhiệt cắt trong quá trình mài

Lời nói đầu
Trong gia cơng cơ khí, mài là phương pháp gia cơng có khả năng đạt độ chính
xác, độ nhám bề mặt cao và có khả năng gia cơng được các loại vật liệu có độ bền,
chịu nhiệt và độ cứng cao. Vì vậy, mài được sử dụng rất phổ biến trong ngành chế
tạo máy.
Mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối các bề mặt quan
trọng. Các bề mặt cho ngun cơng mài có lượng dư rất nhỏ. Vì vậy, mài ảnh hưởng
trực tiếp đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công cũng như độ chính xác của chi tiết
gia cơng.
Với các phương pháp gia cơng cơ như tiện, phay, bào, khoan… thì nhiệt
cắt được truyền chủ yếu vào dụng cụ cắt và dung dịch trơn nguội, nhưng đối với
phương pháp mài thì nhiệt cắt lại chủ yếu truyền vào chi tiết gia công. Do vậy, nhiệt
độ vùng cắt khi mài ảnh hưởng rất lớn đến các thông số công nghệ cũng như các chỉ
tiêu kinh tế - kỹ thuật.
Nhiệt độ khi mài ảnh hưởng lớn đến chất lượng bề mặt gia công, làm thay đổi
cấu trúc lớp bề mặt, làm giảm độ cứng bề mặt do lớp bề mặt bị tôi lại, gây cháy nứt,
biến dạng, ứng suất dư kéo... Đặc biệt, khác với các phương pháp gia công khác,
nhiệt cắt khi mài rất cao.
Ngồi ra, nhiệt cắt cịn làm giảm độ chính xác kích thước cũng như độ chính
xác hình dáng hình học của chi tiết gia công, giảm tuổi bền và tăng độ mòn của đá
mài, lực cắt. Nhiệt độ vùng cắt khi mài còn làm biến chất dung dịch trơn nguội làm
ảnh hưởng đến các chỉ tiêu kinh tế. Chính vì vậy mà các nghiên cứu về nhiệt cắt
trong quá trình mài là thực sự cấp thiết.


Tài liệu tham khảo
1. “Handbook of Machining with Grinding Wheels” – Ioan D. Marinescu,
Mike Hitchiner, Eckart Uhlmann, W. Brian Rowe, Ichiro Inasaki
2. “GRINDING TECHNOLOGY-Theory andApplicationsof Machining with
Abrasives” – tái bản lần thứ 2 – Stephen Malkin, Changshen Guo (2008)

I.

Nhiệt độ bề mặt

Dự đoán nhiệt độ mài và chống cháy bề mặt là rất quan trọng đối với chất lượng
mài. Nhiều tính tốn mơ hình hóa phân vùng nhiệt giữa các yếu tố trong vùng mài
đã được phát triển trong 50 năm qua. Nhiệt độ tối đa của phôi thường dựa trên giấy
gốc của Jaeger [1942] và dựa trên các nguyên tắc di chuyển các nguồn nhiệt được
mô tả bởi Carslaw và Jaeger [1959]. Phân vùng nhiệt được mô tả sâu bởi Marinescu
et al. [2004]. Phiên bản đơn giản sau đây đủ để minh họa các yếu tố chính chi phối
nhiệt độ bề mặt tối đa.
II.

Nhiệt độ tối đa của bề mặt làm việc

Nhiệt độ bề mặt tối đa phụ thuộc vào công suất mài (F’t .vs), tốc độ mài và các
thông số vật liệu.

𝑇𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑡′ . 𝑣𝑠
1
= 𝐶𝑚𝑎𝑥 . 𝑅𝑤 .
.√
𝛽𝑤
𝑣𝑤 . 𝑙𝑐

trong đó các thơng số nhiệt ảnh hưởng đến nhiệt độ mài là hệ số Cmax,
tính chất tạm thời βw và tỷ lệ phân vùng phôi Rw.

1.

Hệ số Cmax : Đây là một hằng số cho nhiệt độ tối đa. Giá trị xấp xỉ bằng

1 đối với mài thông thường. Giá trị giảm cho mài sâu. Rowe và Jin [2001] đưa ra
biểu đồ giá trị C cho nhiệt độ tối đa và nhiệt độ bề mặt hoàn thiện.
2.

Tính thất nhiệt độ tạm thời βw : tính chất nhiệt tạm thời của βw của

vật liệu phôi được đưa ra bởi
βw = √k. ρ. c
trong đó k= độ dẫn nhiệt, ρ= mật độ và c= công suất nhiệt.
3.

Tỷ lệ phân vùng phôi Rw : Tỷ lệ phân vùng phôi Rw là tỷ lệ năng lượng

mài được dẫn vào phôi. Tỷ lệ phân vùng công việc là một chức năng phức tạp của
độ dẫn và độ sắc nét của đá mài và tính chất nhiệt của phơi. Bỏ qua, đối với hiện tại,


đối lưu chất làm mát và đối lưu bởi các chip mài, Rw gần đúng với Rws . Hahn [1962]
mô hình truyền nhiệt giữa hạt trượt và phơi. Nó có thể được chỉ ra rằng

kg là độ dẫn nhiệt của hạt mài mịn và r0 là bán kính tiếp xúc của hạt. Rws tương đối
không nhạy cảm với các biến thể của r0 . Thông thường, Rws đối với mài thông thường
dao động trong khoảng 0,7 đến 0,9 đối với đá mài đông lạnh và từ 0,4 đến 0,6 đối
với đá mài CBN.
4.

Ảnh hưởng của biến nhiệt độ : Do đó, phương trình nhiệt độ cho q

trình mài thơng thường có thể giảm rất nhiều cho một cấu hình đá mài / phần làm
việc / máy cụ thể để

từ đó, việc tăng tốc độ đá mài, tăng độ sâu cắt hoặc tăng số cạnh cắt đang hoạt động
(ví dụ: bằng cách làm mờ vết bẩn) sẽ làm tăng nhiệt độ bề mặt. Thảo luận thêm về
nhiệt độ được tạo ra khi mài ở tốc độ đá mài rất cao được thực hiện trong chương
sau.
III.

Đối lưu nhiệt bằng chất làm mát và phoi

Cần lưu ý thận trọng khi mài sâu trong đó độ dài tiếp xúc dài cho phép làm mát
đối lưu đáng kể từ chất làm mát. Ngoài ra, trong quá trình mài tốc độ cao với năng
lượng riêng thấp, nhiệt lượng được lấy ra từ các phoi mài làm giảm đáng kể nhiệt độ
tối đa [Rowe và Jin 2001].
Phụ cấp có thể được thực hiện để làm mát đối lưu bằng cách trừ đi nhiệt lượng
được lấy đi bởi chất làm mát và phoi như mô tả của Rowe và Jin [2001]. Phụ cấp
cho làm mát đối lưu là điều cần thiết cho mài chậm như được hiển thị bởi Andrew,
Howes và Pearce [1985]. Nó cũng đã được tìm thấy quan trọng đối với các quá trình


mài sâu hiệu quả cao khác như được sử dụng để mài ống, mài trục khuỷu và mài cắt.
Nếu phụ cấp không được thực hiện để làm mát đối lưu, nhiệt độ được đánh giá quá
cao.
Phương trình nhiệt độ tối đa được sửa đổi để cho phép làm mát đối lưu có dạng

Trong đó Tmp là nhiệt độ tiếp cận điểm nóng chảy của vật liệu phơi. Đối với
thép, vật liệu rất mềm ở 1.400 ° C và nhiệt độ này đưa ra ước tính hợp lý cho thời

hạn đối lưu phoi.
hf là hệ số đối lưu chất làm mát áp dụng miễn là nhiệt độ tối đa không làm cho
chất lỏng bị đốt cháy trong vùng mài. Nếu kiệt sức xảy ra, hệ số đối lưu được coi là
bằng khơng. Sự kiệt sức là một tình trạng phổ biến trong quá trình mài nhưng nên
tránh trong quá trình mài chậm và khi mài ứng suất thấp. Các giá trị ước tính cho hệ
số đối lưu khi mài với phân phối chất lỏng hiệu quả là 290.000 W / m2K đối với nhũ
tương và 23.000 W / m2K đối với dầu.
IV.

Kiểm soát thiệt hại nhiệt

Một cách tiếp cận ngày càng phổ biến để kiểm soát thiệt hại nhiệt đã được
Malkin [1989] phát triển với các ví dụ văn học về ứng dụng trong công nghiệp của
General Motors trên gang [Meyer 2001], với Bell Trực thăng trên thép cứng và
[Stephenson et al. 2001] trên Inconel để áp đặt giới hạn về nhiệt độ mài. Malkin
[1989] cung cấp năng lượng mài cụ thể tối đa cho phép để tăng nhiệt độ tối đa nhất
định như

A và C là các hằng số dựa trên tính chất dẫn nhiệt và độ khuếch tán của phôi
và đá mài. Một loạt các thử nghiệm được thực hiện cho các giá trị khác nhau của ae


, vw và de và các phơi được phân tích để ghi. Vẽ những thứ này trên đồ thị
thiết lập độ dốc CTmax và chặn A.
Phương pháp này được minh họa dưới dạng sơ đồ trong Hình 2.8. Trong tình
hình công nghiệp, đồng hồ đo điện được sử dụng để theo dõi các giá trị năng lượng
cụ thể. Nếu các giá trị năng lượng cụ thể vượt quá mức ngưỡng để ghi, cần phải thực
hiện hành động khắc phục cho quy trình. Điều này có thể có nghĩa là khắc phục đá
mài hoặc thực hiện một số thay đổi quy trình khác như giảm độ sâu cắt, tăng tốc độ
làm việc hoặc sử dụng bánh mài khác.

Hình 2.8: Giá trị năng lượng cụ thể dưới ngưỡng tránh bị đốt cháy. Giá trị
năng lượng cụ thể trên ngưỡng gây cháy.
V.

Các khía cạnh về nhiệt:

1. Mài thơng thường
Q trình mài địi hỏi một chi phí năng lượng cực kỳ cao trên một đơn vị khối
lượng vật liệu bị loại bỏ. Hầu như toàn bộ năng lượng này được chuyển thành nhiệt
tập trung trong vùng mài. Nhiệt độ cao được tạo ra có thể gây ra các loại thiệt hại


nhiệt khác nhau cho phôi, chẳng hạn như đốt cháy, biến đổi pha, làm mềm (ủ) lớp
bề mặt với khả năng phục hồi, ứng suất kéo cịn lại khơng thuận lợi, vết nứt và giảm
độ bền mỏi. Hơn nữa, sự giãn nở nhiệt của phơi trong q trình mài góp phần khơng
chính xác và biến dạng trong sản phẩm cuối cùng. Tốc độ sản xuất có thể đạt được
bằng cách mài thường bị giới hạn bởi nhiệt độ mài và ảnh hưởng nghiêm trọng của
chúng đến chất lượng phôi.
Từ các cuộc kiểm tra luyện kim trên bề mặt thép cứng được báo cáo vào năm
1950, người ta đã kết luận rõ ràng rằng phần lớn thiệt hại mài là nguồn gốc nhiệt.
Trong nỗ lực đầu tiên tương quan giữa nhiệt độ mài thực tế với thay đổi luyện kim
cấu trúc trong phơi năm năm sau đó, sự phân bố nhiệt độ trong lớp dưới bề mặt được
đo trong quá trình mài thép chịu lực bằng phương pháp cặp nhiệt điện được nhúng
trong phôi. Nhiều phương pháp khác cũng đã được phát triển để đo nhiệt độ mài
bằng cách sử dụng cặp nhiệt điện và cảm biến bức xạ. Mặc dù có những khó khăn
đáng kể có thể xảy ra trong việc diễn giải các phép đo như vậy do độ dốc nhiệt độ
cực đoan về thời gian và không gian gần bề mặt, cặp nhiệt điện nhúng và cảm biến
bức xạ hồng ngoại sử dụng sợi quang đã được chứng minh là cung cấp một dấu hiệu
hợp lý về nhiệt độ phôi gần mặt đất. Cả hai kỹ thuật đo nhiệt độ này đã được tìm

thấy để cho kết quả phù hợp với nhau và cũng với các phép đo nhiệt độ bề mặt bằng
cách sử dụng cặp nhiệt điện lá mỏng.
Nhiệt độ được tạo ra trong quá trình mài là hậu quả trực tiếp của năng lượng
đầu vào của q trình. Nói chung, tiêu thụ năng lượng hoặc năng lượng là một đầu
ra khơng được kiểm sốt của q trình mài, có thể thay đổi đáng kể và nhạy cảm với
tình trạng đá mài. Do đó, nhiệt độ tạo ra cũng khơng được kiểm sốt và thay đổi.
Các phương pháp đo nhiệt độ không cung cấp một phương tiện thực tế để xác định
và kiểm soát nhiệt độ mài, vì chúng thường bị giới hạn trong phịng thí nghiệm và
không thể được áp dụng trong môi trường sản xuất. Giám sát trong q trình cơng
suất mài, khi kết hợp với phân tích nhiệt của q trình mài, đưa ra một cách tiếp cận
tốt hơn để ước tính nhiệt độ mài và kiểm soát nhiệt độ.


Các phân tích nhiệt của các q trình mài thường dựa trên việc áp dụng lý thuyết
nguồn nhiệt di chuyển vào phơi được mài. Với mục đích này, vùng mài thường được
mơ hình hóa như một nguồn nhiệt dải di chuyển dọc theo bề mặt phôi. Tất cả năng
lượng mài được sử dụng được coi là chuyển thành nhiệt tại vùng mài nơi đá mài
tương tác với phôi. Một tham số quan trọng cần thiết để tính tốn đáp ứng nhiệt độ
là phân vùng năng lượng cho phôi, đây là một phần của tổng năng lượng mài được
vận chuyển đến phôi dưới dạng nhiệt tại vùng mài. Phân vùng năng lượng phụ thuộc
vào loại mài, đá mài và vật liệu phôi, và điều kiện hoạt động. Đối với mài cắt nông
thông thường với đá mài bằng nhôm oxit thông thường, phân vùng năng lượng
thường lớn hơn so với mài bằng độ sâu cho bò hoặc để mài bằng bánh CBN.
Chương hiện tại liên quan đến các khía cạnh nhiệt của q trình mài cắt nơng
thơng thường, chủ yếu hướng đến việc tính tốn nhiệt độ và kiểm sốt thiệt hại mài
nhiệt. Các khía cạnh nhiệt của q trình mài creep-feed sẽ được đề cập trong Chương
7, và các khía cạnh nhiệt của mài bằng đá mài mài CBN ở Chương 8. Chương hiện
tại bắt đầu bằng phân tích truyền nhiệt tương đối đơn giản của quá trình mài để thiết
lập mơ hình nhiệt độ vùng mài cho q trình mài chìm hình trụ và bề mặt thẳng về
mặt tiêu thụ năng lượng, phân vùng năng lượng và các thông số mài khác. Bằng cách

đảo ngược dung dịch truyền nhiệt, công suất cho phép tương ứng với nhiệt độ bề
mặt tới hạn có thể được chỉ định theo các thơng số mài. Nó được chứng minh làm
thế nào kết quả này có thể được áp dụng để dự đốn và kiểm soát sự khởi đầu của
thiệt hại nhiệt đối với việc mài thép. Các phân tích nhiệt cũng được trình bày cho
q trình mài mịn mặt và mài mịn.
2. Mài Creep - Feed
Mài Creep-feed sử dụng vận tốc phôi rất chậm (creep) và độ sâu cắt (feed) cực
lớn. Việc mài bề mặt thẳng trong điều kiện độ sâu của cây leo cho phép tốc độ loại
bỏ nhanh hơn nhiều so với việc mài cắt nông thông thường mà không gây ra thiệt
hại nhiệt cho phôi, mặc dù việc mài creep-feed thường đòi hỏi năng lượng cụ thể lớn
hơn nhiều. Đối với quá trình mài thép của độ sâu, năng lượng cụ thể có thể vượt quá


giá trị ngưỡng đối với đốt phôi như đã đạt được khi mài thường xun trong Chương
6, nhưng khơng có bằng chứng về bất kỳ thiệt hại nào khác.
Có ý kiến cho rằng tình trạng nhiệt được cải thiện trong q trình mài creepfeed có thể được quy cho độ sâu cắt cực lớn, do đó phần lớn nhiệt lượng vào phôi
được loại bỏ cùng với các phoi mài trước khi có thể được đưa ra khỏi đường dẫn của
đá mài tiến . Điều này hơi giống với tình huống nhiệt với sự cắt đứt như đã mô tả
trong chương trước. Để đánh giá hiệu ứng này đối với việc mài creep-feed, phân tích
truyền nhiệt (phần 6.2) đã được sửa đổi để tính đến độ sâu cắt lớn bằng cách sử dụng
nguồn nhiệt nghiêng như minh họa trong Hình 7-1 . Đối với phân tích nhiệt này,
cung trịn của vùng mài được tính gần đúng bởi một hợp âm AB được định hướng
theo một góc với hướng chuyển động của phôi. Thông lượng nhiệt được coi là phân
bố đồng đều trên chiều dài nguồn AB, với vật liệu từ phôi đi qua AB được loại bỏ
trong quá trình mài. Do chuyển động nghiêng 𝜙 và phôi, một phần nhiệt đi vào phôi
tại khu vực mài không được dẫn xuống phôi.


bên dưới B, nhưng được xác định qua ranh giới AB tiến lên cùng với vật liệu
(phoi) được loại bỏ, do đó làm giảm nhiệt độ tối đa nơi bề mặt mới được tạo ra tại

B. Tuy nhiên, đối với các góc nghiêng điển hình của q trình mài creep-feed trong
phạm vi từ 5 đến 10 độ, các tính tốn sử dụng phương pháp phần tử hữu hạn chỉ cho
thấy mức giảm nhiệt độ tối đa ở cạnh B rất thấp, so với độ nghiêng bằng 0 và khơng
thể tính đến khả năng leo lên thép mài mà không cần phơi đốt cháy.
Yếu tố chính giúp tăng cường tình hình nhiệt trong quá trình mài creep-feed là
làm mát bằng chất lỏng tại khu vực mài. Mài độ sâu cho bò đòi hỏi một dòng chất
lỏng dồi dào được phân phối ở áp suất cao đến khu vực mài để loại bỏ nhiệt bằng
cách đối lưu cưỡng bức. Làm mát bằng chất lỏng mài chỉ có hiệu quả đến nhiệt độ
kiệt sức quan trọng liên quan đến q trình đun sơi màng. Tại thời điểm này, hơi
đáng kể được tạo ra, do đó làm cho chất lỏng khó làm ướt và làm mát bề mặt được


làm nóng tại khu vực mài . Sự chuyển đổi kiệt sức ở nhiệt độ ngưỡng tới hạn tương
ứng với một thông lượng nhiệt kiệt sức quan trọng tại khu vực mài. Nhiệt độ tới hạn
ở ngưỡng kiệt sức là khoảng 130 ° C với dầu hòa tan trong nước và 300 ° C với dầu
thẳng. Tuy nhiên, thông lượng nhiệt kiệt sức quan trọng với chất lỏng gốc nước cao
hơn nhiều so với dầu thẳng, do tính dẫn nhiệt cao hơn của chất lỏng gốc nước. Cần
lưu ý rằng những nhiệt độ tới hạn này thường được vượt quá đối với mài cắt nông
thông thường, như đã xem xét trong chương trước, do đó, việc làm mát bằng chất
lỏng tại khu vực mài đã bị bỏ qua.
Khi kiệt sức xảy ra, nhiệt độ vùng mài có thể nhảy vọt 1000 độ C trở lên. Sự
mất ổn định nhiệt này có thể đi kèm với một hiện tượng tăng vọt, theo đó năng lượng
mài định kỳ tích tụ và giảm xuống, do sự tích tụ kim loại theo chu kỳ trên đá mài
sau đó là tự rung . Trong một cuộc điều tra, ngưỡng đốt của phôi đối với quá trình
mài thức ăn của thép chịu lực với chất lỏng dựa trên nước trong một loạt các điều
kiện đã được tìm thấy ở gần như cùng một thơng lượng nhiệt (cơng suất trên một
đơn vị diện tích của khu vực mài) của q * = 7 -8 W / mm2 . Thông lượng nhiệt đốt
cháy lớn hơn nhiều lên đến 50 W / mm2 cũng đã được báo cáo . Những giá trị này là
điển hình của những báo cáo cho sự kiệt sức của nước trong sự đối lưu cưỡng bức
[4]. Điều tra sâu rộng hơn chỉ ra rằng thông lượng nhiệt đốt cháy phụ thuộc vào các

điều kiện mài và vị trí dọc theo đường mài. Để mài creep-feed cho phôi đủ dài để
đạt được nhiệt độ ở trạng thái ổn định, sự kiệt sức thường được quan sát xảy ra ở
phần giữa của đèo nơi trạng thái bán ổn định chiếm ưu thế, hoặc ở cuối trong khi cắt
ra khi đá mài rời khỏi phôi.
Sự đốt cháy chất lỏng trong quá trình mài creep-feed dẫn đến sự gia tăng nhiệt
độ vùng mài đáng kể và khả năng thiệt hại do nhiệt nghiêm trọng, do đó cần tránh.
Do đó, trọng tâm chính trong chương này là dự đốn sự kiệt sức của chất lỏng để
kiểm soát thiệt hại nhiệt trong quá trình mài creep-feed.
3. Mài với chất liệu CBN


Như đã nói ở trên, nhiệt độ mài được phân tích bằng cách coi vùng mài là nguồn
nhiệt di chuyển dọc theo bề mặt phơi. Nhiệt độ tính tốn cho các thơng số vận hành
nhất định thường được tìm thấy tỷ lệ thuận với tốc độ năng lượng tiêu hao và với
phần năng lượng được vận chuyển dưới dạng nhiệt đến phôi tại khu vực mài (phân
vùng năng lượng). Đối với mài cắt nông thông thường với đá mài mài mịn thơng
thường, trong Chương 6, truyền nhiệt cho phơi là đặc biệt quan trọng, vì phân vùng
năng lượng thường dao động từ 60 đến 90%. Nhiệt độ cao được tạo ra có thể gây ra
thiệt hại nhiệt cho phơi. Điều này trái ngược hồn tồn với tình huống mài thức ăn
cho bị bằng cách sử dụng đá mài bằng nhơm oxit như được mô tả trong Chương 7.
Trong trường hợp khơng có sự đốt cháy chất lỏng, phân vùng năng lượng để mài
creep-feed thường chỉ từ 3 đến 6%. Thiệt hại nhiệt không nên xảy ra nếu nhiệt độ
vẫn dưới giới hạn kiệt sức của chất lỏng.
Chương hiện tại liên quan đến các khía cạnh nhiệt của mài với đá mài siêu khối
boron nitride (CBN). So với các đá mài oxit nhôm thông thường, thiệt hại nhiệt với
CBN thường được coi là ít gặp vấn đề hơn. Để mài thép bằng đá mài CBN, q trình
cháy phơi ít xảy ra hơn, và ứng suất dư ở bề mặt đất thường được tìm thấy chủ yếu
là nén. Những quan sát này cho thấy nhiệt độ với CBN thấp hơn nhiều so với đá mài
oxit nhôm. Nhiệt độ thấp hơn với CBN ban đầu được quy cho các năng lượng cụ thể
nhỏ hơn thường được tìm thấy trong thực tế. Tuy nhiên, sau đó đã được quy định

rằng tác động chính là do độ dẫn nhiệt rất cao của CBN, do đó một phần nhiệt lớn
hơn nhiều được vận chuyển đến hạt chứ không phải là phôi (phân vùng năng lượng
thấp hơn). Độ dẫn nhiệt của CBN lớn hơn khoảng 35 lần so với nhôm oxit. Làm mát
bằng chất lỏng nghiền cũng có thể là một yếu tố bổ sung với CBN.
Chương này bắt đầu với việc xem xét các đá mài CBN bị thủy tinh hóa, và sau
đó tiến tới các đá mài CBN được mạ điện một lớp. Hai loại đá mài này chiếm phần
lớn trong số các đá mài CBN được sử dụng trong công nghiệp. Tại một thời điểm,
đá mài CBN liên kết nhựa là phổ biến nhất, nhưng việc sử dụng chúng chủ yếu được
thay thế bởi các sản phẩm ngoại quan thủy tinh thể. Trong những năm gần đây, đá


mài CBN mạ điện đang ngày càng phổ biến, đặc biệt là các ứng dụng ô tô và hàng
không vũ trụ. Độ xốp cấu trúc vốn có của đá mài CBN được thủy tinh hóa dường
như cung cấp các điều kiện thuận lợi để làm mát bằng chất lỏng tại khu vực nghiền.
Ngược lại, kiểu làm mát này dường như ít xảy ra với các đá mài CBN được mạ điện
do độ xốp bề mặt hạn chế của chúng, nhưng sẽ thấy rằng điều này không nhất thiết
đúng. Chương này kết luận với các khía cạnh nhiệt của mài sâu hiệu quả cao
(HEDG), thường sử dụng các đá mài được mạ điện hoạt động ở tốc độ đá mài cao
với độ sâu cắt rất lớn, tương đương hoặc thậm chí lớn hơn so với mài thức ăn từ cây
leo, cùng với tốc độ làm việc nhanh hơn nhiều . Mặc dù tỷ lệ loại bỏ cực đoan có thể
đạt được, quy trình HEDG chỉ tìm thấy ứng dụng hạn chế trong công nghiệp cho đến
nay.