Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
LỜI NÓI ĐẦU.

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường
gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học
còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết
cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết
kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo TRƯƠNG
HOÀNH SƠN đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
1
1
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
I. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy đảm bảo yêu cầu kỹ
thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Thân máy thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể
dùng trong đỡ các trục của máy . Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức
tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn
năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong
khoảng 0,05 ÷ 1(mm), R
a
= 5 ÷ 1,25.
- Các lỗ có độ chính xác 1 ÷ 3, R
a
= 2,5 ÷ 0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ
nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên
100mm bán kính.
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi
độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi
tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích,
lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do
Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi
tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :
Gia công các rãnh khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia
công trên máy nhiều trục chính.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành
phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
2
2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
IV. Xác định dạng sản xuất.

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản
lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần
để tính các V
i
sau đó lấy tổng các V
i
vậy sau khi tính toán ta được:
V = 255,54(dm
3
)
- Khối lượng riêng của hợp kim gang : γ = 7,4 kG/dm
3
.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = γ.V
Vậy Q = 255,54.7,4 = 1788,08 (kG)
b) Tính sản lượng chi tiết.
Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :

)
100
1).(
100
1.(m.1NN
α
+
β

+=
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 20000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
β - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy β = 5%).
α - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (α = 4%).
21840)
100
5
1).(
100
4
1.(20000 =++=N
(chi tiết/năm)
c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 1788,08
và N=21840 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng khối
V. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện
kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp
đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi tiết cỡ nhỏ.
3
3
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.
Bản vẽ lồng phôi:
65

± 0,5
32
+ 0,025
60
± 0,02
ỉ
20
+ 0,01
18
±0,01
119
± 0,5
115
±0,025
ỉ
26
+ 0,02
70
± 0.01
20
± 0,01
18
+0,01
2,5
± 0,2
21
± 0,5
ỉ
26
± 0,02

75
± 1
4
4
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
27
± 0,5
ỉ
27
± 0,5

ỉ
32
+0,025
VI. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều
kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử
dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được
làm sạch trước khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu
để gia công sau :
5
5

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
- Nguyên công 1 : Phay mặt đáy
- Nguyên công 2 Phay2 mặt bên
- Nguyên công 3 : Phay 2 mặt bên
- Nguyên công 4 : Phay mặt trên
- Nguyên công 5 : Phay rãnh cong kích thước 32
- Nguyên công 6 : Phay rãnh cong kích thước 26
- Nguyên công 7 : Khoan, khoét, doa lỗ φ 20
- Nguyên công 8 : Phay rãnh kích thước 18.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
Nguyên công 1: Phay mặt đáy
n
±0,5
(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)
•
Định vị và kẹp chặt.
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khía nhám (vì mặt chuẩn chưa được gia
công),và 3 chốt tỳ, đòn kẹp vừa có tác dụng chống xoay chi tiết vừa có tác dụng
kẹp chặt chi tiết.
Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện
trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
•
Tính toán lượng dư gia công.
6
6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
- Kích thước cần đạt của nguyên công này là 70
±
0,01

với độ nhám bề mặt là R
a
= 2,5 µm.
Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6.
Nguyên công này được chi là 2 bước.
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Phay thô với lượng dư là Z = 2 (mm).
Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm).
•
Tính toán chế độ cắt.
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12.
+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm
2
).
+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : η = 0,75.
- Chọn dao.
Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng).
Theo bảng (4-95) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng
BK8.
Đường kính dao phay mặt đầu được xác định :
D = (1,25 ÷ 1,5)B
Chọn D =1,3B = 1,3.60 = 78 (mm).
Theo bảng (4-92) STCNCTM T1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
- Phay thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) (bằng cả lượng dư gia công thô).
+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-33) STCNCTM T2, ta được S = 0,26
(mm).

+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy
dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt ..vv..
Vận tốc cắt tính theo công thức V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3

Trong đó :
7
7
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là V
b
=
158(v/ph).
Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
k
1
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k
1
= 1.
k
2
là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k

2
= 0,8.
k
3
là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 0,83.
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là V
t
= 158.0,8.1.0,83 = 105 (m / phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức
( )
p/m7,334
100.14,3
105.1000
d.
V.1000
n
t
tt
==
π
=
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 300 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :
V
t

=
)p/m(2,94
1000
300.100.14,3
1000
n.d.
m
==
π
Lượng chạy dao phút là.
S
p
= S
r
.Z.n = 0,13.10.300 = 390 (mm/p)
- phay tinh.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công ).
+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-37) STCNCTM T2, ta được S = 0,1
(mm).
+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy
dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt ..vv..
Vận tốc cắt tính theo công thức V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k

3

Trong đó :
Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là V
b
=
260(v/ph).
Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
k
1
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k
1
= 1.
k
2
là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
2
= 0,8.
k
3
là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 0,83.
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là V
t
= 260.0,8.1.0,83 = 172,64 (m / phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức
( )
p/m550

100.14,3
64,172.1000
d.
V.1000
n
t
tt
==
π
=
8
8
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 475 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :
V
t
=
)p/m(15,149
1000
475.100.14,3
1000
n.d.
m
==
π
Lượng chạy dao phút là : S
p

= S
r
.Z.n = 0,1.10.475 = 475 (mm/p)
Nguyên công 2: Phay 2 mặt bên :
±0,5
n
± 0,025
* Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng 3 chốt ty hạn
chế 3 bậc tự do . Kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai ốc.
* Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy N
m
= 7 KW
* Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 200 , số
răng Z=20 răng . Bảng 5-172 (Sổ tay CNCTM).
* Lượng dư gia công : Tra bảng 3.95 (STCNCTM )lượng dư gia công của vật
đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là
2 mm
* Ta chỉ thực hiện 1 lần cắt do độ bóng yêu cầu không cao Ra = 10 .
• Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t =2 mm .
Lượng chạy dao răng S
z
=0,2 mm/răng (Bảng 5-177 SổTayCNCTM ) .⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,2. 20= 4,4 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=24 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

phvg
D
V
n
t
t
/22,38
200.14,3
24.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 37,5 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
9
9
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
phm
nD
V
t
tt
/55,23
1000
5,37.200.14,3
1000
..

===
π
Lượng chạy dao phut: S = 37,5.20.0.2 = 150 mm/ph
Công suất cắt N
o
=1,7 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
⇒ N
o
< N
m
.η=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết
Nguyên công 3: Phay 2 mặt bên :

n
± 0,025
±0,025
* Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng 3 chốt ty hạn chế 3
bậc tự do . Kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai ốc.
* Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy N
m
= 7 KW
* Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 200 , số răng
Z=20 răng . Bảng 5-172 (Sổ tay CNCTM).
* Lượng dư gia công : Tra bảng 3.95 (STCNCTM )lượng dư gia công của vật đúc
bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là 2
mm
* Do độ bóng yêu cầu Ra = 10 nên ta chỉ cần cắt 1 lần .
* Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t =2 mm .

Lượng chạy dao răng S
z
=0,2 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTayCNCTM )
⇒ Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,2. 20= 4,4 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=24 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
10
10
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
phvg
D
V
n
t
t
/22,38
200.14,3
24.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 37,5 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/55,23
1000
5,37.200.14,3
1000
..
===
π
Lượng chạy dao phút: S = 37,5..20.0,2 = 152mm/ph
Công suất cắt N
o
=1,7 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
⇒ N
o
< N
m
.η=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết
Nguyên công 4: Phay mặt trên để đạt kích thước 64
±
0,1
2,5
n
±0,01
•
Định vị và kẹp chặt.

Lấy mặt A (đối diện) đã được gia công làm chuẩn tinh. Chi tiết được định vị
trên 2 phiến từ (định vị 3 bậc tự do), 3 chốt tỳ và kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai
ốc.
Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện
trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
•
Tính toán và tra lượng dư.
Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 64
±
0,1
với độ nhám R
a
=2,5 µm.
Tra theo bảng (3-91) STCNCTM T1, tương ứng với cấp chính xác IT10.
Nguyên công này được chia làm 2 bước :
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Lượng dư nhỏ nhất được tính như sau :
Z
imin
= R
Zi-1
+ T
i-1
+ S
i-1
+ ε
i
.
Với phôi đúng trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy, theo bảng (3-15)

STCNCTM T1, cấp chính xác của phôi đúng đạt IT14.
Theo bảng 8 TKĐACNCTM, với kích thước lớn nhất của vật đúng nhỏ hơn
1250 (mm) thì : R
Z
+ T = 600 (µm) (1)
- Sai lệch không gian của vật đúc :
+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc :
11
11
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
(Bề mặt đang thực hiện gia công) được xác định là :
ρ
C1
= ∆K.L
∆K : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (µm/mm).
L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 115 (mm).
Theo bảng (4-40) STCNCTM ĐHBK. Lấy ∆K = 1 → ρ
C1
= 1.115 = 115
(µm).
+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia
công.
ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô theo bảng (3-11)
ứng với kích thước danh nghĩa 10 ÷ 100 và cấp chính xác IT14
→ Dung sai của vật đúc là 740 (µm).
→ Sai lệch về độ không song song là :
ρ
KS
2
= 1/2 dung sai phôi = 1/2. 740 = 370 (µm).

+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng hướng nên
tổng sai lệch không gian cuả phôi là :
480370115
2
=+=+=
ks
ci
ρρρ
(µm) (2)
Từ (1) và (2) ta có lượng dư nhỏ nhất ở bước phay thô là :
Z
bmin
= 480 + 600 = 1080 (µm) = 1,080(mm).
- Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh.
Theo bảng (3-69) STCNCTM T1 có :
+ ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô.
R
z
= 50, T = 50
R
z
+ T = 50 + 50 = 100 (µm)
+ Sau bước phay thô, sai lệch không gian còn lại là :
ρ = 0,06ρ
phôi
= 0,06.480 = 28,8 (µm)
→ Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là :
Z
bmin
= 100 +28,8 = 128,8 (µm)

Z
bmin
= 0,129 (mm).
Kích thước khi phay thô : 63,9 + 0,129 = 64,029 (mm).
Kích thước của phôi : 64,029 + 1,080= 65,109 (mm).
Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng (3-18) STCNCTM T1.
- Phay tinh : 100 µm.
- Phay thô : 180 µm.
- Của phôi : 740 µm.
- Kích thước giới hạn được tính là :
12
12
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta
được kĩch thước min . Sau đó lấy kích thước min cộng trừ dung sai trên dưới được
kích thước max.
Sau phay tinh: L
min
= 63,9 (mm)
L
max
= 63,9 + 0,2 + 0,1 = 64,1 (mm)
Sau phay thô:
L
min
= 64,03
L
max
= 64,03 + 0,18 + 0,18 = 64,39 (mm)
Kích thước của phôi :

L
min
= 65,07
L
max
= 65,07 + 1,48=66,55 (mm)
- Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
+ Khi phay tinh :
Z
min
=64,03 - 63,9 = 0,13
Z
max
=64,39 - 64,1 = 0,29
+ Khi phay thô:
Z
min
=65,07 - 64,03 = 1,04 (mm) = 1040 (µm)
Z
max
= 66,55 - 64,39 = 2,16mm =2160µm
Kết quả tính toán được ghi trong bảng
- Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :
Z
o min
=130 + 1040 = 1170 (µm) = 1,17mm
Z
o max
= 290 + 2160 = 2450 (µm) = 2,45 (mm)
-Kiểm tra kết quả tính toán :

+ Sau khi tinh :
Z
max
- Z
min
= 290 - 130=160 (µm)
σ2 - σ1 =180. 2-100. 2=2,45 µm
+ Sau phay thô:
Z
max
-Z
min
= 2160 - 1040 = 1040(µm)
σ3 - σ2 = 2.240 - 2. 180 = 1040(µm)

13
13
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Kết quả tính toán là chính xác
Bảng tính toán lượng dư và kích thước giới hạn
Các bước công
nghệ
T/P của lượng dư
Lượng dư
tính toán
Kích thước
tính toán
Dung sai 
(m)
Kích thước giới

hạn
Lượng dư giới
hạn
R
Z
T   min max Z
min
Z
max
Phôi 600 600 - 65,072 740 65,67 66,55
Phay thô 50 50 36 - 1040 65,027 180 64,03 64,39 1040 2160
Phay tinh 25 25 12 - 127 63,9 100 63,9 64,1 130 290
b, Tính toán chế độ
+ Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H12
- Công xuất máy : N =10 (kW).
+ Chọn dao
Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK 8 ( hợp kim cứng ).
Theo bảng (4-95) STCNCTM T1 → Chọn dao phay mặt đầu gắn liền Hợp
kim cứng BK8
- Đường kính dao được xác định : D = 1,3B = 1,3. 45=58,3(mm), theo bảng
(4-3) STCNCTM T1, chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100 B = 39
D = 32 Z = 10
+Tính toán chế độ cắt :
-Cắt thô
+ Chọn chiều sâu cắt t=2,16 (bằng lượng dư gia công thô).
+ Lượng chạy dao S : Tra theo bảng(5-33)STCNCTM T2
→ S
z
=0,29(mm/ răng)

+ Tốc độ cắt được xác định theo công thức

v
p.u
y
z
x.m
q
v
K
ZB.S.tT
DC
V =
Trong đó:
D=100 t =2,16
S
z
=0,29 Z=10
Theo bảng (5-40)cùng với D=100 → T=180 phút
Theo bảng (5-39)ta được các hệ số và số mũ như sau :
C
v
= 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32;
q = 0,2; y = 0,35; p = 0
k
v
= k
mv
.k
nv

.k
uv
k
mv
: Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
14
14
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Theo bảng (5-4) STCNCTM T2 : k
mv
= 1.
k
nv
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Theo bảng (5-5) STCNCTM T2: k
nc
= 0,8.
K
uv
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Bảng (5-6) STCNCTM T2 k
uv
= 0,83
K
v
= 1.0,8.0,83 = 0,664
31,136
10.45.29,0.16,2.180
.100.445
02,035,015,032,0

2,0
==V
(m/phút).
Số vòng quay của dao :
434
100.14,3
31,136.1000
D.
V.1000
n ==
π
=
(vòng/phút).
Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 375 (vòng/phút).
Tốc độ cắt thực :
75,117
1000
100.375.14,3
1000
D.n.
V
==
π
=
(vòng/phút).
Lượng chạy dao phút: S = 375. 0,29.,10 = 1087,5 mm / ph
+ Xác định lực cắt :
mv
wq
u

y
z
x
p
k
n.D
Z.B.S.t.C.10
Pz =
Trong đó :
t = 2,16; S
z
= 0,29; Z = 10
B = 45; Z = 10; D = 100; n = 375
Các hệ số và số mũ được tra theo bảng (5-41) STCNCTM T2
C
p
= 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; k
mv
= 1
Thay vào công thức ta có :
6,5881.
375.100
10.45.29,0.16,2).5,54.(10
Pz
01
174,09,0
==
- Xác định lực tác dụng lên bàn máy.
Theo bảng (5-42) STCNCTM T2, ta có quan hệ :
P

x
: P
z
= 0,5 → P
x
= 0,5.P
z
→ 0,5.588,6 = 294,3 (kg).
P
x
= 294,3 < P
xmax
= 2000 : Thoả mãn điều kiện.
- Xác định mômen xoắn (Nm) trên trục chính của máy :
15
15