Dacnctm xt

Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
I. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêu
cầu kỹ thuật đà cho trong bản vẽ chi tiết.
II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có
thể dùng trong các van cấp nớc, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp
khác, đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu đợc phân
phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề
mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ
thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thờng mà
vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đà đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng
0,05 1(mm), Rmm), Ra = 5 1,25.
- Các lỗ có ®é chÝnh x¸c 1  3, Ra = 2,5  0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ẵ dung sai đờng kính lỗ nhỏ
nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 0,05 trên
100mm bán kính.

II. Phân tích tính công nghƯ trong kÕt cÊu cđa chi
tiÕt.
Trªn chi tiÕt cã nhiỊu bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ
chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có
đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý nh chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc
với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho
việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể
dùng phơng pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhợc điểm sau :

Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công
trên máy nhiều trục chính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ 20 và
12.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu
cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lợng d cho gia công cơ.
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thớc vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay
mặt A trớc để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ 6 trên mặt trụ vậy nến ta đa trực
tiếp mũi khoan 6 vào để khoan thì sẽ bị trợt sai vị trí và gẫy mũi khoan do vËy ta cã
thĨ dïng dao phay ngãn ®Ĩ phay lÊy mặt phẳng sau đó ta mới khoan hoặc ta có thể
dùng mũi khoan tôn (mm), R đầu khoan có dạng chữ V ngợc) để khoan mồi khoảng 5 10
(mm), Rmm) để định vị sau đó ta mới khoan lỗ 6 .
Tại mặt đầu trụ 45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay 2 mặt
này đồng thời bằng 2 dao phay đĩa.

III. Xác định dạng sản xuất.

1


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
Để xác định dạng sản xuaats ta phải dựa vào trọng lợng của chi tiết và sản lợng
chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lợng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính đợc thĨ tÝch cđa chi tiÕt ta tiÕn hµnh chi chi tiết ra làm nhiều phần để
tính các Vi sau đó lÊy tỉng c¸c Vi vËy sau khi tÝnh to¸n ta đợc V = 0,154(mm), Rdm3)
- Khối lợng riêng của hợp kim gang :  = 7,4 kG/dm3.
- Träng lỵng cđa chi tiÕt.
Q = .V

VËy Q = 0,154.7,4 = 1,14 (mm), Rkg)
b) Tính sản lợng chi tiết.
Sản lợng chi tiết hàng năm đợc xác định theo công thức :
N N1.m.(1



).(1
)
100
100

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm đợc giao N1 = 5000.
m - Sè chi tiÕt trong 1 s¶n phÈm, (mm), Rm =1).
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm ®Ĩ dù tr÷ (mm), R lÊy  = 5%).).
 - TÝnh ®Õn tû lƯ %). phÕ phÈm (mm), R = 4%).).
N 5000.(1

4
5
).(1
) 5460 (mm), Rchi tiết/năm)
100
100

c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất đợc xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 1,14 và
N=5460 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn.
IV. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiƯn kÕt
cÊu, lµm viƯc cịng nh thn tiƯn cho viƯc gia công cơ ta chọn phơng pháp đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi nh :
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi tiết cỡ nhỏ.
Do đó, đúc phôi theo phơng pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.
- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn đợc biểu diễn trên hình vẽ.
T

T

D

D

V. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết.
1. Xác định đờng lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều
kiện sản xuất ở nớc ta hiện nay, ta chọn phơng án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều
đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.

2


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.

Sau khi đúc, phôi phải đợc ủ để khử ứng suất d, sau đó phôi phải đợc làm sạch
trớc khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có đợc các nguyên công chủ yếu để
gia công sau :
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (mm), RA)
- Nguyên công 2 : Khoét + Doa lỗ 25
- Nguyên công 3 : Phay mặt đầu khối trụ 45
- Nguyên công 4 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 350,1.
- Nguyên công 5 : Khoan + Doa lỗ 10.
- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ 20 và 12.
- Nguyên công 7 : Khoan + Khoét + Doa lỗ 12.
- Nguyên công 8 : Khoan + Doa lỗ 6.
- Nguyên công 9 : Phay vát mặt đầu khối trụ 45.
Nguyên công 1: Phay mặt đầu (A )
(mm), RNguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)

Định vị và kẹp chặt.ịnh vị và kẹp chặt.
Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ khía nhám (mm), Rvì mặt chuẩn cha đợc gia công),
và khối V. đòn kẹp 4 vừa có tác dụng chống xoay chi tiết vừa có tác dụng kẹp chặt chi
tiết.
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện trên
máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
Tính toán lợng d gia công.
- Kích thớc cần đạt của nguyên công này là 70 0,01 với độ nhám bề mặt là R a =
2,5 m.
Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tơng ứng với cấp chính xác 6.
Nguyên công này đợc chi là 2 bớc.
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Phay thô với lợng d là Z = 2 (mm), Rmm).

Phay tinh với lợng d là Z = 0,5 (mm), Rmm).
Tính toán chế độ cắt.
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82.
+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm), Rmm2).
+ Công suất động cơ : N = 7 (mm), RKW).

3


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
+ HiƯu st m¸y :  = 0,75.
- Chän dao.
Theo b¶ng (mm), R4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (mm), Rhợp kim cứng).
Theo bảng (mm), R4-95) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Đờng kính dao phay mặt đầu đợc xác định :
D = (mm), R1,25 1,5)B
Chän D =1,3B = 1,3.60 = 78 (mm), Rmm).
Theo b¶ng (mm), R4-92) STCNCTM T1 Chän dao theo tiªu chuÈn cã :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(mm), Rrăng)
- Cắt thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d gia công thô).
+ Lợng chạy dao : Tra theo bảng (mm), R5-33) STCNCTM T2, ta đợc S = 0,26 (mm), Rmm).
+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng chạy dao,
vật liệu gia công, vËt liƯu dơng cơ c¾t ..vv..
VËn tèc c¾t tÝnh theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng (mm), R5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 158(mm), Rv/ph).
Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính cđa vËt liƯu k 1 = 1.
k2 lµ hƯ sè phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8.

k3 lµ hƯ sè phơ thc vµo ti bỊn của dao k3 = 0,83.
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 158.0,8.1.0,83 = 105 (mm), Rm / phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
1000.Vt 1000.105

.d
3,14.100

Theo công thức n tt

334,7 m / p

Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 300 (mm), Rv/p).
Vậy tốc độ thực tế là :
Vt =

.d.n m
1000



3,14.100.300
1000

94,2(m / p)

Lợng chạy dao phút là.
Sp = Sr.Z.n = 0,13.10.300 = 390 (mm), Rmm/p)
- Cắt tinh.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d gia công ).

+ Lợng chạy dao : Tra theo bảng (mm), R5-37) STCNCTM T2, ta đợc S = 0,1 (mm), Rmm).
+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng chạy dao,
vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt ..vv..
Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng (mm), R5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 260(mm), Rv/ph).
Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k 1 = 1.
k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8.
k3 là hệ sè phơ thc vµo ti bỊn cđa dao k3 = 0,83.
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 260.0,8.1.0,83 = 172,64 (mm), Rm / phót )

4


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
Sè vßng quay cđa trục chính theo tính toán là :
1000.Vt 1000.172,64

.d
3,14.100

Theo công thức n tt 

550 m / p 

Chän sè vßng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 475 (mm), Rv/p).
Vậy tốc độ thực tế là :
Vt =

.d.n m
1000



3,14.100.475
1000

149,15( m / p)

Lợng chạy dao phút là : Sp = Sr.Z.n = 0,1.10.475 = 475 (mm), Rmm/p)

 TÝnh thêi gian nguyên công
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian đợc xác định theo
công thức sau
Ttc = TO + TP + TPV + Ttn
Trong ®ã : Ttc : Thời gian từng chiếc (mm), Rthời gian nguyên công).
TO : Thời gian cơ bản (mm), Rthời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích
thớc và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng
tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng.
TP : Thời gian phụ (mm), Rthời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt, tháo chi tiết,
tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời gian nguyên
công ta có thể có giá trị gần đúng TP = 10%).TO.
TPv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm : Thời gian phục vụ kỹ thuật (mm), RT pvkt) để
thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ.
TPVKT = 8%).TO, thêi gian phơc vơ tỉ chøc (mm), RTPVTC) để tra dầu cho máy, thu dọn
chỗ làm việc, bàn giao ca, kÝp (mm), RTPVTC = 3%).TO).
Ttn : Thêi gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân. (mm), RTtn = 5%).TO).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau ®©y :
TO 

L  L1  L 2
S.n

Trong ®ã : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm), Rmm). L1 : Chiều dài cán dao (mm), Rmm).
L2 : Chiều dài thoát dao (mm), Rmm). S : Lợng chạy dao vòng.
n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phót.
L=70(mm), Rmm).
Phay th«
L1  t ( D  t )  (0,5 3)
L1  2(100  2)  3 17( mm)

L2 = (mm), R2  5)mm S = 0,26; n = 300 (mm), Rv/ph)
TO1 

70  17  5
1,179 (mm), Rphót)
0,26.300

Phay tinh
L1  t ( D  t )  (0,5 3)
L1  0,5(100  0,5)  3 10( mm)

L2 = (mm), R2  5)mm
S = 0,1; n = 475 (mm), Rv/ph)
TO 2 

70  10  5
1,79 (mm), Rphút)
0,1.475

Thời gian nguyên công cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 1,179 + 1,79 = 2,97 (mm), RPhót).
Nguyªn công 2 (Khoét + doa lỗ 25).).
Khoét lỗ 25 để đạt kích thớc 25 +0,07 và độ nhám Ra = 2,5.

Lập sơ đồ gá đặt và kĐp chỈt.

5


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm 25 với mặt A nên ta lấy mặt A
làm chuẩn tiến hành định vị chi tiết trên mặt phẳng (mm), Rđịnh vị 3 bậc tự do) đồng thời chi
tiết cũng đợc định vị trên khối V ngắn định vị 2 bậc tự do sau khi định vị xong tiến
hành kẹp chặt bằng dïng Bul«ng th«ng qua khèi V. Khèi V cịng tham gia định vị
chống xoay.
Khi khoét dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân
đồ gá.
Tính và tra lợng d gia công .
Lợngd gia công đối với lỗ trên vật đúng sau khi gia công đạt cấp chính xác 6.
Gia công khoét với lợng d là Zb = 1 (mm), Rmm)
+ Khoét.
+ Doa thô.
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2A135.
+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm), Rmm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 1120 (mm), Rmm).
+ Công suất máy N = 6 (mm), RKW).
- Chän dao khoÐt.

Chän mòi khoÐt có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (mm), R4-47) STCNCTM T1,
chọn dao có các thông số :
D = 25(mm), Rmm); L = 180  355 (mm), Rmm); l = 85  210 (mm), Rmm).
+ VËt liƯu mịi kht : P18.
- Chän dao doa : Chän dao doa liÒn khèi, đuôi côn.
Theo bảng (mm), R4-49) STCNCTM T1 Chọn :
D = 25 (mm), Rmm); L = 150 (mm), Rmm); l = 18 (mm), Rmm).
Vật liệu dao : BK8.
- Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 1 (mm), Rmm) lợng chạy dao vòng S = 0,8 (mm), Rmm/vòng), tốc độ cắt là
V = 97 (mm), Rm/phút) . (mm), RTheo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hệ số phơ thc vµo chu kú ti bỊn cđa dao k1 = 1.
k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hỵp kim cøng
BK8 vËy k3 = 1
vËy Vt = 97.1.1.1 = 97 (mm), Rm/phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau :
nt =

1000.vt
 .d



1000.97
3,14.25

 1235(v / phut )

Ta chän theo tiªu chuÈn của máy n = 995 (mm), Rv/phút).

Thời gian cơ bản của Nguyên công
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :
TO

L L1 L 2
S.n

L = 67,5(mm), Rmm).
L1 

D d
Cotg  (0,5 2)
2

6


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
L1 

25  23,5
Cotg 60 0  (0,5 2) 8(mm)
2

L2 = (mm), R1  3)mm

TO 

L  L1  L2 67,5  8  2

0,097 (mm), Rphút)
S.n
0,8.995

Nguyên công 3 (Phay mặt đầu 45).).
Phay mặt đầu trụ tròn để đạt kích thớc 650,1.
Định vị và kẹp chặt.ịnh vị và kẹp chặt.
Lấy mặt A (mm), Rđối diện) đà đợc gia công làm chuẩn tinh. Chi tiết đợc định vị trên 2
phiến từ (mm), Rđịnh vị 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (mm), Rhạn chế 2 bậc tự do) và đợc kẹp chặt từ
trên xuống dới bằng bàn kẹp liền động.
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện trên
máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.

Tính toán và tra lợng d.
Kích thớc cần đạt ở nguyên công này là 650,1 với độ nhám Ra =2,5 m.
Tra theo bảng (mm), R3-91) STCNCTM T1, tơng ứng với cấp chính xác IT10.
Nguyên công này đợc chia làm 2 bớc :
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Lợng d nhỏ nhất đợc tÝnh nh sau :
Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + i.
Với phôi đúng trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy, theo bảng (mm), R3-15)
STCNCTM T1, cấp chính xác của phôi đúng đạt IT14.
Theo bảng 8 TKĐACNCTM, với kích thớc lớn nhất của vật đúng nhỏ hơn 1250
(mm), Rmm) th× : RZ + T = 600 (mm), Rm)
(mm), R1)

- Sai lệch không gian của vật đúc :
+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc :
(mm), RBề mặt đang thực hiện gia công) đợc xác định là :

7


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
C1 = K.L
K : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (mm), Rm/mm).
L : Kích thớc lớn nhất của mặt phẳng L = 75 (mm), Rmm).
Theo bảng (mm), R4-40) STCNCTM ĐHBK. Lấy K = 1  C1 = 1.75 = 75 (mm), Rm).
+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công.
ở bớc phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bớc phay thô theo bảng (mm), R3-11) øng
víi kÝch thíc danh nghÜa 10  100 vµ cấp chính xác IT14
Dung sai của vật đúc là 740 (mm), Rm).
Sai lệch về độ không song song là :
KS2 = 1/2 dung sai phôi = 1/2. 740 = 370 (mm), Rm).
+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng hớng nên tổng
sai lệch không gian cuả phôi là :
ci   ks 75  370 445 (mm), Rm)
(mm), R2)
Tõ (mm), R1) và (mm), R2) ta có lợng d nhỏ nhất ở bớc phay thô là :
Zbmin = 445 + 600 = 1045 (mm), Rm) = 1,045 (mm), Rmm).
- Lỵng d nhá nhÊt ë bíc phay tinh.
Theo b¶ng (mm), R3-69) STCNCTM T1 có :
+ ở bớc phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bớc phay thô.
Rz = 50, T = 50
Rz + T = 50 + 50 = 100 (mm), Rm)
+ Sau bíc phay th«, sai lƯch kh«ng gian còn lại là :

= 0,06phôi = 0,06.445 = 26,7 (mm), Rm)
 Lỵng d nhá nhÊt ë bíc phay tinh lµ :
Zbmin = 100 +26,7 = 126,7 (mm), Rm)
Zbmin = 0,127 (mm), Rmm).
KÝch thíc khi phay th« : 64,9 + 0,127 = 65,027 (mm), Rmm).
KÝch thíc cđa ph«i : 65,027 + 1,045 = 66,072 (mm), Rmm).
Dung sai cđa tõng nguyªn công tra theo bảng (mm), R3-18) STCNCTM T1.
- Phay tinh : 100 m.
- Phay th« : 180 m.
- Cđa ph«i : 740 m.
- Kích thớc giới hạn đợc tính là :
Lấy kích thớc tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta đợc
kĩch thớc min . Sau ®ã lÊy kÝch thíc min céng trõ dung sai trên dới đợc kích thớc max.
Sau phay tinh: Lmin = 64,9 (mm), Rmm)
Lmax = 64,9 + 0,2 + 0,1 = 65,1 (mm), Rmm)
Sau phay th«:
Lmin = 65,03
Lmax = 65,03 + 0,18 + 0,18 = 65,39 (mm), Rmm)
KÝch thíc cđa ph«i :
Lmin = 66,07
L max= 66,07 + 1,48=67,55 (mm), Rmm)
- Lợng d giới hạn đợc xác định nh sau :
+ Khi phay tinh :
Z min=65,03 - 64,9 = 0,13
Zmax=65,39 - 65,1 = 0,29
+ Khi phay th«:
Zmin =66,07 - 65,03 = 1,04 (mm), Rmm) = 1040 (mm), Rm)
Zmax= 67,55 - 65,39 - 2,16=2160m
Kết quả tính toán đợc ghi trong bảng
- Lợng d tổng cộng đợc tính theo công thức :

Zo min =130 + 1040 = 1170 (mm), Rm) = 1,17mm
Zo max= 290 + 2160 = 2450 (mm), Rm) = 2,45 (mm), Rmm)
2

8


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
-KiĨm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n :
+ Sau khi tinh :
Zmax - Zmin= 290 - 130=160 (mm), Rm)
2 - 1 =180. 2-100. 2=2,45 m
+ Sau phay th«:
Zmax-Zmin= 2160 - 1040 = 1040(mm), Rm)
3 - 2 = 2.240 - 2. 180 = 1040(mm), Rm)
KÕt qu¶ tính toán là chính xác

Bảng tính toán lợng d và kích thớc giới hạn
Các bớc
công nghệ
Phôi
Phay thô
Phay tinh

T/P của lợng d
RZ T
600
50 50
25 25

600
36
12


-

Lợng d
tính toán
1040
127

Kích thớc Dung sai
(mm), Rm)
tính toán
66,072
740
66,027
180
64,9
100

Kích thớc
giới hạn
min max
66,67 67,55
65,03 65,39
64,9 65,1

Lợng d giới
hạn
Zmin Zmax
1040 2160
130 290

b, Tính toán chế độ
+ Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H12
- Công xuất máy : N =10 (mm), RkW).
+ Chän dao
Theo b¶ng (mm), R4-3) STCNCTM T1 chän vËt liƯu dao lµ BK 8 (mm), R hợp kim cứng ).
Theo bảng (mm), R4-95) STCNCTM T1 Chọn dao phay mặt đầu gắn liền Hợp kim
cứng BK8
- Đờng kính dao đợc xác định : D = 1,3B = 1,3. 45=58,3(mm), Rmm), theo b¶ng (mm), R4-3)
STCNCTM T1, chän dao theo tiªu chuÈn cã :
D = 100
B = 39
D = 32
Z = 10
+Tính toán chế độ cắt :
-Cắt thô
+ Chọn chiều sâu cắt t=2,16 (mm), Rbằng lợng d gia công thô).
+ Lợng chạy dao S : Tra theo bảng(mm), R5-33)STCNCTM T2
Sz=0,29(mm), Rmm/ răng)
+ Tốc độ cắt đợc xác định theo công thức

V

CvDq
y

T m. t x .S z .B u. Z p

Kv

Trong đó:
D=100 t =2,16
Sz=0,29 Z=10
Theo bảng (mm), R5-40)cùng với D=100 T=180 phút
Theo bảng (mm), R5-39)ta đợc các hƯ sè vµ sè mị nh sau :
Cv = 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32;
q = 0,2; y = 0,35; p = 0
kv = kmv.knv.kuv
kmv : Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
Theo bảng (mm), R5-4) STCNCTM T2 : kmv = 1.
knv : HƯ sè phơ thc tr¹ng thái bề mặt phôi.
Theo bảng (mm), R5-5) STCNCTM T2: knc = 0,8.
Kuv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Bảng (mm), R5-6) STCNCTM T2 kuv = 0,83
Kv = 1.0,8.0,83 = 0,664

9


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
445.100 0, 2
V
136,31 (mm), Rm/phót).
180 0, 32 .2,16 0 ,15 .0,29 0,35 .45 0, 2 .10 0

Sè vßng quay cđa dao :
1000.V 1000.136,31
n

434 (mm), Rvòng/phút).
.D
3,14.100

Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 375 (mm), Rvòng/phút).
Tốc độ cắt thực :
V

.n.D 3,14.375.100

117,75 (mm), Rvòng/phút).
1000
1000

+ Xác định lực cắt :
y

10.C p .t x .S z .B u .Z
Pz 
k mv
D q .n w
Trong ®ã :
t = 2,16; Sz = 0,29; Z = 10
B = 45; Z = 10; D = 100; n = 375
C¸c hƯ sè và số mũ đợc tra theo bảng (mm), R5-41) STCNCTM T2
Cp = 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; kmv = 1

Thay vào công thức ta có :
10.(54,5).2,16 0 ,9 .0,29 0, 74 .451.10
Pz
.1 588,6
1001.375 0

- Xác định lực tác dụng lên bàn máy.
Theo bảng (mm), R5-42) STCNCTM T2, ta cã quan hÖ :
Px : Pz = 0,5  Px = 0,5.Pz  0,5.588,6 = 294,3 (mm), Rkg).
Px = 294,3 < Pxmax = 2000 : Thoả mÃn điều kiện.
- Xác định mômen xoắn (mm), RNm) trên trục chính của máy :
Mx

Pz .D 588,6.100

294,3 (mm), RN.m)
2.100
2.100

Công suất cắt:
P .V
588,6.117,75
Ne z

1,13 (mm), RKW)
1020.60
1020.60

Điều kiện Ne < Nm. thoả mÃn.
- Xác định chế độ cắt khi phay tinh.

t = 0,29 (mm), Rmm) (mm), R bằng cả lợng d).
Theo bảng (mm), R5 - 37) STCNCTM T2 cã S = 0,5 (mm), Rmm/răng).
- Tính tốc độ cắt V
C Dq
V m. x v y u . p K v
T t .S z .B Z
C¸c hƯ sè mị nh ë bíc tríc :
445.100 0, 2
V
152,07 (mm), Rmm/phót)
180 0,32 .0,29 0,15 .0,5 0,35 .45 0, 2 .10 0

Sè vßng quay cđa dao :
1000.V 1000.152
n

484,1 (mm), Rvòng/phút).
.D
3,14.100

Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 475 (mm), Rvòng/phút).
Tốc độ cắt thực :
V

.n.D 3,14.475.100

149,15 (mm), Rvòng/phút).
1000
1000

10


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ

Nguyên công 4 (Phay mặt đầu đạt kích thớc 35).0,1).
Lập sơ đồ gá đặt.
Chọn mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết đợc gá trên phiến tỳ (mm), Rhạn chế 3 bậc tự do),
chốt trụ ngắn và khối V ngắn.
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay.
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện trên
máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
Tính toán lợng d.
Lợng d dao đợc tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1.
- Lợng d cho bớc phay thô : 2,25 (mm), Rmm).
- Lợng d cho bíc phay tinh : 0,25 (mm), Rmm).
 TÝnh vµ tra chế độ cắt
- Chọn máy gia công : 6H82.
+ Chọn máy phay vạn năng + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm), Rmm2).
+ Công suất động cơ : N = 7 (mm), RKW).
+ HiƯu st m¸y :  = 0,75.
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 .
Theo bảng (mm), R4-94) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông sè cña
dao nh sau:
D = 100 (mm), Rmm) ; B = 39 (mm), Rmm) ; d = 32 (mm), Rmm) ; Z = 10 (mm), Rrăng) .
- Chế độ cắt
ở bớc phay thô.
Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d ở bớc phay thô).
Lợng chạy dao răng theo bảng (mm), R5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm), Rmm/răng).

Theo bảng (mm), R5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có V b = 204 (mm), Rm/p)
Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k2.k3 .
Trong đó:
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k 1 = 1.
k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k 2 = 0,8.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1.
VËy ta cã Vt = 204.0,8.1 = 163,2 (mm), Rm/p)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000.vt
 .d



1000.163,2
3,14.100

 519,7(v / p )

Theo s¸ch híng dÉn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc
độ là : n = 475 (mm), Rv/p).
Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là :
Vt =

.d .n
1000



3,14.100.475
1000

11

 149,15(m / p )


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
Lợng chạy dao phút sÏ lµ : Sph = 0,15.10.475 = 712,5 (mm), Rm/p).
ë bớc phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d ở bớc phay thô).
Lợng chạy dao răng theo bảng (mm), R5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm), Rmm/răng).
Theo bảng (mm), R5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có V b = 232 (mm), Rm/p)
Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k2.k3 .
Trong đó:
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k 1 = 1.
k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k 2 = 0,8.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1.
VËy ta cã Vt = 232.0,8.1 = 185,6 (mm), Rm/p)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000.vt
 .d



1000.163,2
3,14.100

 519,7(v / p )

Theo s¸ch híng dÉn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc
độ là : n = 475 (mm), Rv/p).
Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là :
Vt =

.d .n
1000



3,14.100.475
1000

149,15(m / p )

Lợng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.475 = 712,5 (mm), Rm/p).
7. Nguyên công 5). ( Khoan + doa lỗ 100,07 ).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn.
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ phiến tỳ gắn với vít me.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với
thân đồ gá.
Tính và tra lợng d.
Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng R a = 2,5 tơng ứng với cấp chính xác 6,

để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải doa thô.
Lợng d sau khi khoan = 1/2 đờng kính mũi khoan.
Đờng kính mũi khoan phải là : D = 10 - 0,2 = 9,8 (mm), Rmm).
 Tính và tra chế độ cắt.
Khi khoan.
+ Chọn máy khoan cần 2A125 có :
- Đờng kính mũi khoan max = 25 (mm), Rmm).
- Công suất máy : N = 2,8 kW.
- Hiệu suất : = 0,8.
- Công suất xà ngang : Nn = 1,7 kW.
+ Chän mòi khoan ruét gà, đuôi côn, kiểu 1 theo bảng (mm), R4-2) STCNCTM T1 đờng kính mũi khoan là :
d = 9,8 ; L = 250 (mm), Rmm);
l = 170 (mm), Rm m) (mm), Rchiều dài phần làm việc).
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8.
Tính và tra chế độ cắt.
Chọn chiều sâu cắt : t = 9,8/2 = 4,9 (mm), Rmm).
Lợng chạy dao tra theo bảng (mm), R5-89) STCNCTM T2 đợc S = 0,22 (mm), Rmm/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k.k3.

12


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
Theo b¶ng 5-95 ta có :
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao k1 = 0,87.
Theo bảng 5-87 ta cã :
k2 lµ hƯ sè phơ thc phơ thc vào chiều sâu mũi khoan k2 = 1.
Theo bảng 5-95 ta có :

k3 là hệ số phụ thuộc vào mác vËt liƯu mịi khoan k3 = 1.
Theo b¶ng (mm), R6-95) tra đợc Vb = 72 (mm), Rmm/phút)
Vậy ta có Vt = 72.0,87.1.1 = 62,64 (mm), Rm/phút).
Xác định số vòng quay cđa trơc chÝnh.
Theo c«ng thøc nt =

1000.v t
.d



1000.62,64
3,14.10

 1995( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 1360(mm), Rv/p).
* Doa lỗ 10.
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A125.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d = 10
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm), Rmm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm), Rmm).
Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 (mm), Rmm)
Lợng chạy dao theo bảng (mm), R5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm), Rmm/vòng).
Theo b¶ng (mm), R5-114) ta cã Vb = 7,3 (mm), Rm/v)
Tèc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1

k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k 1 = 1.
VËy ta cã Vt = 7,3.1 = 7,3 (mm), Rm/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d



1000.7,3
3,14.10

 232,5( v / p)

Chän theo tiªu chn cđa máy là n = 190 (mm), Rv/p).
8. Nguyên công 6 (Khoan + khoét + doa lỗ 20 và 12).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ, chốt trụ ngắn và chốt trám (mm), Rchống xoay chi
tiết).
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ đòn kẹp.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với
thân đồ gá.
Ta tiến hành gia công lỗ 12 trớc.
Nguyên công khoan + khoét + doa lỗ 12
Tính toán và tra lợng d.
Theo bảng (mm), R2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bíc :
+ Khoan.
+ Kht : víi lỵng d 1,1 (mm), Rmm) sau khi khoan.
+ Doa thô : với lợng d 0,12 (mm), Rmm) sau khi khoÐt.

 TÝnh vµ tra chÕ độ cắt.
Khoan
- Chọn máy khoan 2A135.
+ Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm), Rmm).
+ Công suất máy : N = 6 kW.
+ HiƯu st :  = 0,8.
Chän mịi khoan ruột gà, đuôi côn với đờng kính D = 10,8 (mm), Rmm).

13


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
ChiỊu dµi mịi khoan : L = 250 (mm), Rmm).
ChiỊu dµi lµm viƯc cđa mịi khoan : L = 170 (mm), Rmm).
VËt liƯu mịi khoan lµ : ThÐp giã P18.
 TÝnh vµ tra chÕ độ cắt.
Chiều sâu cắt : t = 10,8/2 = 5,4 (mm), Rmm).
Theo bảng (mm), R5-89) STCNCTM T2 có lợng chạy dao S = 0,17 (mm), Rmm/vòng).
Theo bảng (mm), R5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 40 (mm), Rm/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k 1 = 1.
VËy ta cã Vt = 40.1 = 40 (mm), Rm/phút).
Xác định số vòng quay của trục chÝnh.
Theo c«ng thøc nt =

1000.v t
.d



1000.40
3,14.10,8

 1179( v / p)

Chän tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(mm), Rv/p).
Khoét
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan ®øng 2A135.
+ M¸y khoan cã ®êng kÝnh lín nhÊt 35 (mm), Rmm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 1120 (mm), Rmm).
+ Công suất máy N = 6 (mm), RKW).
- Chän dao khoÐt.
Chän mòi khoÐt cã lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (mm), R4-47) STCNCTM T1,
chọn dao có các thông số :
D = 12(mm), Rmm); L = 180  355 (mm), Rmm); l = 80 (mm), Rmm).
+ Vật liệu mũi khoét : P18.
- Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 1,1/2 = 0,55(mm), Rmm) lợng chạy dao vòng S = 0,45 (mm), Rmm/vòng),
Tốc độ cắt là V = 138 (mm), Rm/phút) . (mm), RTheo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hệ sè phơ thc vµo chu kú ti bỊn cđa dao k1 = 0,5.
k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.

k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cøng dao hỵp kim cøng
BK8 vËy k3 = 1
vËy Vt = 138.0,5.1.1 = 69 (mm), Rm/phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau :
nt =

1000.v t
.d



1000.69
3,14.12

 1831( v / phut)

Ta chän theo tiªu chuẩn của máy n = 995 (mm), Rv/phút).
Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d = 12
ChiỊu dµi toµn dao : L = 170 (mm), Rmm).
ChiỊu dài phần cắt : l = 30 (mm), Rmm).

14


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
Chiều sâu cắt t = 0,12/2 = 0,06 (mm), Rmm)

Lợng chạy dao theo bảng (mm), R5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm), Rmm/vòng).
Theo b¶ng (mm), R5-113) ta cã Vb = 7,9 (mm), Rm/v)
Tèc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k 1 = 1.
VËy ta cã Vt = 7,9.1 = 7,9 (mm), Rm/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d



1000.7,9
3,14.12

 209( v / p)

Chän theo tiªu chn cđa máy là n = 173 (mm), Rv/p).
Nguyên công khoan + khoét + doa lỗ 20
Tính toán và tra lợng d.
Theo bảng (mm), R2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gåm 3 bíc :
+ Khoan.
+ Kht : víi lỵng d 2,25 (mm), Rmm) sau khi khoan.
+ Doa th« : víi lợng d 0,18 (mm), Rmm) sau khi khoét.
Tính và tra chế độ cắt.
Khoan
- Chọn máy khoan 2A135.
+ Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm), Rmm).

+ Công suất máy : N = 6 kW.
+ HiÖu suÊt :  = 0,8.
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đờng kính D = 17,5 (mm), Rmm).
ChiỊu dµi mịi khoan : L = 250 (mm), Rmm).
ChiỊu dµi lµm viƯc cđa mịi khoan : L = 170 (mm), Rmm).
VËt liƯu mịi khoan lµ : Thép gió P18.
Tính và tra chế độ cắt.
Chiều sâu cắt : t = 17,5/2 = 8,75 (mm), Rmm).
Theo bảng (mm), R5-89) STCNCTM T2 có lợng chạy dao S = 0,33 (mm), Rmm/vòng).
Theo bảng (mm), R5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 31,5 (mm), Rm/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc ®é c¾t theo chu kú bỊn cđa mịi khoan k 1 = 1.
VËy ta cã Vt = 31,5.1 = 31,5 (mm), Rm/phút).
Xác định số vòng quay của trục chính.
Theo công thøc nt =

1000.v t
.d



1000.31,5
3,14.17,5

 573,2( v / p)

Chän tèc ®é theo máy tiêu chuẩn n = 482(mm), Rv/p).
Khoét

Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2A135.
+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm), Rmm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 1120 (mm), Rmm).
+ Công suất máy N = 6 (mm), RKW).
- Chän dao kht.
Chän mịi kht cã l¾p mảnh hợp kim cứng, theo bảng (mm), R4-47) STCNCTM T1,
chọn dao có các thông số :
D = 12(mm), Rmm); L = 180  355 (mm), Rmm); l = 80 (mm), Rmm).
+ VËt liƯu mịi kht : P18.

15


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
- Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 2,25/2 = 1,125(mm), Rmm) lợng chạy dao vòng S = 0,75 (mm), Rmm/vòng),
(mm), Rbảng 5-107)
Tốc độ cắt là V = 26 (mm), Rm/phút) . (mm), RTheo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế tạo máy
tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hƯ sè phơ thc vµo chu kú ti bỊn cđa dao k1 = 1,19.
k2 lµ hƯ sè phơ thc vµp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cøng dao hỵp kim cøng
BK8 vËy k3 = 1
vËy Vt = 26.1,19.1.1 = 30,94 (mm), Rm/phút)

Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau :
nt =

1000.v t
.d



1000.30,94
3,14.20

 492,6( v / phut )

Ta chän theo tiêu chuẩn của máy n = 482 (mm), Rv/phút).
Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135.
Các thông số khi doa sÏ lµ :
- Chän dao : Chän dao liỊn khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d = 20
ChiỊu dµi toµn dao : L = 138 (mm), Rmm).
Chiều dài phần cắt : l = 50 (mm), Rmm).
Chiều sâu cắt t = 0,18/2 = 0,09 (mm), Rmm)
Lợng chạy dao theo bảng (mm), R5-112) STCNCTM T2 là S = 2 (mm), Rmm/vòng).
Theo bảng (mm), R5-113) ta có Vb = 9,2 (mm), Rm/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bỊn cđa mịi khoan k 1 = 0,85
VËy ta cã Vt = 9,2.0,85 = 7,82 (mm), Rm/phót).
Tèc ®é trơc quay sÏ lµ : nt =

1000.v t
.d



1000.7,82
3,14.20

 124,5( v / p)

Chän theo tiêu chuẩn của máy là n = 122 (mm), Rv/p).
9. Nguyên công 7 (Khoan + khoét + doa lỗ 12).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ, chốt trụ ngắn và chốt trám (mm), Rchống xoay chi
tiết).
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ đòn kẹp.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với
thân đồ gá.
Tính toán và tra lợng d.
Theo bảng (mm), R2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bớc :
+ Khoan.
+ Khoét : với lợng d 1,1 (mm), Rmm) sau khi khoan.
+ Doa thô : víi lỵng d 0,12 (mm), Rmm) sau khi kht.
 Tính và tra chế độ cắt.
Khoan

16

Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
- Chän m¸y khoan 2A135.
+ §êng kÝnh mịi khoan max = 35 (mm), Rmm).
+ Công suất máy : N = 6 kW.
+ Hiệu suất : = 0,8.
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đờng kính D = 10,8 (mm), Rmm).
Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm), Rmm).
ChiỊu dµi lµm viƯc cđa mịi khoan : L = 170 (mm), Rmm).
VËt liƯu mịi -5*+khoan lµ : ThÐp giã P18.
 TÝnh vµ tra chế độ cắt.
Chiều sâu cắt : t = 10,8/2 = 5,4 (mm), Rmm).
Theo bảng (mm), R5-89) STCNCTM T2 có lợng chạy dao S = 0,17 (mm), Rmm/vòng).
Theo bảng (mm), R5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 40 (mm), Rm/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số ®iỊu chØnh tèc ®é c¾t theo chu kú bỊn cđa mòi khoan k 1 = 1.
VËy ta cã Vt = 40.1 = 40 (mm), Rm/phút).
Xác định số vòng quay của trơc chÝnh.
Theo c«ng thøc nt =

1000.v t
.d



1000.40
3,14.10,8

 1179( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(mm), Rv/p).
Khoét
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2A135.
+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm), Rmm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 1120 (mm), Rmm).
+ Công suất máy N = 6 (mm), RKW).
- Chän dao khoÐt.
Chän mòi khoÐt có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (mm), R4-47) STCNCTM T1,
chọn dao có các thông số :
D = 12(mm), Rmm); L = 180  355 (mm), Rmm); l = 80 (mm), Rmm).
+ VËt liƯu mịi kht : P18.
- X¸c định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 1,1/2 = 0,55(mm), Rmm) lợng chạy dao vòng S = 0,45 (mm), Rmm/vòng),
Tốc độ cắt là V = 138 (mm), Rm/phút) . (mm), RTheo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hƯ sè phơ thc vµo chu kú ti bỊn cđa dao k1 = 0,5.
k2 lµ hƯ sè phơ thc vµp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cøng dao hỵp kim cøng
BK8 vËy k3 = 1
vËy Vt = 138.0,5.1.1 = 69 (mm), Rm/phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau :
nt =

1000.v t
.d



1000.69
3,14.12

 1831( v / phut )

Ta chän theo tiêu chuẩn của máy n = 995 (mm), Rv/phút).
Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135.

17


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
Các thông số khi doa sÏ lµ :
- Chän dao : Chän dao liỊn khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d = 12
ChiỊu dµi toµn dao : L = 170 (mm), Rmm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm), Rmm).
Chiều sâu cắt t = 0,12/2 = 0,06 (mm), Rmm)
Lợng chạy dao theo bảng (mm), R5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm), Rmm/vòng).
Theo bảng (mm), R5-113) ta có Vb = 7,9 (mm), Rm/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1

k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bỊn cđa mịi khoan k 1 = 1.
VËy ta cã Vt = 7,9.1 = 7,9 (mm), Rm/phót).
Tèc ®é trơc quay sÏ lµ : nt =

1000.v t
.d



1000.7,9
3,14.12

 209( v / p)

Chän theo tiêu chuẩn của máy là n = 173 (mm), Rv/p).
10. Nguyên công 8 ( Khoan + doa lỗ 6 0,07 ).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn.
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bàn lkẹp từ trái sang phải.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với
thân đồ gá.
Tính và tra lợng d.
Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt ®é bãng R a = 2,5 t¬ng øng víi cÊp chính xác 6,
để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải doa thô.
Lợng d sau khi khoan = 1/2 đờng kính mũi khoan.
Đờng kính mũi khoan phải là : D = 10 - 0,2 = 9,8 (mm), Rmm).
Doa : víi lỵng d Z = 0,2 (mm), Rmm) sau khi khoan.
Tính và tra chế độ cắt.
Khi khoan.

+ Chọn máy khoan cần 2A125 có :
- Đờng kính mũi khoan max = 25 (mm), Rmm).
- Công suất máy : N = 2,8 kW.
- HiÖu suÊt :  = 0,8.
- Công suất xà ngang : Nn = 1,7 kW.
+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi trụ, theo bảng (mm), R4-2) STCNCTM T1 đờng kính
mũi khoan là :
d = 5,8 ; L = 135 (mm), Rmm);
l = 85 (mm), Rm m) (mm), Rchiều dài phần làm việc).
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18.
Để khoan lỗ 6 trên mặt phẳng nghiêng ta phải dùng mũi khoan 10 để tránh
gây trợt khi khoan, khoan 10 với độ sâu (mm), R68)mm.
Tính và tra chế độ cắt.
Chọn chiều sâu cắt : t = 5,8/2 = 2,9 (mm), Rmm).
Lợng chạy dao tra theo bảng (mm), R5-89) STCNCTM T2 đợc S = 0,13 (mm), Rmm/vòng).
Theo bảng (mm), R5-90) tra đợc Vb = 48 (mm), Rmm/phút)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.kx
Vậy ta có Vt = 48.1,19 = 51,17 (mm), Rm/phút).
Xác định số vòng quay cđa trơc chÝnh.

18


Ket-noi.com kho tài lii liệu miễn phí
Theo c«ng thøc nt =

1000.v t
.d

1000.51,17
3,14.5,8

2809,6( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 1360(mm), Rv/p).
* Doa lỗ 6.
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A125.
Các thông số khi doa sÏ lµ :
- Chän dao : Chän dao liỊn khèi đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d=6
Chiều dµi toµn dao : L = 138 (mm), Rmm).
ChiỊu dµi phần cắt : l = 50 (mm), Rmm).
Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 (mm), Rmm)
Lợng chạy dao theo bảng (mm), R5-77) STCNCTM ĐHBK là S = 0,4 (mm), Rmm/vòng).
Theo bảng (mm), R5-78) STCNCTM ĐHBK ta có Vb = 6 (mm), Rm/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.kx
Vt = 6.1 = 6 (mm), Rm/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d



1000.6
3,14.6

 318,5( v / p)

Chän theo tiªu chuÈn của máy là n = 267 (mm), Rv/p).
11. Nguyên công 9 (Phay vấu).
- Lập sơ đồ gá đặt .
- Vì mặt A đà gia công nên để chánh sai số chuẩn ta chọn mặt A làm chuẩn tinh
để chánh sai số chuẩn mặt phẳng A định vị 3 bận tự do dùng chốt trụ 25 định
vị 2 bậc tự do và 1 chốt chám định vị 1 bậc tự do .
- Kẹp chặt .
Tiến hành kẹp chặt từ trên xuống .
- Chọn máy.
Chi tiết đợc gia công trên máy phay n»m ngang 6H82 c«ng suÊt N = 7 (mm), Rkw)
(mm), Rtheo sách hớng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ).
- Chọn dao phay .
Chọn 2 dao phay đĩa có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 theo bảng 4-85 Sổ tay
công nghệ chế tạo máy tập I ta chọn dao cã kÝch thíc nh sau:
D = 200 (mm), Rmm) ; B = 20 (mm), Rmm) ; d = 60 (mm), Rmm) ; Z = 14 (mm), Rrăng).
- Lọng d gia công Zb = 5 (mm), Rmm).
- Chế độ cắt .
Chiều sâu cắt t = 5 (mm), Rmm)
Lợng chạy dao S = 0,3 (mm), Rmm/răng)
Vận tốc cắt theo tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng 5-178 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
Vb = 185 (mm), Rm/p) ; k1 = 1 ; k2 = 0,87 ; k3 = 1
VËy Vt = 185.0,81.1.1 = 123,9 (mm), Rm/p)
Xác định số vòng quay của trục chính .

Theo công thức nt =

1000.vt
.d



1000.123,9
3,14.200

Theo máy chuẩn ta chọn nm = 190 (mm), Rv/p).
Lợng chạy dao phút là.
Sp = S.Z.n = 0,3.14.190 = 789 (mm), Rmm/p)
Chän theo m¸y chuÈn Sp = 750 (mm), Rmm/p).

19

 197,9 (v / p)


Ket-noi.com kho ti lii liu min phớ
12. Nguyên công kiểm tra.
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ 25 với mặt phẳng A theo điều
kiện kỹ thuật 0,05/100 (mm), Rmm).
Vậy chi tiết phải đảm bảo độ vuông góc là < 0,0325 .
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ 25 với 20 đạt ®iỊu kiƯn kü tht
lµ 0,05/100 (mm), Rmm).
+ KiĨm tra ®é đồng tâm giữa hai đờng tâm lỗ 20 và 12 < 0,02.
Tính thời gian nguyên công.
NC 1 (Phay mặt A).

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian đợc xác định theo
công thức sau
Ttc = TO + TP + TPV + Ttn
Trong ®ã :
Ttc : Thêi gian từng chiếc (mm), Rthời gian nguyên công).
TO : Thời gian cơ bản (mm), Rthời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích
thớc và tính chất cơ lý cđa chi tiÕt, thêi gian nµy cã thĨ thùc hiƯn bằng máy hoặc bằng
tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng.
TP : Thời gian phụ (mm), Rthời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt, tháo chi tiết,
tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời gian nguyên
công ta có thể có giá trị gần đúng TP = 10%).TO.
TPv : Thời gian phục vụ chỗ lµm viƯc, gåm : Thêi gian phơc vơ kü tht (mm), RT pvkt) để
thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, ®iỊu chØnh m¸y, ®iỊu chØnh dơng cơ.
TPVKT = 8%).TO, thêi gian phục vụ tổ chức (mm), RTPVTC) để tra dầu cho máy, thu dọn
chỗ làm việc, bàn giao ca, kíp (mm), RTPVTC = 3%).TO).
Ttn : Thêi gian nghØ ng¬i tù nhiên của công nhân. (mm), RTtn = 5%).TO).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :
TO

L L1 L 2
S.n

Trong đó :
L : Chiều dài bề mặt gia công (mm), Rmm).
L1 : Chiều dài cán dao (mm), Rmm).
L2 : Chiều dài thoát dao (mm), Rmm).
S : Lợng chạy dao vòng.
n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
Phay thô
L=70(mm), Rmm).

L1 t ( D  t )  (0,5 3)
L1  2(100  2)  3 17( mm)

L2 = (mm), R2  5)mm
S = 0,26; n = 300 (mm), Rv/ph)
TO1 

70  17  5
1,179 (mm), Rphót)
0,26.300

Phay tinh
L=70(mm), Rmm).
L1  t ( D  t )  (0,5 3)
L1  0,5(100  0,5)  3 10( mm)

L2 = (mm), R2  5)mm
S = 0,1; n = 475 (mm), Rv/ph)
TO 2 

70  10 5
1,79 (mm), Rphút)
0,1.475

Thời gian nguyên công cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 1,179 + 1,79 = 2,97 (mm), RPhót).

20