Bài giảng Công nghệ Đúc - Chương II: Thiết kế đúc

CHƯƠNG II
THIẾT KẾ ĐÚC
II-1. Thành lập bản vẽ đúc
II-2. Bản vẽ mẫu
II-3. Bản vẽ hộp lõi và lõi
II-4. Thiết kế hệ thống rót - đậu hơi - đậu ngót
Bài giảng Công nghệ Đúc
II-1. Thành lập bản vẽ đúc
II-1.1. Phân tích kết cấu
II-1.2. Xác định mặt phân khuôn
II-1.3. Xác định các đại lượng của bản vẽ vật
đúc
II-1.4. Xác định Lõi và gối lõi (ruột và đầu
gác )
II-1.1. Phân tích kết cấu

Đọc kỹ bản vẽ, hình dung chi tiết, đọc điều kiện kỹ
thuật ghi trong bản vẽ chi tiết, vật liệu chế tạo chi tiết, hình
dung cả vò trí làm việc của chi tiết đó trong thiết bò, yêu
cầu chòu lực …

Dự kiến trước sơ bộ quy trình gia công cắt gọt chi
tiết đóù trên các loại máy xác đònh những phần bề mặt
phải gia công, những mặt chuẩn công nghệ. Từ đó xem
đã hợp lý với kết cấu vật đúc chưa, nếu chưa có thể thay
đổi một phần kết cấu nhằm:
+ Đơn giản hoá kết cấu tạo, tạo điều kiện dễ đúc hơn
: như lược bỏ các rãnh then, rãnh lùi dao, các lỗ nhỏ
quá không đặt lõi được .
Ví dụ:
☺

Sản xuất đơn chiếc lỗ   50 mm  không đúc
☺
Sản xuất hàng loạt   30 mm  không đúc
☺
Sản xuất hàng khối   20 mm  không đúc
Các rãnh có độ sâu < 6mm, các bậc dày < 25 mm
không nên đúc
+
Tăng hoặc giảm độ dày thành vật
đúc, các gân gờ, chỗ chuyển tiếp giữa
các thành vật đúc để dễ đúc hơn nhưng
không ảnh hưởng đến khả năng chịu
lực, điều kiện làm việc của chi tiết.
II-1.2. Xác định mặt phân khn

Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp xúc giữa
các nữa khuôn với nhau xác đònh vò trí đúc
ở trong khuôn.Mặt phân khuôn có thể là
mặt phẳng, mặt bậc hoặc cong bất kì.

Nhờ có mặt phân khuôn mà rút mẫu
khi làm khuôn dễ dàng lắp ráp lõi, tạo hệ
thống dẫn kim loại vào khuôn chính xác.
v
Nguyên tắc chọn mặt phân khuôn :
+Dựa vào cơng nghệ làm khn :
Rút mẫu dễ dàng, định vị lõi và lắp ráp
khn.
- Chọn mặt có diện tích lớn nhất, dễ làm
khn và lấy mẫu.

- Mặt phân khn nên chọn mặt phẳng
tránh mặt cong, mặt bậc.
Hình vẽ
+ Số lượng mặt phân khuôn phải ít nhất.Để
đảm bảo độ chính xác khi lắp ráp, công nghệ
làm khuôn đơn giản.
+ Nên chọn mặt phân khuôn đảm bảo chất
lượng vật đúc cao nhất, những bề mặt yêu cầu
chất lượng độ bóng, độ chính xác cao nhất.
Nên đểû khuôn ở dưới hoặc thành bên. Không
nên để phía trên vì dễ nổi bọt khí, rỗ khí,lõm
co.
- Những vật đúc có lõi, nên bố trí sao cho vò trí của lõi là
thẳng đứng.Để đònh vò lõi chính xác, tránh được tác dụng lực
của kim loại lỏng làm biến dạng thân lõi, dễ kiểm tra khi lắp
ráp.
- Chọn mặt phân khuôn sao cho lòng khuôn là
nông nhất, để dễ rút mẫu và dễ sữa khuôn, dòng
chảy kim loại vào khuôn êm hơn, ít làm hư khuôn .
*
Những kết cấu lòng
khuôn phân bố ở cả
khuôn trên và khuôn
dưới nên chọn lòng
khuôn trên nông hơn,
như vậy sẽ dễ làm
khuôn , dễ lắp ráp
khuôn.Nên hình bên ta
nên chọn phương án 1
+

Dựa vào độ chính xác của lòng khuôn
Độ chính xác của vật đúc phụ
thuộc vào độ chính xác của lòng
khuôn.Do đó phải:
- Lòng khuôn tốt nhất là chỉ phân
bố vào trong 1 hòm khuôn . Để
tránh sai số khi lắp ráp khuôn.
Ví dụ:
- Những vật đúc có nhiều tiết diện khác nhau, nếu yêu
cầu độ đồng tâm cao, người ta dùng thêm miếng đất
phụ để đặt toàn bộ vật đúc trong một hòm khuôn .
- Miếng đất phụ sẽ làm thay đổi phần nào hình dạng
mẫu để tạo ra tiết diện lớn nhất tại mặt phân khuôn.
II.1.3. Xác định các đại lượng của bản vẽ vật đúc
*Lượng dư gia công cắt gọt : Là lượng kim loại bị cắt
gọt trong quá trình gia công cơ để tạo thành chi tiết .
Lương dư gia công cơ phụ thuộc:
- Độ bóng, độ chính xác.
- Kích thước bề mặt.
- Bề mặt phía trên của vật đúc để lượng dư lớn hơ
n
vì chất lượng xấu hơn nên phải cắt bỏ nhiều.
- Loại hình sản xuất.
Tra bảng trong sổ tay cơng nghệ chế
tạo máy; thiết kế đúc.
Những bề mặt không ghi độ bóng sẽ không
có lượng dư gia công cơ.
Lượng dư công nghệ : Là các lỗ có

quá

nhỏ, rãnh then, rãnh lùi dao, rãnh có độ sâu quá
nhỏ thì đúc đặc,sau này gia công cơ sau.
*
Lỗ  20 mm sản xuất hàng khối không đúc.
*
Lỗ  30 mm sản xuất hàng loạt không đúc.
*
Lỗ  50 mm sản xuất đơn chiếc không đúc.
Đúc lỗ : dựa vào tính chất sản xuất
Dùng lõi hoặc không dùng lõi
.
* Ở những thành thẳng đứng trong khuôn
(vuông góc với mặt phân khuôn)
Phải để độ dốc , để đảm bảo việc
dể dàng rút mẫu khi làm khuôn cát
hoặc lấy vật đúc ra khỏi khuôn kim
loại. Sau khi đúc xong độ dốc có 3
dạng (tra bảng thiết kế đúc sổ tay
công nghệ chế tạo máy)
+ Thiết kế dưới 3 dạng.
+
Chiều cao thành vật đúc càng lớn càng
nhỏ, mẫu gỗ có độ dốc lớn hơn mẫu kim loại,
mẫu làm khn bằng tay có độ dốc lớn hơn
mẫu làm khn bằng máy.
+
Trị số  tra bảng
*
Góc đúc : Chổ mặt giao nhau giữa hai bề mặt liên tiếp
của vật đúc bò nứt.Cần phải làm góc lượn để khuôn

không bò bể khi rút mẫu, vật đúc không bò nứt kim loại
đông đặc, nguội trong khuôn.
*
Dung sai đúc :
Là sự sai số của kích thước vật đúc cho
phép so với kích thước danh nghĩa(tra bảng
). Dung sai của vật đúc phụ thuộc vào
nhiều yếu tố: phương pháp đúc, loại khn
đúc, loại mẫu, hộp lõi…dung sai thành
phần trên các khâu kích thước phải phù hợp
với dung sai khâu khép kín.
Kích thước vật đúc = kích thước chi tiết máy + dung sai đúc +
lượng dư gia công cơ (nếu có)
Hình veõ
II.1.4. Xác định Lõi và gối lõi (ruột và đầu gác )
- Lõi dùng để tạo ra phần rỗng hoặc lõm bên
trong vật đúc thường đặt khối làm bằng hỗn
hợp cát (khuôn cát )hoặc bằng kim loại
(khuôn kim loại ).
- Gối lõi để giúp cho lõi định vị ở trong
khuôn dễ lắp ráp lõi vào khuôn.
- Số lượng lõi càng ít càng tốt.
- Có hai loại : lõi đứng và lõi ngang.