Thiet ke qui trinh cong nghe gia cong chi tiet truc may nghi tp9jh6jfvy 20130112104833 4

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
--------*-------

Cộng hồ xã hội chủ nghĩa việt nam
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
--------*-------NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Lớp: Khố:
1. Tên đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia công chi tiết “Trục máy
nghiền”
2. Các số liệu ban đầu:
-Bản vẽ chi tiết số
: 027
-Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn
-Dạng sản xuất
: Loạt vừa
3. Nội dung bản thuyết minh :
Lời nói đầu
Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phơi
Phân tích kết cấu u cầu kỹ thuật.
1.2. Phân tích tính cơng nghệ của sản phẩm.
1.3. Phân tích vật liệu và chọn phơi .
Phần II : Thiết kế q trình cơng nghệ
2.1. Xác định đường lối cơng nghệ.
2.2. Thiết kế tiến trình cơng nghệ.
2.3. Thiết kế nguyên công.
2.4. Xác địnhlượng dư gia công cho các bề mặt.
2.5. Xác định chế độ cắt cho các bề mặt.
Phần III : Tính tốn, thiết kế đồ gá

3.1. Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan.
3.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá.
Kết luận
Tài liệu tham khảo
4. Bản vẽ :
-01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3).
-01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3).
-01 bản vẽ nguyên công (khổ A0).
-01 bản vẽ lắp đồ gá (khổ A2).
5. Tài liệu khác :
-01 Tập phiếu công nghệ.
Ngày nộp đồ án:13/07/2005
Ngày 01 tháng 07 năm 2005
Giáo viên hướng dẫn

Lại Anh Tuấn


LỜI NÓI ĐẦU
Chế tạo máy là một ngành quan trọng của nền kinh tế quốc dân. Phạm vi
sử dụng sản phẩm của ngành chế tạo máy rất rộng rãi, đặc biệt là trong lĩnh vực
chế tạo máy công cụ. Môn học chế tạo máy là một mơn học chính trong chương
trình đào tạo kỹ sư chế tạo máy cung cấp cho người học những kiến thức cơ
bản về năng suất, chất lượng và giá thành sản phẩm, về phương pháp thiết kế
qui trình cơng nghệ, về phương pháp xác định chế độ cắt tối ưu và về những
phương pháp gia công mới.
Việc thiết kế đồ án môn học là một hoạt động cụ thể hoá những kiến thức
lý thuyết, vận dụng chúng vào trong thực tế sản xuất. Để thực hiện tốt đồ án
yêu cầu học viên (Sinh viên) phải nắm được tổng thể các kiến thức về môn học
Công nghệ chế tạo máy và các kiến thức cơ sở khác như: nguyên lý cắt kim

loại, Thiết kế dụng cụ cắt, Sức bền vật liệu . Ngồi ra cịn cần biết sử dụng các
phần mềm trợ giúp thiết kế như AutoCAD, Mechanical Desktop, Với mục tiêu
là thiết kế qui trình công nghệ chế tạo được chi tiết mà đồ án yêu cầu.
Sau một thời gian được sự tận tình giúp đỡ của thầy Lại Anh Tuấn và các
thầy trong bộ mơn Chế tạo máy – Khoa Cơ khí em đã thiết kế được qui trình
cơng nghệ chế tạo chi tiết “Trục máy nghiền”, nội dung thiết kế chính được
ghi trong bản thuyết minh và các bản vẽ. Tuy nhiên do kiến thức thực tế, kinh
nghiệm thiết kế còn hạn chế do vậy đồ án không thể tránh được các thiếu sót.
Em rất mong nhận được các ý kiến phê bình của các thầy giáo và các bạn để đồ
án đạt được tính thực tế cao nhất.
Em xin chân thành cảm ơn !
Ngày 30 tháng 06 năm 2005
Học viên hực hiện

Trần Văn Hợp


PHẦN-I
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHƠI
1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:
-Trục là loại chi tiết cơ sở quan trọng trong đó chi tiết trục máy nghiền cũng
khơng là ngoại lệ, có dạng bề mặt cơ bản cần gia cơng là dạng trịn xoay.
- Chi tiết dạng trục có bậc;
- Chiều dài tồn bộ 375 mm, đường kính phần lớn nhất 86, lỗ ren M16và lỗ
ren M12 nằm về hai phía của chi tiết và có đường tâm vng góc với nhau;
-Chi tiết có dạng bậc chia thành nhiều bậc nhỏ có bậc 86 ; bậc 76; bậc 70;
bậc 56 với các kích thước chiều dài như hình vẽ;
-Trên phần trụ có 56 gia cơng một lỗ ren M12 và trên phần trụ bị phay mặt
phẳng trên đó thì cũng tạo một lỗ ren M16 có đường tâm vng goc với mặt
phẳng đó;

- Chi tiết thuộc loại trung bình;
- Độ nhám bề mặt có 76 đạt Ra=0,63, độ nhám phần 56:Ra=1,25; độ đồng
tâm 0,02; độ trụ 0,04;
-Độ không vng góc của đường tâm 2 lỗ ren M16 và M12  0,03;
- Các bề mặt còn lại Rz20;
- Yêu cầu độ cứng 48...52 HRC. Để đạt độ cứng này ta tiến hành nhiệt luyện
(tôi + ram cao);
-Tất cả các góc nếu khơng vát thì lấy R=3 mm.
1.2. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của sản phẩm:
- Chi tiết chiều dài lớn nhất là 375mm và đường kính nhỏ nhất là 56 mm do đó
chi tiết có độ cứng vững khá cao.
- Chi tiết có dạng trục bậc (Bậc lớn ở giữa, 2 bậc nhỏ 2 bên) nhằm đảm bảo
điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục
để giảm tối đa đường kính trục nhưng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc
tin cậy.Tuy nhiên do kết cấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm
độ bền của chi tiết. Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm các rãnh thốt dao và
các góc lượn chuyển tiếp.
- Các rãnh thoát dao của chi tiết để bảo vệ đá mài không bị mẻ khi gia cơng mài
trục .
- Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc khơng làm các rãnh trịn mà thay
bằng mặt vát ( 3x45 0) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn so với
làm rãnh trịn ( Vì phải có dao định hình ). Đồng thời hình dáng, kích thước các
mặt vát hồn tồn giống nhau để thuận tiện trong q trình gia cơng, giảm số
lượng dao, tăng hiệu quả kinh tế.
-Vật liệu chế tạo trục là thép 40Cr ; nhiệt luyện đạt HRC 48...52.
- Trong khi nhiệt luyện cần chú ý đến sự biến dạng của trục. Khi nhiệt luyện
cần bảo đảm trục luôn luôn ở tư thế thẳng đứng.


- Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu có lỗ tâm làm chuẩn tinh

thống nhất trong q trình gia cơng.
1.3.1. Phân tích vật liệu:
- Chọn vật liệu chế tạo phôi người ta thường căn cứ vào :
 Dạng sản xuất .
 Điều kiện làm việc của chi tiết .
 Tính cơng nghệ của chi tiết .
 Tính chất cơ lý của chi tiết .
 Giá thành của sản phẩm .
Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lượng và giá thành rẻ nhất .
- Yêu cầu vật liệu phải có :
 Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài
mịn )
 Tính cơng nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia cơng áp lực, tính hàn )
- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải
trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai. Do đó có
thể sử dụng loại thép hố tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ). Để lựa chọn
vật liệu ta xem xét đặc điểm một vài nhóm thép hố tốt có thể dùng làm vật
liệu chế tạo chi tiết :
 Nhóm thép các bon ( Thuộc thép hố tốt ) :
 Rẻ.
 Tính cơng nghệ tốt .
 Độ thấm tơi thấp do đó độ cứng khơng đồng đều.
 Cơ tính khơng cao.
 Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục
khuỷu động cơ
 Điển hình : C45.
 Nhóm thép Crơm :
 Cơ tính tổng hợp cao.
 Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong .
 Độ bền, giá thành, độ thấm tơi cao hơn một chút so vối nhóm thép các

bon .
 Tính cơng nghệ kém hơn nhóm thép các bon .
 Ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung
bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc ...
 Điển hình : 40Cr ( Tốt nhất trong nhóm này ).
 Nhóm thép Crôm -Măng gan và Crôm -Măng gan -Silic :
 Tương đối rẻ (Đắt hơn nhóm thép Crơm một chút ) .
 Cơ tính khá cao .
 Tính cơng nghệ tốt .
 Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tương đối cao: các trục, các kết
cấu chịu lực ...
 Điển hình : 30CrMnSi .iển hình : 30CrMnSi .n hình : 30CrMnSi .
Mác thép
C (%)
Si (%)
Mn (%)
Cr (%)
Ni (%)
S(%)

40 Cr
0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10  0.25


C 45
30CrMnSi

0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80

 0.25

 0.25

0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10  0.25

0.004

0.004

0.035

Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt
- Kết luận :
+ Do chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải khá lớn cho nên để đảm bảo cơ
tính và tính kinh tế ta sẽ dùng thép 40Cr .
1.3.2. Chọn phôi:
- Để chế tạo chi tiết “ Trục máy nghiền” có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu
sau :
 Phôi thanh .
 Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ) .
 Phơi cán ống (Phơi cán hình) .
 Phôi rèn tự do .
 Phôi dập .
Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi .
1.3.2.1. Phôi thanh:
- Ưu điểm :
 Khơng cần phải chi phí gia cơng chế tạo phôi .
 Phù hợp chi tiết dạng trục trơn .
 Chế tạo chi tiết nhanh .
- Nhược điểm :

 Hệ số sử dụng kim loại thấp .
 Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao,
ngun cơng) làm tăng chi phí sản xuất .
 Chất lượng sản phẩm thấp .
- Áp dụng :
Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít .
Dạng sản xuất thường dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ .
1.3.2.2. Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):
a) Phơi đúc trong khn cát :
- Ưu điểm :
 Có thể chế tạo phơi có hình dạng gần giống chi tiết .
 Q trình cơng nghệ đơn giản .
 Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư ít .
- Nhược điểm :
 Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi .
 Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, cơ tính thấp, lượng dư
gia cơng lớn .
 Độ chính xác của phơi thấp .
 Hệ số sử dụng kim loại trung bình .


- Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc .
b)Phôi đúc trong khuôn kim loại :
- Ưu điểm :
 Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia cơng ít .
 Độ chính xác cao .
 Hệ số sử dụng kim loại cao .
 Năng suất cao .
- Nhược điểm :

 Chế tạo khuôn phức tạp .
 Giá thành cao .
- Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .
1.3.2.3. Phơi cán ống (Phơi cán hình ) :
- Ưu điểm :
 Phơi có hình dạng gần giống chi tiết .
 Hệ số sử dụng kim loại cao .
 Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia cơng ít .
 Năng suất cao .
 Thuận tiện trong q trình cơ khí hố và tự động hố .
- Nhược điểm :
 Địi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn .
-Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt .
1.3.2.4. Phôi rèn tự do :
- Ưu điểm :
 Phương pháp đơn giản .
 Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ) .
 Hệ số sử dụng kim loại trung bình .
- Nhược điểm :
 Lao động nặng nhọc .
 Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ cơng nhân .
 Độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp .
 Năng suất thấp .
- Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa .
1.3.2.5. Phôi dâp:
- Ưu điểm :
 Năng suất cao .

 Phơi có hình dạng gần giống chi tiết .
 Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia cơng ít .
 Hệ số sử dụng kim loại cao .
 Thao tác đơn giản quy trình cơng nghệ ít .
 Thuận tiện trong q trình cơ khí hố và tự động hố .
- Nhược điểm :


Chi phí đầu tư khn và máy lớn .
- Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .
- Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:
 Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế địi hỏi .
 Kích thước, hình dáng, kết kấu của chi tiết .
 Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết .
 Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phương pháp chế
tạo phơi
 Hồn cảnh cụ thể của nhà máy .
- Yêu cầu khi chọn phôi:
 Lượng dư gia cơng nhỏ nhất .
 Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các ngun cơng gia cơng trên
máy
 Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị cơng nghệ .
 Rẻ tiền .
Nhằm mục đích: đạt chất lượng tốt và giá thành rẻ nhất .
- Nhận xét :
+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động khá lớn do đó chi tiết
phải có cơ tính đảm bảo nên khơng sử dụng phơi đúc trong khuôn cát.
+ Kết cấu của chi tiết dạng bậc nhỏ,độ chênh giữa các bậc không lớn, đồng
thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên không sử dụng phôi thanh .

+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi đúc trong
khuôn cát.
+ Đặc điểm chi tiết dạng trụ bậc nên ta sử dụng phơi rèn khn.
- Vì chi tiết địi hỏi phải gia cơng cắt gọt do đó sau khi rèn phải tiến hành nhiệt
luyện sơ bộ để cải thiện tính cắt gọt của phôi.
- Sau khi rèn phôi thường được mang đi ủ (thường ủ hồn tồn), thường hố
hoặc ram cao.
- Quy trình cơng nghệ chế tạo phơi thường là:
 Tính tốn kích thước, trọng lượng, chuẩn bị phơi.
 Tiến hành rèn khuôn.
 Cắt ba via và lớp chưa thấu.
 Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ bộ.
 Kiểm tra, đóng gói.
- Chế độ nhiệt luyện sơ bộ và nhiệt luyện kết thúc phôi tuỳ thuộc vào
thành phần thép, đối với thép hoá tốt thường theo bảng dưới đây:
Bảng 1.2: Cơng nghệ nhiệt luyện phơi thép hố tốt (nhiệt luyện sơ bộ)t luyệt luyện sơ bộ)n sơ bộ) bộ))

Mác
thép

Điểm tới
hạn
Ac1, Ac3,
Ms

Ủ (hoặc ram cao)
Nhiệt độ
C

Làm

nguội

Độ cứng
HB

Thường hoá
Nhiệt độ
C

Độ cứng
HB


40Cr

743 - 782

820 -840

Lị

 207

830 - 880

 250

Bảng 1.3: Cơng nghệ nhiệt luyện thép hố tốt (nhiệt luyện kết thúc)
Tơi
Mác thép

40Cr

Ram

Nhiệt độ
C

Nguội

Nhiệt độ
C

830-860
850

Nước
Dầu

400-600
500

Nguội

Cơ tính
b
Mpa

Nước
hoặc dầu  980

ch
Mpa


%


%

ak
%

 784

9

 45

 59


PHẦN-II
THIẾT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ
2.1. Xác định đường lối cơng nghệ:
Số lượng các ngun cơng của một q trình công nghệ phụ thuộc vào
phương pháp thiết kế các nguyên công.
Trong thực tế người ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế các ngun
cơng tuỳ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là
phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên cơng.

Trên cơ sở thực trạng trình độ cơng nghệ hiện nay ở nước ta, sử dụng
phương pháp tập trung nguyên cơng kết hợp phân tán ngun cơng (Bố trí
nhiều bước cơng nghệ trong một ngun cơng kết hợp bố trí ít bước cơng nghệ
trong một ngun cơng). Bởi vì áp dụng phương pháp này tạo điều kiện tăng
năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế
hoạch sản xuất.
Tuy nhiên áp dung phương pháp này cần chú ý tính tốn phân chia số máy,
số người, cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một
cách hợp lý.
2.2. Thiết kế tiến trình cơng nghệ:
- Khi thiết kế quy trình cơng nghệ ta phải lập thứ tự các ngun cơng sao cho
chu kỳ gia cơng hồn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí
gia cơng, đảm bảo hiệu quả nhất .Trong đó mỗi ngun công được thưc hiện
theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia cơng thích hợp với kết cấu
của chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn
cứ vào các đặc điểm sau :
 Khả năng tạo hình của các phương pháp gia cơng .
 Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia cơng, tránh va đập khi cắt .
 Kích thước bề mặt gia cơng, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và
phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia cơng .
 Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia cơng .
 Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị .
Phương pháp gia công chi tiết “Trục máy nghiền” đạt được u cầu đề ra ta
tiến hành theo tiến trình cơng nghệ sau:
 Nguyên công I : Khoả mặt đầu -Khoan lỗ tâm
+ b1 : Khoả mặt đầu
+ b2 : Khoan lỗ tâm
 Ngun cơng II: Tiện thơ mặt trụ ngồi
+ b1: Tiện thô bề mặt trụ 86

+ b2: Tiện thô bề mặt trụ 56
+ b3: Tiện thô bề mặt trụ 76
+ b4: Tiện thô bề mặt trụ 70
+ b5: Tiện thô bề mặt trụ 56
 Nguyên công III: Tiện tinh mặt trụ và vát mép
+ b1: Tiện tinh bề mặt trụ 86
+ b2: Tiện tinh bề mặt trụ 56
+ b3: Tiện tinh bề mặt trụ 70
+ b4: Tiện tinh bề mặt trụ 76
+ b5: Tiện tinh bề mặt trụ 56
+ b6: Vát các mép vát bậc trục
 Nguyên công IV: Phay mặt phẳng
+ b1: Phay thô mặt phẳng
+ b2: Phay tinh mặt phẳng
 Nguyên công V: Gia công ren M16
+ b1: Khoan lỗ 14
+ b2: Tarô ren M16
 Nguyên công VI: Gia công ren M12
+ b1: Khoan lỗ 10
+ b2: Tarô ren M12
 Nguyên công VII: Nhiệt luyện
 Nguyên công VIII: Nắn thẳng
 Nguyên công IX: Sửa lỗ tâm
 Ngun cơng X: Mài trịn ngồi thơ
+ Mài thô các mặt trụ 86
+ Mài thô mặt trụ 56
+ Mài thô mặt trụ 70
+ Mài thô mặt trụ 76
+ Mài thô mặt trụ 56

 Nguyên công XI: Mài trịn ngồi tinh
+ Mài tinh lại mặt trụ 76
 Ngun công XII: Mài tinh mặt phẳng
2.3. Thiết kế các nguyên công:
2.3.1. Nguyên công I: Khoả mặt đầu –Khoan lỗ tâm


- Chọn chuẩn thô : Bề mặt trụ
- Gá : Dùng hai khối V ngắn
- Chọn máy : Tra bảng 25-[11], ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí
hiệu MP-76M có các thơng số chính sau:
+ Đường kính chi tiết gia cơng: 25 ...80 mm
+ Chiều dài chi tiết gia cơng : 500...1000 mm
+ Giới hạn vịng quay của dao : 1225 vịng/phút
+ Cơng suất của động cơ phay- khoan: 5,5 kW
- Chọn dụng cụ :
+ Dao phay: Theo bảng 4-92-[11]-T1,chọn dao phay mặt đầu bằng thép
gió có các thơng số: D=63 mm; d=27 mm; L=40 mm; z=14 răng .
+ Dụng cụ khoan lỗ tâm : Tra bảng IX-52 trang 234 chọn mũi khoan tâm
kiểu V các thông số cơ bản như sau : D0=3,35 mm; d=1,6 mm; L=60 mm;
l=3 mm.
-Số lần gá : 1
- Trình tự các bước nguyên công:
+ b1 : Phay mặt đầu
+ b2 : Khoan lỗ tâm
2.3.2. Nguyên công II: Tiện thô mặt trụ ngoài


-Chọn chuẩn : Mặt côn hai lỗ tâm
-Định vị bởi : Hai mặt côn hai lỗ tâm định vị 5 bậc tư do

-Chọn máy : Tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu(Thiết kế đồ án CNCTM
Trần văn Địch, NXBKH&KT 1999)ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu
1K62 có các thơng số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia cơng lớn nhất: 400[mm].
+ Số cấp tốc độ: 23.
+ Giới hạn vịng quay của trục chính: 12,52000 [v/p].
-Chọn dao: Theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [Sổ tay CNCTM tập 1-Nhà xuất
bản khoa học và kĩ thuật 2000] :chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng
chính là 90(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h x
b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
-Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1:
+Tiện thô bề mặt trụ 56
+Tiện thô bề mặt trụ 86
+Tiện thô bề mặt trụ 70
+Tiện thô bề mặt trụ 76
Lần gá 2:
+Tiện thô bề mặt trụ 56
2.3.3. Nguyên công III: Tiện tinh mặt trụ và vát mép


- Chọn chuẩn : Mặt côn hai lỗ tâm
- Định vị bởi : Hai mặt côn hai lỗ tâm định vị 5 bậc tư do
- Chọn máy : Tra bảng 9-4 T3,Chọn máy 1U611  ;các thông số kĩ thuật tra
trong bảng:
+ Khoảng cách hai đầu tâm :500 mm
+ Số cấp tốc độ của trục chính : 21 cấp
+ Phạm vi tốc độ trục chính khi quay thuận : 20...2000 vịng/phút
+ Đường kính lớn nhất chi tiết gia cơng được trên máy : 250 mm
- Chọn dao : Tra bảng 4-3 T1, Chọn loại dao T15K6 theo bảng 4-6 trang 263

tài liệu [Sổ tay CNCT Máy T1] chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng
chính là 90(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là:
h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
-Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1:
+Tiện tinh bề mặt trụ 56
+Tiện tinh bề mặt trụ 86
+Tiện tinh bề mặt trụ 70
+Tiện tinh bề mặt trụ 76
+ Vát mép đầu trục
Lần gá 2:
+Tiện tinh bề mặt trụ 56
+ Vát mép đầu trục
2.3.4. Nguyên công IV: Phay mặt phẳng


- Chọn chuẩn : Mặt côn hai lỗ tâm
- Định vị bởi : Hai mặt côn hai lỗ tâm định vị 5 bậc tư do
- Chọn máy : Tra bảng 9-38 T3, Chọn máy phay vạn năng 6H81 các thông số
kĩ thuật :
+ Khoảng cách từ đường trục chính tới bàn máy: 30...340 mm
+ Khoảng cách sống trượt tới tâm bàn máy: 170...370 mm
-Chọn dao: Tra bảng IX-65 trang 256(Sổ tay CNCT Máy II,III,IV) dao phay trụ
răng răng lớn các thông số:
D=100 mm; d=40 mm; L=125 mm; số răng z=12 răng
-Các bước thứ tự nguyên công:
+ Phay thô mặt phẳng
+ Phay tinh mặt phẳng
-Số lần gá : 1 lần
2.3.5. Nguyên công V: Gia công ren M16

-Chọn chuẩn: Mặt phẳng
-Định vị : Dùng 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và 1 chốt tỳ đầu trụ hạn chế
1 bậc tự do
-Chọn máy: Tra bảng 9-21 T3, Chọn máy 2H125 với các thơng số kỹ thuật sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm
+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm
-Chọn dao:
+ Dao khoan lỗ :Tra bảng 4-40 T1,dùng dao thép gió đường kính d=14 mm;
L=120 mm; l=60 mm.


+ Dao Ta-rô: Tra bảng IX-79 trang 271 với các thơng số kích thước : d=16
mm; bước ren s=2mm; L=100 mm; l=32 mm; đối với lỗ thông bộ tinh l1=4mm;
d1=12 mm; a=10mm; h=13mm; P=20 mm; d2=10 mm; r=5mm
-Số lần gá:1
- Thứ tự các bước nguyên công:
+ Khoan lỗ 14
+ Tarô ren M16
2.3.6. Nguyên công VI: Gia công ren M12

-Chọn chuẩn: Mặt phẳng kích thước 18 mm
-Định vị : 6 bậc tự do 2 khối V ngắn và 2 chốt tỳ
-Chọn máy: Tra bảng 9-21 T3, Chọn máy 2H125 với các thơng số kỹ thuật sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm
+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm
-Chọn dao:
+ Mũi khoan : Tra bảng 4-40 T1,dùng dao thép gió đường kính d=10 mm;

L=120 mm; l=70 mm.
+ Dao Ta-rô : Tra bảng IX-79 trang 271 với các thơng số kích thước :
d=12mm; bước ren s=1,75mm; L=90 mm; l=28 mm; đối với lỗ thông bộ tinh
l1=3,6mm; d1=11 mm; a=9mm; h=12mm; P=17 mm; d2=8 mm; r=5mm
-Số lần gá : 1 lần
-Thứ tự các bước nguyên công:
+ Khoan lỗ 10
+ Tarô ren M12 .
2.3.7. Nguyên công VII: Nhiệt luyện.
2.3.8. Nguyên công VIII: Nắn thẳng.
2.3.9. Nguyên công IX: Sửa lỗ tâm.
2.3.10. Ngun cơng X: Mài trịn ngồi thơ


-Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu và đầu chống tâm di động
-Máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [Thiết kế ĐACNCT Máy] ta
chọn máy mài tròn ngồi kí hiệu 3B12 có các thơng số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia cơng lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia cơng lớn nhất: 750 [mm].
+Cơn móc ụ trước: N0 4.
+ Số vịng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vịng quay của phơi gia
cơng: 75; 150; 300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,10,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí
hiệu éé có các thơng số cơ bản như sau:
+Đường kính đá mài: 80 [mm].
+Chiều dầy của đá mài: 63 [mm].

-Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là
50.
-Chất kết dính : Karemic.
-Thứ tự các bước trong ngun cơng:
Lần gá 1;
+ Mài thô đoạn trục đạt 56 dài 100 [mm].
+ Mài thô đoạn trục đạt 86 dài 50 [mm].
+ Mài thô đầu trục đạt 70 dài 60 [mm].
+ Mài thô đoạn truc 86 dài 10 mm
Lần gá 2;
+Mài thô đoạn trục đạt 76 dài 55 [mm].
2.3.11. Nguyên công XI: Mài trịn ngồi tinh


-Chọn chuẩn, gá giống nguyên công X.
-Chọn máy giống nguyên công X
-Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài
trịn ngồi kí hiệu 3B12 có các thơng số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia cơng lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia cơng lớn nhất: 750 [mm].
+Cơn móc ụ trước: N0 4.
+ Số vịng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vịng quay của phơi gia
cơng: 75; 150; 300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,10,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Cơng suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
-Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài phẳng kí
hiệu éé, đá mài có độ hạt là 50.
-Chất kết dính : Karemic.

- Số lần gá 1 lần
-Thứ tự các bước
+ Mài tinh mặt trụ 76 mm
2.3.12. Nguyên công XII: Mài tinh mặt phẳng

-Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài
trịn ngồi kí hiệu 3B12 có các thơng số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia cơng lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].


+Cơn móc ụ trước: N0 4.
+ Số vịng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vịng quay của phơi gia
cơng: 75; 150; 300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,10,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
-Chọn đá: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu
éé.Kích thước của đá như sau:
+ Đường kính đá: 80 [mm].
+Chiều dầy đá:32 [mm].
-Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là
50.
-Chất kết dính : Karemic.
-Thứ tự các bước trong nguyên công:
+ Mài tinh mặt phẳng.
2.4. Tính và tra lượng dư cho các ngun cơng:
2.4.1 Tính lượng dư cho bề mặt trụ ngoài 76 00..012
017

Bề mặt trụ ngồi có các u cầu kĩ thuật:
Độ nhám bề mặt: Ra= 0,63.
Vật liệu thép 40Cr, nhiệt luyện đạt độ cứng 48…52 HRC.
Q trình gia cơng bề mặt trụ phải qua các nguyên công:
1. Tiện thô từ phôi rèn.
2. Tiện tinh.
3. Nhiệt luyện.
4. Mài.
Theo sổ tay công nghệ, công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngồi:
2.Z b min 2.( R z  h  2   b2 ).

Trong đó:
 Zbmin- lượng dư gia cơng nhỏ nhất.
 Rz- độ nhấp nhô bề mặt do bước sát trước để lại.
 h - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
 - sai lệch về vị trí khơng gian do bước cong nghệ sát trước để lại.
 b- sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Với b=c+k;
c- sai số chuẩn.
k- sai số kẹp chặt.
+ Sau đây ta sẽ lần lượt tính lượng dư cho từng ngun cơng.
Theo bảng 3-84 [Sổ tay CNCT máy T1] phôi rèn khuôn có các giá trị sau đây:
RZ + h = 1500 [m].
Vì gia cơng có chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt trong trường hợp này b = 0.
Như vậy:
2. Z min 2.( R z  h    ).

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

2
 =    2 lt .


Trong đó:
  _ độ cong tổng cộng , do được gá trên mũi tâm nên   =   .L
Với   độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài   =3 ỡm/mm
( bảng 3- 75- [Sổ tay CNCT máy T1]).
L chiều dài toàn bộ chi tiết, L = 375 mm.
  = 3.375 = 1125 ỡm
 lt _độ lệch tâm do khoan mũi tâm,  lt = 0,25.   1
T_dung sai đường đính phơi, bảng 3 -91-[Sổ tay CNCT máy T1] ;T = 1,2
mm>1
Nên  lt = 0,25T = 0,25.1,2 = 0,30mm.
 = 1,125  0,3 = 1,164 mm.
Sai lệch khơng gian cịn lại được tính theo cơng thức: ’ = Kchx .
Trong đó: Kchxhệ số chính xác; đối với tiện thơ: K chx= 0,06;đối với tiện tinh:
Kchx = 0,04 ; đối với mài thô: Kchx= 0,02;
Như vậy sai lệch khơng gian cịn lại được tính theo công thức:
Sau tiện thô:thô= 0,06.1164 = 69,84 [m].
Sau tiện tinh: tinh= 0,04.1164 = 46,56 [m].
Vậy ta có:
Ngun cơng tiện thô:
2Z min = 2(1500 + 1164) = 5328 [m].
Nguyên công tiện tinh:
Tra bảng 3- 84 [st] sau tiện thơ có: RZ=50 [m]; h=50 [m]
2Z min = 2(50 + 50 + 69,84) = 339,68 [m].
Vẫn theo bảng 3 -84 [st] sau tiện tinh có: RZ= 20 [m]; h = 30 [m].
Nguyên cơng nhiệt luỵện:
Sau ngun cơng nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng

lên từ 12 cấp, các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R Z = 60 [m];h = 60
[m].
Tra bảng 3 -75 [st] có:   = k.L = 1,5.65 = 97,5 [m].
Nguyên công mài thô:
2Z min = 2.(60 + 60 + 97,5) = 2.217,5[m] = 435 [m].
Nguyên công mài tinh:
Sau mài thơ có: RZ = 6,3 [m];h = 20 [m]; Ä’ = 0,06.435 = 26,1.
2Z min = 2(6,3 + 20 + 26,1) = 2.52,4 [m] = 104,8 [m].
Từ kết quả tính toán ta lập ra bảng ghi kết quả theo qui tắc sau:
Cột kích thước tính tốn:
Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.
Mài thô: d4 = 75,983 + 0,105 = 76,088 [mm].
Tiện tinh: d3 = 76,088 + 0,435 = 76,623 [mm].
Tiện thô: d2 = 76,623 + 0,3397 = 76,962 [mm].
Phôi: d1 = dph = 76,962 + 5,328 = 82,29 [mm].
Cột dung sai;
Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công.




2

2



2

Cột kích thước giới hạn:
Làm trịn kích thước tính tốn đến giá trị có nghĩa của dung sai ta được kích
thước giới hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với
dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất.
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
2Zmax -là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
2Zmin -là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Từ đó ta lập được bảng: đó ta lập được bảng:ó ta lập được bảng:p đó ta lập được bảng:ược bảng:c bảng:ng:
Thứ tự
nguyên
công

Các yếu tố tạo
thành lượng dư
[m]
R h



Phôi
Tiện thơ
Tiện tinh
Nhiệtluyện
Mài thơ
Mài tinh

50
20
60
6,3

0,63

Giá trị tính tốn
2Z

Dung
sai [m]

d

T

5328
339,7

82,29
76,962
76,623

1500
400
120

435
104,8

76,088
75,983

30

16

Kích thước giới
hạn[mm]
d min d max
d min
d

max

Trị số giới
hạn của lượng
dư
[m]
Z
Z
max min

82
77,36
76,74

83,5
77,76
76,86

4640
620

5740

1080

76,11
75,99

76,14
76,00

630
120

540
140

min

50
30
60
20

1164
69,84
46,56
97,5
26,1

2.4.2. Tra lượng dư cho các ngun cơng cịn lại:
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phơi và các kích thước của phôi tra bảng VII45 trang 556 tài liệu [CNCTM T1] ta có bảng tra lượng dư cho các ngun
cơng như sau:

Nguyên Bước
Nội dung bước
Lượng dư Ghi
công
(mm)
chú
1
Phay mặt đầu
4
I
2
Khoan lỗ tâm
1
Tiện thô mặt trụ 86
2a=4,3
2
Tiện thô mặt trụ 56
2a=4,4
II
3
Tiện thô mặt trụ 70
2a=17,7
4
Tiện thô mặt trụ 76
2a=11,4
5
Tiện thô mặt trụ 56
2a=4,4
1
Tiện tinh mặt trụ 86

2a=1,2
2
Tiện tinh mặt trụ 70
2a=1,2
III
3
Tiện tinh mặt trụ 56
2a=1,2
4
Tiện tinh mặt trụ 76
2a=1,2
5
Tiện tinh mặt trụ 56
2a=1,2
1
Phay kích thước 18mm
a=9.0
IV
2
Phay tinh mặt phẳng
a=1,0
1
Khoan lỗ 14
V
2
Ta rơ ren M16
1
Khoan lỗ 10
VI
2

Ta rô ren M12
VII
Nhiệt luyện
VIII
Nắn thẳng