báo cáo thực hành công nghệ đóng mới A1

BÁO CÁO THỰC HÀNH
- Tìm hiểu quá trình thi công, đóng mới tàu tại Công ty CNTT Bến Kiền.
- Nhóm 2:
1. Tô Văn Giáp
2. Đỗ Văn Ninh
3. Nguyễn Tuấn Hiệp
4. Đặng Văn Đức
5. Cao Bá Nhân
6. Mai Thế Vũ
7. Đặng Anh Tuấn
8. Nguyễn Xuân Lộc
9. Giáp Văn Khanh
10. Vũ Sỹ Bút.

NỘI DUNG BÁO CÁO
1. Phóng dạng.
2. Làm dưỡng mẫu
3. Lấy dấu.
4. Chuẩn bị, xử lý nguyên vật liệu.
5. Gia công chi tiết.
6. Lắp ráp, hàn cụm chi tiết.
BÀI 1: PHÓNG DẠNG
1
1. Giới thiệu chung.
+) Mục đích của việc phóng dạng là xác định chính xác hình dáng và kích thước thực của
con tàu, làm cơ sở để khai triển tôn bao, cơ cấu, làm dưỡng mẫu, thảo đồ phục vụ cho quá
trình thi công, đóng mới sau này.
+) Trong hồ sơ thiết kế tàu, hình dáng và kích thước của than tàu được thể hiện toàn bộ
trên bản vẽ tuyến hình và các bản vẽ bố trí kết cấu nhưng ở tỉ lệ nhỏ. Tuy vậy, để có thể
triển khai hạ liệu gia côngg cơ cấu và lắp ráp than tàu ta phải có được số liệu chính xác tỉ
lệ 1:1. Do đó ta phải tiến hành phóng dạng.

+) Sauk hi phóng dạng xong người ta tiến hành khai triển toàn bộ hình dạng của các cơ cấu
than tàu và làm dưỡng, dung dưỡng để lấy dấu, gia công các cơ cấu của than tàu.
2. Phương pháp phóng dạng tại Cty CNTT Bến Kiền.
Nhà máy Đóng tàu Bến Kiền áp dụng phương pháp phóng dạng trên sàn phóng.
2.1. Các công việc chính.
- Vẽ tuyến hình với tỉ lệ 1:1 trên sàn phóng.
- Vẽ các đường sườn thực với đầy đủ vị trí từng kết cấu của than tàu, vẽ các đường
hàn nối tôn vỏ, đường phân chia phân tổng đoạn.
- Khai triển các tấm tôn bao, các chi tiết kết cấu.
- Làm dưỡng mẫu, mô hình và thảo đồ.
2.2. Yêu cầu với thợ phóng dạng.
Người thợ phóng dạng phải có tính tỉ mỉ cẩntận và phải có trình độ hiểu biết nhất định về
tàu thủy, phải hiểu được tuyến hình và kết cấu tàu thủy.
2.3. Sàn phóng dạng.
a. Vị trí sàn phóng tại nhà máy.
- Sàn phóng đặt trên tầng 2, phía dưới là phân xưởng vỏ 2, bên cạnh sàn phóng là
phân xưởng gia công chi tiết: Hàn và cắt.
- Có 2 lối lên sàn phóng dạng, bằng cầu thang sắt.
b. Diện tích sàn phóng.
- Sàn phóng dạng của nhà máy có kích thước 16m x 70m,có khả năng phóng
dạng được tàu trọng tải trên 10000T.
- Lối đi lại trên sàn phóng khá rộng.
2
Hình 1.1. Sàn phóng dạng tại nhà máy.
c. Kết cấu sàn phóng.
- Sàn phóng được kết cấu chắc chắn.
- Hai bên sàn có hệ thống lan can bằng sắt.
- Nền sàn được làm bằng các tấm gỗ, mỗi tấm gỗ dày 75 mm, rộng 120 mm. Các tấm gỗ
được ghép với nhau bằng đinh, các đinh này được chốt ngập sâu vào than gỗ để có thể
đảm bảo mài nhẵn mặt sàn.

- Mặt sàn được làm bằng chất dẻo, chịu được ma sát tốt và tránh bị cong vênh do thời tiết
2.4. Dụng cụ phóng dạng.
+) Để đo kích thước thẳng dùng thước bằng thép dài 300, 500, 1000, 1500 mm có độ chia
mm; thước cuộn dài 5, 10, 20, 50, 100 m.
+) Để dựng và đo các góc dùng các eke thép có kích thước từ 40x63 mm đến 1250x2000
mm; các dưỡng lấy góc gồm 2 thước thẳng có một đầu nối bản lề với nhau.
+) Để vẽ các đường cong dùng các lát gỗ thẳng 20x30; 40x80 có tiết diện không đổi.
+) Một số máy khoan, máy cưa, máy bào phục vụ cho việc chế tạo dưỡng mẫu.
+) Các dụng cụ vẽ và lấy dấu: bút sơn, bút chì, compa, quả dọi, búa, chổi, chỉ căng, kim
vạch, sơn, phấn…
3
Tuy nhiên hiện tại sàn phóng dạng tại nhà máy không còn làm việc, do vậy hầu hết các
dụng cụ phục vụ cho quá trình phóng dạng kể trên là không có mà chỉ còn các tám gỗ
mỏng dài dùng để vẽ các đường cong.
Hình 1.2. Các tấm gỗ mỏng dung để vẽ đường cong.
4
BÀI 2. LÀM DƯỠNG MẪU.
1. Mục đích của việc chế tạo dưỡng mẫu
Mục đích của việc chế tạo dưỡng mẫu là dung để lấy dấu và kiểm tra các quá trình gia
công chi tiết.
2. Vật liệu chế tạo dưỡng mẫu : bao gồm : gỗ, thép, chất dẻo, trong đó gỗ được dung phổ
biên
3. Các loại dưỡng mẫu :
Gồm 4 loại dưỡng mẫu bao gồm
a. Dưỡng đo chiều dài
b. Dưỡng phẳng
c. Dưỡng khung
d. Mô hình
4. Các thông tin cần thiết trên dưỡng mẫu
Việc lập và chế tạo dưỡng mẫu cần phải đảm bảo độ chính xác, trên dưỡng mẫu phải có

đầy đủ các thông tin sao cho khi kết hợp với lượng thong tin trên bản vẽ là phải đủ để
vạch dấu trên nguyên liệu. Các thông tin đó bao gồm :
a. Vị trí đường lí thuyết, đường kiểm tra
b. Hình dáng mép và lương dư nguyên liệu
c. Cách gia công mép
d. Vị trí lỗ khoét và cách gia công lỗ
e. Đường uốn cong
f. Vị trí ghép nối các chi tiết khác
g. Số hiệu bản vẽ và vị trí chi tiết trên thân tàu
5. Chế tạo dưỡng
5.1 . Dưỡng phẳng
Để lấy dấu hình dáng thật của các đường cong trên vật liệu, ngưở ta sử dụng dưỡng phẳng.
Dưỡng phẳng được chế tạo từ gỗ rộng 100 đến 120 mm có chiều dày khoảng 5 mm ( hoặc
dung tấm chất dẻo và đôi khi dung tấm kim loại, hợp kim). Dương phăng có thể chế tạo
theo nhiều phương pháp khác nhau. Phương pháp đơn giản nhất là dung lát gỗ uốn sát với
đường cong trên sàn phóng dạng rồi dung các vật nặng đè lát gỗ xuống sàn, Đường cong
từ sàn được truyền lên tấm gỗ làm dưỡng nhờ miếng gỗ nhỏ chạy dọc theo lát gỗ uốn cong
và vạch dấu theo đường chạy của tấm gỗ. Ta dùng cưa để cưa theo đường vừa vạch, như
5
vậy ta đã có một dưỡng phẳng cho đường cong trên sàn. Loại dưỡng này dùng để lấy dấu
cho các mã hông tàu và các chi tiết có đường mép là đường cong ngắn
5.2 Dưỡng khung
Dưỡng khung thường được sử dụng trong công việc uốn các tấm tôn có dạng cong. Đối
với các tâm tôn có dạng cong đơn giản ta có thể dung kiểu dưỡng lắp ráp từ một số dưỡng
phẳng. Các dưỡng phẳng này bao gồm các dạng cong của đường sườn, dưỡng còn dọc của
6
tấm v.vv. Khi lắp chúng với nhau ta cần lưu ý đến bẻ góc của đường sườ (vì đường sườn
thường khoog vuông góc với tôn bao )
Để phục vụ cho việc uốn các tấm tôn có dạng cong phức tạp, các dưỡng phải chắc khỏe,
không biến dạng. Do đó chiều cao của các dưỡng phẳng ngang phải ít nhất là 100 mm là

lắp chắc chắn với nhau bằng các khung gỗ
7
8
5.3. Dưỡng đo chiều dài
Dùng để đo chiều dài của các tấm phẳng, tấm cong, xác định vị trí, chi tiết khi lắp đặt…
Dưỡng đo chiều dài thường làm từ cách thanh gỗ, lát gỗ có tiết diện 10x20, 20x20, 20x30,
30x30, với chiều dài 6m, 8m, 10, 12m
9
6. Yêu cầu đối với dưỡng mẫu sau khi chế tạo
• Các dưỡng gỗ phải được đóng mới và gia cường chắc chắn đảm bảo không bị biến
dạng trong quá trình lấy dấu và kiểm tra
• Luôn luôn kiểm tra kích thước của các dưỡng mẫu để tránh sai số do vận chuyển và
ảnh hưởng của thời tiết
• Bề mặt kiểm tra dưỡng phải được làm nhẵn và chính xác
• Dưỡng để kiểm tra các bộ phận phẳng, cho phép sai sô
±
0,5 mm
• Dưỡng để kiểm tra các bộ phận cong, cho phép sai sô
±
1 mm
10
BÀI 3. LẤY DẤU
1 . Mục đích
Đưa lên kim loại đường bao của các chi tiết cần gia công sao cho thật chính xác với
các kích thước và giới hạn sai lẹch cho phép mà khi gia công , lắp ráp chi tiết ta phải tuân
theo. Cơ sở để lấy dấu là các thảo đồ, dưỡng mẫu,bản vẽ.lấu dấu nhằm mục đích để gia
công chi tiết, phục vụ cho việc chế tạo phân tổng đoạn, để phục vụ cho quá trình hạ thủy.
2. Các dụng cụ lấy dấu
Các dụng cụ cần cho lấy dấu cũng như các dụng cụ dùng trong việc phóng
dạng.ngoài ra còn trang bị thêm một số dụng cụ khác như : đột thường (poontu), đột đánh

tâm, đột kiểm tra, com pa, kìm,kéo, búa, bộ chữ số để đánh dấu lên tôn, bút sắt, sơn,bút
viết sơn, dây gai, phấn, các búa trọng lượng 0.,5÷ 0,6kg và 0,1÷ 0,3kg để đánh poontu lấy
dấu các chi tiết.
3 . Phương pháp lấy dấu
Có 3 phương pháp lấy dấu đó là :
+ Lấy dấu dựa vào bản vẽ,số liệu từ sàn phóng,dưỡng và thảo đồ.
+Lấy dấu theo ảnh chiếu
+Lấy dấu nhờ phần mềm công nghệ
4 . Dung sai và lượng dư khi lấy dấu
4.1 : Sai số khi lấy dấu
a , Mọi chi tiết không có lượng dư, sau khi lấy dấu phải phù hợp với các số liệu trên sàn
phóng hoặc bản vẽ, trường hợp này dung sai cho phép như sau :

Đối với đường bao thẳng : 0.5 mm

Đối với đường bao cong 1 mm

Đối với kích thước theo chiều rộng 0.5 mm

Đôi với kích thước theo chiều dài trên 3m 1 mm

Đối với kích thước theo đường chéo 2 mm

Đối với các lỗ khoét nẹp cứng ,lỗ người chui 11 mm
b , Tất cả các chi tiết bằng thép hình không có lượng dư, sau khi lấy dấu phải phù hợp với
các số liệu vạch mấu hoặc với bản vẽ, dung sai cho phép , mm:

Với chiều dài tới 3m : 1 mm

Với chiều dài trên 3m : 2mm

4.2 : Để lượng dư khi lấy dấu
Để khắc phục các sai lệch kích thước có thể xảy ra khi gia công,lắp ráp và hàn các
chi tiết với kết cấu phải để lượng dư , đó là phần kim loại cuối cùn g sẽ cắt bỏ đi để đạt
kích thước nêu tring bản vẽ hay kích thước của nhà vạch mẫu. Lượng dư cho về 1 phía
hoặc cho theo đường kính. Độ lớn của lượng dư phải đủ để khắc phục tất cả các sai lệch,
11
nhưng nếu lượng dư quá lướn sẽ tốn phí kim loại, tốn công và năng lượng để loại bỏ
chúng. Để tiết kiệm kim loại và giảm khó khăn cho gia công, lượng dư đôi khi được xác
định bằng cách tính toán có xét tới các định mức về lượng dư tùy theo chi tiết và thực tế
sản xuất.
Lượng dư có thể được xác định như sau :
+ Các chi tiết làm bằng thép tấm,thép hình khi cần uốn nóng thì dọc theo đường bao để
lượng dư tới 50mm.
+ Khi hàn các phân đoạn vách,tôn bao,tôn đáy trong,boong và sàn trong trường hợp
nhiều mối hàn thì dọc theo đường bao để lượng dư từ 20 ÷ 50mm
+ Các mối lắp ráp đấu đầu các phan đoạn,thì tại một trong 2 mép đấu đầu phân đoạn phải
để lượng dư từ 15÷ 30mm để rà tại chỗ khi đấu lắp phan,tổng đoạn.
+ Tại lép tôn bao cong phức tạp ở mũi và ở đuôi tàu,tiếp giáp với các sống tàu, giá trục
chân vịt lượng dư từ 30 ÷ 50mm
+ Tại mép dưới của bệ máy chính,máy phụ để lượng dư 15 ÷ 30mm
12
BÀI 4
CHUẨN BỊ NGUYÊN LIỆU
Trên cơ sở hồ sơ thiết kế kỹ thuật, ta có thể xác định được 1 cách tương đối chính
xác về chủng loại, khối lượng nguyên vật liệu cho con tàu cần đóng. Đối với kết cấu
tàu,nguyên vật liệu chủ yếu là thép tấm,thép hình và các vật cần đúc…,chúng thường được
chuyển từ nơi khác đến nhà máy đóng tàu.Nguyên vật liệu được sắp xếp một cách hợp
lý,sao cho tiết kiệm được diện tích kho bãi,thuận tiện cho việc bốc xếp bảo quản.
Đối với thép tấm có 2 phương án xếp kho, đó là xếp đứng và xếp nằm.Trường hợp xếp
đứng, các tấm thép dựng nghiêng một góc khoảng 80o so với mặt bằng và được tựa vào

các cột thẳng đứng. Cột được chôn sâu xuống đất hoặc nền bê tông.Ưu điểm của phương
pháp này là các tấm thép không bị nước đọng, nên chúng ít bị nước đọng tự nhiên,và ta có
thể lấy bất kì tấm nào ra khỏi đống.Nhược điểm của phương pháp này là hệ số sử dụng
kho bãi thấp(2T/m2), khi bốc xếp không thể dùng được các cần cẩu có đầu cặp điện từ
chân không,do đó năng suất bốc xếp thấp,khó cơ giới hóa và tự động hóa và tự động bốc
xếp.Phương pháp xếp nằm cho hệ số sử dụng diện tích kho bãi cao hơn (3T/m2), và cho
phép sử dụng những cần cẩu trên,nhưng phương pháp này có nhược điểm là không cho
phép lấy ra bất kỳ tấm nào trong đống,do vậy khi xếp nằm phải xếp từng loại tấm riêng
biệt.
Đối với thép hình cần xếp theo loại.Loại có trọng lượng lớn nên xếp ở nơi phù hợp với
tầm vóc của cần cẩu, còn các loại cỡ nhỏ, nhẹ ta có thể xếp chúng lên các giá kê.Thép hình
phải được xếp úp và có độ dốc nhất định.
4.2 NẮN PHẲNG TÔN VÀ THÉP HÌNH
Nguyên vật liệu khi đưa về nhà máy thường bị cong vênh, lồi lõm.Trước khi đưa đi gia
công,ta phải nắn phẳng thép tấm thép hình.
Mục đích của việc nắn phẳng thép tấm thép hình: loại trừ các vết lồi lõm trên mặt tấm do
việc nguội không đồng đều trong quá trình nhiệt luyện, cán thép hoặc do vận chuyển bốc
xếp.Loại trừ ứng suất dư còn lại trong vật liệu, loại trừ một phần oxyt sắt bám trên bề mặt
vật liệu.
Các thép tấm thường được nắn trên máy cán nhiều trục, còn thép hình được nắn trên máy
cán nhiều trục hoặc máy ép thủy lực.Thép tấm ,thép hình đưa vào nắn được do uốn đi uốn
lại nhiều lần trên máy cán chuyên dùng nhiều trục.Số lần nắn qua nắn lại đối với tấm tôn
phụ thuộc vào chiều dày tấm và thời gian vật liệu nằm ngoài trời.Với tấm có chiều dày
mỏng và thời gian nằm ngoài trời ngắn thì số lần nắn qua nắn lại nhiều lần hơn.Thép tấm
có chiều dày càng lớn thì càng dễ nắn phẳng vì thép tấm dày có độ biến dạng đàn hồi nhỏ
hơn so với thép tấm mỏng.
Thép tấm thường được nắn phẳng trên máy cán 5 trục hoặc 7 trục.Tốc độ của máy cán vào
khoảng 6 đến 10 m/ph.
Có thể nắn sửa các tấm tôn bằng cách căng dây trên máy căng, phương pháp này cho năng
suất cao.Với tấm tôn dày từ 2 đến 16 mm, chiều rộng 1500mm đến 2800mm có giới hạn

13
chảy tới 60 KG/mm2 ta có thể dung máy căng có lực kéo 2500 tấn. Ssau khi nắn, tấm thép
phải thỏa mãn:
- Độ lượn sóng của thép tấm:
<= 3mm/1m dài – đối với tấm mỏng
<= 2mm/1m dài – đối với tấm dày
- Các thép hình có độ sai lệch về đường thẳng:
<= 2mm/1m dài và không quá 8mm trên toàn chiều dài
Phần 3:Làm sạch bề mặt vật liệu.
*Mục đích:loại trừ lớp oxyt sắt ,dầu mỡ và các tạp chất bẩn khác bám trên nguyên vật liệu.
*Các phương pháp làm sạch:
+)Phương pháp thiên nhiên:
-các thép tấm,thép định hình được để ngoài trời dưới ảnh hưởng cua điều kiện thời tiết các
lớp oxyt sẽ tự bong ra,sau đó chỉ cần dung chổi sắt,búa gõ gỉ cũng có thể đánh sạch một
cách dễ dàng.Thời gian để oxyt sắt bong hết khoảng 6->9 tháng,do vậy ngày nay ta thường
không dung phương pháp này.
+)Phương pháp cơ học:
a)Phương pháp thủ công:
-sử dụng các dụng cụ cầm tay đơn giản như búa gõ gỉ,bàn chải thép,dũi,búa hơi,chổi thép
hơi hoặc điện,…Phương pháp này dùng chủ yếu trong sửa chữa tàu,vì khó đảm bảo đánh
sạch bề mặt kim loại,ngoài ra còn làm xước bề mặt kim loại,năng suất thấp khoảng 0,9->
3,5m2/h – khi dùng các dụng cụ đơn giản ,và 8 m2/h đối với dụng cụ cơ giới.
b)Phương pháp phun cát:
-Dùng cát sạch khô cứng,thường là cát thạch anh hoặc cát vàng có đường kính khoảng
1,2mm,độ tinh khiết lớn hơn hoặc bằng 95 %,phun qua miệng phun có đường kính từ 8 ->
9 m m dưới áp suất 4->5 at.Nhược điểm của phương pháp này là bụi (hiện nay ít sử dụng
phương pháp này) và miệng phun chóng bị mài mòn.Để khắc phục bụi trong khi phun
người ta áp dụng phương pháp phun hỗn hợp cát ướt (khoảng 30->40% cát và 60->70 %
nước) hoặc dùng miệng phun cải tiến có tia nước bao quanh.
c)Phương pháp phun hạt:

-là phương pháp được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy đóng tàu vì nó cho năng suất
cao,kinh tế va an toàn nhất cho người công nhân.Theo phương pháp này các tấm thép
được đánh sạch trong buồng kín bằng hạt gang,thép nhỏ từ vòi phun đặc biệt.Tốc độ hạt
trong máy phun từ 155->170m/s,khối lượng hạt phóng trong 1 phút tới 140 kg,năng suất
đánh sạch từ 100->200m2/h,tốc độ dịch chuyển thép tấm trong máy từ 1,2-
>3,6m/ph.Không nên đánh sạch bằng phương pháp này đối với tấm thép mỏng dưới 10mm
và kết cấu mỏng dưới 5 mm.
d)Phương pháp phun nước với áp suất cao:
14
+)Phương pháp hóa học:
-Là phương pháp dùng các chất hóa học để tẩy các lớp oxyt sắt trên bề mặt tấm thép,thép
hình trong các bể chịu axit chuyên dùng.axit thường dùng là axit sunfuaric hoặc clohidric
với nồng độ 10->20%. Thời gian ngâm vật liệu trong bể axit phụ thuộc vào nồng độ axit
và nhiệt độ của dung dịch axit,thời gian này khoảng 19->40
-Nhược điểm của phương pháp này :đòi hỏi nhân viên có trình độ cao,sau khi ngâm phải
có quá trình khử axit và các cặn dư.Mặt kim loại được làm sạch quá nhẵn do đó độ bám
của lớp sơn chống gỉ kém,trong trường hợp không trung hòa hết axit sẽ làm hỏng kim loại
cũng như lớp sơn bảo vệ.
+)Phương pháp nhiệt.
-Sử dụng ngọn lửa oxy-axetylen đốt nogns bề mặt nguyên liệu.Do có sự khác biệt về thành
phần hóa học và hệ số giãn nở nhiệt nên các lớp oxit bị nứt và bong ra,sau đó dùng chải sắt
đánh sạch.
Phần 4.Sơn lót chống gỉ.
-Sau khi nguyên liệu được làm sạch ,ta tiến hành sơn lót .Số lớp sơn lót tùy thuộc vào thời
gian bảo quản(thời gian đóng tàu),thường sơn lót 1->2 lớp .Chất lượng sơn phải đảm bảo
các yêu cầu sau:
-Có thể phun và khô sau vài phút.
-Sau khi khô phải tạo 1 lớp bảo vệ chắc chắn không bị rạn nứt.
-Không gây khó khăn cho các quy trình công nghệ tiếp theo như cắt hàn hơi,hàn…
-Phải tương đối vững bền theo suốt thời gian đóng tàu và chịu được va đập cơ học trong

khi vận chuyển hoặc xếp chồng hoặc trong các công đoạn sản xuất khác.
-Lớp sơn lót không gây ảnh hưởng xấu đối với các lớp sơn mạ tiếp theo.
15
BÀI 5. GIA CÔNG CHI TIẾT
5.1.Các thiết bị sử dụng trong quá trình gia công chi tiết.
a. Bệ gia công
b. Các dụng cụ cử dụng trong quá trình gia công
kích vít,tăng đơ …
-Dụng cụ đo lường gồm các loại thước thẳng,thước cuộn,eke để đo chiều dài
đo vuông góc…
- Dụng cụ xác định dấu gôm compa,mũi vạnh quả rọi,dây bật đường
thẳng,phấn sơn để lấy dấu
-Các thiết bị cắt tôn: máy cắt tự động cơ khí,máy cắt tự động CNC
-Thiết bị uốn dụng cụ nắn: Máy lốc tôn,máy thụi,máy uốn thép hình,máy uốn
tự động
-Dụng cụ để kiểm tra thăng bằng :ống thủy bình,một ống nhưa dài co đổ nước
5.2.Gia công chi tiết.
1.Công nghệ cắt kim loại
Cắt cơ khí
Cắt hơi
Cắt bằng oxy và chất trợ dung
2.Nắn và uốn chi tiết sau khi cắt,uốn tôn vỏ bao thân tàu
Quy trình chung
- Các tấm tôn cong được khải triển tại phòng công nghệ
- Bản vẽ khải triển được chuyển xuống phân xưởng vỏ 2 để chọn tôn
- Tấm tôn được làm sạch, sơn lót
- Dùng máy cắt CNC cắt theo hình phẳng khai triển
- Chuyển sang phân xưởng vỏ 3 dùng máy lốc tôn 3 trục và máy ẹp thủy lực để
uốn theo hình dạng đã định
- Dùng dưỡng mẫu kiểm tra

- Ghi tên chi tiết,vạch dấu các đường lắp ráp
• Chuẩn bị :
- Phòng công nghệ dùng phần mềm ShipConstructor khai triển tấm tôn trên
thành hình dạng phẳng
- Chọn tờ tôn theo hình dạng đã khai triển
- Chuẩn bị máy móc thiết bị : dây truyền làm sạch, máy cắt CNC, máy uốn tôn
3 trục, máy ép thủy lực, các dưỡng mẫu liên quan
- Chuẩn bị nhân lực : Các đội thợ theo máy móc
• Các bước tiến hành
- Nhận bản vẽ thi công từ phòng công nghệ
- Từ phòng vật tư chọn tấm tôn có kich thước phù hợp
- Tổ sơn lót : làm sạch và sơn lót
- Tổ CNC cắt tấm theo hình dạng phẳng đã khai triển
- Lấy dấu các vị trí uốn ,vị trí kiểm tra trên tôn
- Kiểm tra kích thước , hình dạng, ghi kí hiệu, tên chi tiết, chiều lắp ráp chi tiết
• Yêu cầu kĩ thuật :
- Độ phẳng của tấm tôn đạt tiêu chuẩn của đăng kiểm
- Lớp sơn lót không ảnh hưởng đến các bước công nghệ tiếp theo.
- Các đường vạch dấu, tên chi tiết dễ hiểu khoa học
16

3.Uốn thép hình
Nhóm : Các thép hình thẳng
Quy trình chung
- Xác định chiều dài của thép hình, chọn thanh thép hình phù hợp
- Làm sạch, nắn phẳng, sơn lót
- Vạch dấu, dùng mỏ cắt hơi cắt theo dấu đã vạch.
- Vát mép nếu cần
- Ghi tên chi tiết, lấy dấu vị trí lắp ráp.
• Chuẩn bị :

- Chuẩn bị thanh thép hình có quy cách hợp ký
- Chuẩn bị máy cắt hơi, các máy móc liên quan
- Chuẩn bị tổ thợ sơn lót và tổ CNC
• Các bươc tiến hành :
- Làm sạch, nắn phẳng, sơn lót trong dây truyền làm sạch
- Lấy dấu đường kiểm tra ( Đường nước ), dấu kích thước dài, dấu vát đầu theo
bản vẽ gia công chi tiết
- Cắt bằng máy cắt hơi theo kích thước trong bản vẽ.
- Tẩy ba via, mài nhẵn các mép cắt
- Kiểm tra kích thước, ghi ký hiệu, chiều lắp chi tiết, lưu kho
• Yêu cầu :
- Độ uốn dọc bản thành : không quá 1.5mm/1m và không quá 5mm/toàn bộ
chiều dài
- Độ uốn ngang mép tự do bản thành : không quá 3mm/1m và không quá 8mm/
toàn bộ chiều dài
- Sai lệch đầu mút sườn thường ± 5 mm
Nhóm : Các thép hình cong
Quy trình chung
- Khai triển chiều dài của thanh thép hình
- Làm dưỡng mẫu
- Làm sạch, nắn phẳng, sơn lót
- Dùng máy cắt hơi, cắt theo chiều dài duỗi thẳng
- Dùng máy ép thủy lực uốn theo dưỡng mẫu
- Kiểm tra, ghi tên, vạch dấu
• Chuẩn bị :
- Chuẩn bị tài liệu khai triển
- Chuẩn bị thanh thép hình quy cách 300 x 90 x 11/16
- Chuẩn bị máy cắt hơi, máy ép thủy lực
- Chuẩn bị các dưỡng
• Các bước tiến hành

- Nhận bản vẽ khải triển và chọn thép hình tại kho
- Làm sạch, nắn phẳng, sơ lót tại dây truyền làm sạch tôn
- Dùng máy cắt hơi cắt thép hình theo bản vẽ khai triên
- Vạch dấu các điểm uốn và các điểm kiểm tra
- Dùng máy ép thủy thực uốn thép hình theo dấu đã vạch, dùng dưỡng cong
kiểm tra sau mỗi lần ép
17
- Kiểm tra, ghi tên, đánh dấu chiều lăp chi tiết
• Yêu cầu :
- Độ uốn dọc bản thành : không quá 1.5mm/1m và không quá 5mm/toàn bộ
chiều dài
- Độ uốn ngang mép tự do bản thành : không quá 3mm/1m và không quá 8mm/
toàn bộ chiều dài
- Sai lệch đầu mút sườn thường ± 5 mm
18
BÀI 6
LẮP RÁP VÀ HÀN CỤM CHI TIẾT
6.1. Lắp ráp và hàn rầm chữ T.
Gồm một tấm thành liên kết với tấm cánh bằng mối hàn góc. Với mối hàn này có
thể dễ dàng sử dụng hàn tự động và bán tự động. Thực tế đối với những đường hàn dài thì
hay sử dụng hàn tự động, còn đối với những đường hàn ngắn thì sử dụng hàn bán tự động
hoặc hàn hồ quang tay tùy thuộc vào điều kiện của nhà máy.
a. Hàn bán tự động hoặc hàn hồ quang tay.
Do mối hàn ở một phía của đường trọng tâm nên ngoài biến dạng góc, co dọc sẽ
sinh ra biến dạng do uốn, do đó người ta sử dụng phương pháp hàn lùi từng đoạn để giảm
các biến dạng sinh ra trong quá trình hàn.
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
122345
122345

Khi hàn ở tư thế hàn bằng kim loại hàn dễ chảy ra khỏi rãnh hàn lệch về phía dưới
nên ta thường đưa kết cấu về tư thế lòng thuyền bằng các mã đỡ hoặc gối kê.Trên thực tế
rất ít khi công nhân của nhà máy đưa kết cấu về dạng tư thế lòng thuyền mà họ thường hàn
trực tiếp luôn.
b. Hàn tự động.
Kết cấu dạng này rất thích hợp cho hàn tự động vì đa số các mối hàn có đường hàn dài
và thẳng. Với dầm có độ cong thì cũng có thể hàn tự động bằng máy hàn tự động chạy ray
mềm nhưng năng suất thấp.
19
1
I
3
I
1
II
3
II
6
II
5
II
4
II
2
II
2
I
4
1
2

3
6.2. Lắp ráp khung ngang.
Khung là một cụm chi tiết thường được chế tạo từ các chi tiết dầm cong hoặc thẳng
liên kết với nhau.Các mối hàn có chiều dài không lớn do đó gây biến dạng không đáng kể.
Do các mối hàn khung ngắn có độ khúc khuỷu nên chủ yếu áp dụng hàn hồ quang
tay hoặc BTĐ. Đặc biệt có loại khung kín được làm từ thép tấm khoét giữa và hàn gắn các
tấm viền vào mép trong của khung do biến dạng co dọc theo đường hàn làm cho khung
chịu nén do đó dễ làm mất ổn định và khung bị xoắn. Trường hợp này khi hàn có thể kẹp
chặt khung trên bệ gá lắp và áp dụng phương pháp hàn phân đoạn nghịch.


Hình 6.1. Trình tự hàn khung.
Với kết cấu khung như trên việc áp dụng hàn TĐ rất phức tạp,công chuẩn bị để hàn tốn
nhiều thời gian dẫn đến năng lao động suất thấp.Vì vậy không nên sử dụng hàn TĐ trong kết cấu
dạng này.
20
6
4
2
1
3
5
6.3. Lắp ráp và hàn cụm chi tiết phẳng có nẹp gia cường.
Hình 6.2. Qui trình tự hàn tự động cơ cấu nhóm I cụm chi tiết phẳng có nẹp gia cường.
Cụm chi tiết phẳng có nẹp gia cường được chế tạo từ các tấm và các cơ cấu gia
cường. Các phân đoạn phẳng tiêu biểu nhất là phân đoạn vách dọc, vách ngang, phân đoạn
mạn, phân đoạn boong, phân đoạn đáy đơn.
Nếu phân đoạn có cả cơ cấu dọc và cơ cấu ngang thì phải phân nhóm cơ cấu, nhóm
I cơ cấu có đường hàn dài,liên tục và có số lượng lớn hơn có thể áp dụng hàn tự động còn
nhóm II cơ cấu còn lại áp dụng hàn bán tự động với cơ cấu và với tôn.

21
Cơ cấu N II
I
Cơ cấu N I
Giao điểm
Các tấm
Hàn ngang trước
Hàn dọc sau
Các tấm
Hàn dọc trước
Hàn ngang sau
Các tấm
Hàn ngang trước
Hàn dọc sau
Hình 6.3 Qui trình tự hàn tự động cơ cấu nhóm I và II cụm chi tiết phẳng có nẹp gia
cường.
6.4. Chế tạo cụm chi tiết tấm.
Cụm chi tiết tấm được tạo bởi các tấm được lắp ghép với nhau sao cho chiều dài các
đường hàn là nhỏ nhất.
Hình 6.4. Thứ tự hàn dùng cho chế tạo cụm chi tiết tấm.
22
5
4
3
2
1
5
1
4
2

8
7
6
3
9
3
1
1'
3'
7'
7
5'
5
6
6'
4
4'
2
2'
Hình 6.5. Trình tự hàn cụm chi tiết tấm
Hình 6.6. Trình tự hàn BTĐ cụm chi tiết tấm (hai người)
Trong kết cấu cụm chi tiết tấm đóng vai trò rất quan trọng,nó được cấu tạo từ một số
chi tiết tấm liên kết với nhau.Kích thước và hình dạng khác có mức độ phức tạp khác nhau
nên tuỳ từng vị trí mà ta đưa ra quy trình hàn hồ quang tay,hàn BTĐ hay hàn tự
động.
Khi mối hàn giữa các tấm đặt theo đường thẳng thì dễ dàng áp dụng hàn tự động.Khi
các mối hàn trên cụm chi tiết tấm được đặt theo kiểu phân tán thì các đường hàn ngang
ngắn được hàn BTĐ riêng biệt theo phương pháp phân đoạn nghịch, sau đó các đường hàn
dọc sẽ được hàn tự động.
Khi chế tạo cụm chi tiết tấm, trước khi hàn các tấm được hàn đính với nhau tùy thuộc

vào kích thước của các tấm
23
Hàn đính
Hàn đính
(Không hàn đính)
Hàn tự động Hàn thủ công
Hình 6.7. Qui cách tấm đệm, hàn đính, khi hàn giáp mối.
24