đồ án công nghệ chế tạo máy

Đồ án môn học CNCTM

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
- Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục và là
một chi tiết khá phổ biến trong các kết cấu máy.
- Nhiệm vụ chính: để đỡ các trục đỡ và các trục truyền thông qua các ổ
đỡ bi, vì vậy gối đỡ thường làm việc theo cặp ( hai cái thành một 1 bộ)
- Các bề mặt chính cần gia công:
+ Bề mặt Φ100 dùng để lắp với vành ngoài của ổ bi (thường ở chế độ
lắp lỏng hay lắp trung gian). Đây là bề mặt quan trọng nhất của chi
tiết gia công, yêu cầu độ chính xác cao nhất( ta chọn độ chính xác
cấp 7 )
+ Bề mặt Φ86 có tác dụng là gờ chặn vành ngoài của ổ bi, mặt này
không yêu cầu phải có độ chính xác cao
+ Bề mặt Φ72 dùng để lắp lót kín tránh hiện tượng chảy dầu hay mỡ
bôi trơn, đây cũng là một bề mặt yêu cầu chính xác.
+ Bề mặt Φ56 để thoát trục ra.
+ 4 lỗ M8x1,25 dùng để bắt lắp đậy của gối đõ đôi khi cũng có tác
dụng chặn ổ ( khi trên trục có chịu tác dụng của lực dọc trục).
+ Lỗ Φ 6x1 chỉ dùng để tiếp dầu hoặc mỡ bôi trơn ổ bi, lỗ này thường
thường được nút kín lại khi làm việc để tránh làm bẩn, bụi rơi vào
các phần bên trong của ổ.
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 1 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
+ Các lỗ Φ17 dùng để bắt chặt gối đỡ vào thân máy bằng bu lông
+ Gối đỡ khi làm việc chịu các lực dọc trục, lực hướng tâm và trọng lực
của các chi tiết đặt lên nó. Tuy nhiên trong quá trình làm việc tải
trọng tác động lên ổ và gối đỡ thường có giá trị ổn định, nhiệt độ
không cao, thường các gối đỡ làm việc theo bộ lên chế tạo để đảm

bảo được lắp lẫn hoàn toàn.
- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32, có các thành phần hoá học sau :
C = 3 ÷ 3,7 ; Si = 1,2 ÷ 2,5 ; Mn = 0,25 ÷ 1,00 ;
S < 0,12 ; P =0,05 ÷1,00 ;
[δ]
bk
= 150 MPa
[δ]
bu
= 320 Mpa
II - XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
- Ta xác định theo phương pháp gần đúng:
- Khi xác định dạng dạng sản xuất bằng phương pháp tra bảng ta cần xác
định khối lượng của chi tiết gia công và số lượng chi tiết tổng cộng cần
chế tạo trong một năm:
- Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định
theo công thức:
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó :
N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm ;
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm);
m - Số chi tiết trong một sản phẩm;

GVHD : Mạc Thị Thoa Page 2 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
α- Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) % ta chọn α =4% ;
β- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β =(5-:-7)% chọn β
=6% .
Vậy N = 5000.1(1 +
100
46 +
) =5500 (chi tiết /năm).
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức :
Q
1
= V.γ (kg)
Trong đó:
Q
1
- Trọng lượng chi tiết
γ - Trọng lượng riêng của vật liệu γ
gang xám
= 6,8-:-7,4 Kg/dm
3
Ta chọn : γ
gang xám
= 7,1 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết:
V = V
1
+V
2

= V
chân
+ V
hộp
Ta có V
1
= V
chân
= 22.66.234 -
2.22.
4
17.
2
π
- 3.66.120 = 306020,88 (mm
3
)
=0,31 (dm
3
)
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 3 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
V
2
= V
hộp
= 57,5.66.146 + 0,5.π.73
2
.65 - π.50

2
.41 - π.52
2
.2 - π.43
2
.19 - π.28
2
.8
- π.36
2
.7 - 4.4
2
.π.30 + 0,3.8.π(59
2
+50
2
+59.50) = 603491,87 (mm
3
)
= 0.6 (dm
3
)

GVHD : Mạc Thị Thoa Page 4 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
Tính ra ta được V = 0,31 + 0.6 = 0.91 (dm
3
) ⇒ trọng lượng của phôi sẽ là :
G = 0,91.7,1 = 6,5 (kg)
Tra bảng 2.6( trang 31 HDTKĐACTM )với N = 5500 và Q

1
= 6.5kg ta có
được dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.
III - PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI
TIẾT
- Do có hình dáng tương đối phức tạp, tải trọng đều và cũng không lớn
lắm , chọn phôi là gang đúc trong các lòng khuôn kín là hợp lý nhất.
- Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, các mặt gia công có thể thực
hiện bằng các phương pháp gia công có năng suất khá cao
- Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là
lỗ trụ Φ100.
- Khoảng cách từ lỗ tâm φ100 tới mặt đáy có dung sai ± 0,1 là hợp lý
độ nhám trên các bề mặt yêu cầu gia công là :
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 5 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
+ Bề mặt φ100 Ra=2,5; φ72 có Rz =20 µm là hợp lý vì lắp trung gian
với vòng ngoài của ổ bi. Kích thước φ100 lắp với vòng ngoài của ổ
bi, ta chọn cấp chính xác là cấp 7, giá trị sai lệch φ100
+ 0,035
;
các kích thước khác còn lại có thể lấy dung sai tự do là ± 0,5 mm
- Lỗ ren M6 nếu điều kiện cho phép ta có thể làm vuông góc với đường
tâm lỗ để tiện cho việc gia công hơn ( còn với kết cấu lỗ nghiêng như
trong bản vẽ đã cho có lợi cho việc bôi trơn nhưng khó cho gia công)
- Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ Φ17 chính xác để làm chuẩn tinh
gia công.
- Gối đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 2 bu lông lắp vào 2 lỗ chân gối
đỡ.
- Khoảng cách tâm giữa hai lỗ φ17 theo chức năng chỉ cần chế tạo với

dung sai ± 0,1 . tuy nhiên khi gia công, người ta thường dùng hai lỗ này
làm chuẩn tinh thống nhất vì vậy dung sai của nó lên chọn là ±0,05 cho
phù hợp với chức năng gia công.
- Các lỗ lắp Bulông M8 là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công,
tuy nhiên đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M8 là tương đối nhỏ và là
lỗ phụ.
- Gia công tương đối thuận tiện và năng suất
IV - CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
- Có nhiều phương pháp chế tạo phôi như là phương pháp rèn, dập,
phương pháp cán tạo phôi, phương pháp đúc, phương pháp hàn
+ Phương pháp rèn, dập tạo phôi thường dùng cho các loại chi tiết : trục
răng côn, trục răng thẳng, các lọa bánh răng, hay chi tiết dạng
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 6 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
càng,dạng bạc, trục khuỷu và các chi tiết hộp nhỏ, hình thù không phức
tạp v v…
+ Phương pháp cán, tạo phôi thép thanh, dùng tạo các loại chi tiết như
chi tiết kẹp chặt, chi tiết dạng bạc v
+ Phương pháp đúc tạo phôi thường được dùng cho các chi tiết dạng
hộp như các gối đỡ, các chi tiết dạng càng phức tạp. Đúc có thể được
đúc trong khuôn kim loại, khuôn cát, với phương pháp đúc áp lực hay
đúc li tâm, đúc theo mẫu chảy
+ Phôi hàn được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thành hộp, được dùng
trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, có tồn tại ứng suất dư.
- Như đã phân tích ở trên, gối đỡ trên là chi tiết dạng hộp, có hình dạng
khá phức tạp, có nhiều mặt cong, có gân , các gờ bố trí khá gần nhau.
Mặt khác tải trọng làm việc đều không lớn, vì vậy ta chọn phương pháp
đúc với vật liệu là gang xám thông thường là hợp lý nhất
- Do dạng sản xuất là loạt lớn lên tạo phôi trong khuôn kín là hợp lý
nhất. Ta chọn đúc trong khuôn kim loại trong trường hợp này.

- Khi đúc ta có thể thiết kế hộp khuôn có mặt phân khuôn như hình vẽ:
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 7 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
Với cách chọn mặt phân khuôn như hình vẽ trên ta có thể rút mẫu dễ dàng
vì mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất của khuôn, và không có gờ
làm cản trở quá trình rút mẫu.
V - LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1) Trước tiên ta phải phân tích chuẩn và định vị khi gia công:
- Ta thấy rằng với gối đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị
trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này( 2 lỗφ17). Đồng thời khi gia
công ta phải đạt các kích thước từ mặt đáy đến lỗ chính 80, và các kích
thước này đều có gốc ở mặt đáy.
- để đạt độ chính xác của các lỗ φ100; φ72, độ song song của chúng với mặt
đáy và khoảng cách từ tâm của các lỗ này đến mặt đáy thì khi gia công các lỗ
này nên chọn mặt đáy làm chuẩn tinh chính, và mặt đáy định vị 3 bậc tự do
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 8 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
- Để đạt độ vuông góc của tâm hai lỗ φ100; φ72 với các mặt đầu của gối đỡ ta
có hai phương án sau:
+ chọn một trong hai mặt đầu đã gia công làm chuẩn tinh khống chế 3
bậc tự do đẻ gia công lỗ.
+ Dùng mặt đáy và hai lỗ φ17 để làm chuẩn tinh thống để gia công lỗ
φ100, φ72 và hai mặt đầu
- Khi ta sử dụng phương án đầu tiên dễ dàng đạt được độ vuông góc của
tâm hai lỗ φ100 và φ72 với mặt đầu nhưng khả năng đạt được độ song
song của hai tâm lỗ này với mặt đáy và khoảng cách 80 là không cao.
- Khi sử dụng phương án thứ hai ta phải mất thêm thời gian gia công
chính xác hai lỗ φ17. Nhưng theo phương án này ta dễ dàng đạt được
độ song song của tâm lỗ φ100 và φ72 với mặt đáy, và độ chính xác của
kích thước 80 cũng cao hơn. Độ không vuông góc với hai mặt đầu cũng

không quá lớn vì khi gia công hai mặt đầu ta đã sử dụng chuẩn tinh
thông nhất là mặt đáy và hai lỗ φ17 làm chuẩn
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 9 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
- Đối với gối đỡ, yêu cầu về độ song song của tâm lỗ φ100 và φ72 với
mặt đáy thường cao hơn so với yêu cầu về độ vuông góc của chúng với
mặt đầu. Do đó ta chọn phương án mặt đáy và hai lỗ φ17 vuông góc với
nó đã được gia công tinh từ trước làm chuẩn tinh thống nhất để gia
công các bề mặt còn lại là hợp lý.Việc chọn chuẩn như vậy cho phép
đạt được các ưu điểm sau:
+ Dễ dàng đạt độ song song của tâm lỗ φ100 và φ72 với mặt đáy,
độ vuông góc của chúng với mặt đầu và độ chính xác của kích
thước 80
+ Đồ gá có kết cấu đơn giản , tin cậy, sử dụng thống nhất cho hầu
hết các nguyên công.
+ Mặt đáy có diện tích đủ lớn , đảm bảo gá đặt ổn định khi gia
công bằng các phương pháp có năng suất cao.
- Để có được bề mặt đáy và các lỗ trên bề mặt đáy làm chuẩn tinh thì
trước hết ta phải chọn chuẩn thô.Ta chọn mặt bích của 2 lỗ φ17 và bề
mặt đầu làm chuẩn thô vì việc định vị tương đối dễ.
2) Xác định trình tự của các bước nguyên công:
Như đã phân tích ở trên , giai đoạn đầu tiên của quá trình gia công gối đỡ là
gia công các mặt đáy 1 cùng hai lỗ φ17 để làm chuẩn tinh thống nhất khi
gia công các mặt còn lại:
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 10 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM

Ta có thứ tự các nguyên công như sau:
 Nguyên công 1: phay mặt đáy 1
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 11 SVTH: Hà Thiêm Thuận

Đồ án môn học CNCTM
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 12 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
 Nguyên công 2: phay mặt bích trên 2

 Nguyên công 3: khoan, khoét, doa 2 lỗ φ17

GVHD : Mạc Thị Thoa Page 13 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
 Nguyên công 4: phay hai mặt đầu;

 Nguyên công 5: Tiện các lỗ φ100; φ56; φ86; φ104;
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 14 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM

 Nguyên công 6: Khoan, ta rô 4 lỗ M8x1,25;
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 15 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
 Nguyên công 7: Khoan lỗ φ5; khoét φ12, ta rô M6x1;
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 16 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM

 Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song của tâm lỗ φ100
với mặt đáy
Bảng tiến trình công nghệ gia công
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 17 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
STT Tên nguyên công Độ nhám bề
mặt cần đạt
Kích thước gia

công lớn nhất
1 Phay mặt đáy 1 R
z
20 234
2 Phay mặt bích 2 R
z
20 30
3
Khoan, khoét, doa 2 lỗ φ17
R
z
20 25
4 Phay hai mặt đầu 146
5
Tiện các lỗ φ100; φ56; φ86; φ104 φ100: R
a
=2.5
104
6 Khoan, ta rô 4 lỗ M8x1,25
7
Khoan lỗ φ5; khoét φ12, ta rô M6x1
8 Kiểm tra
3) Xác định đường lối công nghệ:
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
VI - TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG
DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
2. Tính lượng dư khi gia công lỗ φ100.
Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 6.5 kg ,vật liệu Gang xám
GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước : tiện thô, tiện bán tinh, tiện

tinh . Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ φ17 .
Sơ đồ gá đặt như hình vẽ
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 18 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
Theo bảng 3.2[2] ta có R
za
và T
a
của phôi là 200 và 300 µm .
Tra bảng 2.6 ( HDTKĐA – Trang 71 ) ta có:
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
ρ
ph
=
22
lkcv
ρρ
+
Trong đó ρ
cv
=
22
)()( dl
kk
∆+∆
- sai lệch cong vênh tính theo phương
hướng kính và hướng trục
∆
k
= 0,8 µm/mm (Bảng 3.7 - HDTKĐACNCTM – trang 75) .

l = 41 là chiều dài lỗ gia công
d=100 đường kính lỗ
⇒ ρ
cv
=
22
)85,0.100()85,0.41( +
= 99 (µm ).
ρ
lk
là độ lệch khuôn
ρ
lk
=
4/)(
2
2
2
1
δδ
+

δ
1
là sai số của mặt đáy so với tâm lỗ φ100
δ
2
là sai số của 2 lỗ định vị so với tâm lỗ φ100
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 19 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM

δ
1
= δ
2
= δ
ph
/2
δ
ph
là dung dai của phôi đúc CCXI và bằng 800(µm )
( theo bảng 2.11 – HDTKĐACNCTM – trang 36)
⇒δ
1
= δ
2
= 400(µm )
ρ
lk
=
22
200200 +
=283
Vậy sai số tổng cộng của phôi là ρ
cv
=
22
28399 +
= 301 (µm).
Sai số còn sót lại
ρ

c1
= 0,06.301 = 18
ρ
c2
= 0,05.18 = 0,9
Sai số gá đặt khi tiện thô
22
kcgd
εεε
+=
Sai số chuẩn xuất hiện do chi tiết bị xê dịch ngang trên chốt định vị
Khe hở lớn nhất δ
max
= δ
A
+ δ
B
+ δ
min
δ
A
Dung sai của lỗ φ17H7 δ
A
= 18 µm
δ
B
Dung sai của chốt định vị φ17f7 δ
B
= 18 µm
Khe hở nhỏ nhất δ

min
= 16 µm
⇒ ε
c
= δ
max
= 18+18+16 = 52 µm
Sai số kẹp chặt được xác định theo bảng 3.14 – HDTKĐACNCTM với kích
thước tiết diện ngang của phôi là 234 và bề mặt chuẩn là bề mặt đã qua gia
công tinh ta có
ε
= 110
Do đó sai số gá đặt khi tiện lỗ là
ε
gd
=
22
11052 +
= 122
Khi tiện tinh và bán tinh không thay đổi cách gá đặt
ε
gd2
= 0,05ε
gd1
+ ε
phân độ
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 20 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
ε
phân độ

= 0 do không có cơ cấu phân độ
⇒ ε
gd2
= 0,05.122 = 6
ε
gd3
= 0,05.6 = 0,3
Theo công thức
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=
• Khi tiện thô
)122301300200(22
22
min
+++=
b
Z
= 1650
• Khi tiện bán tinh R
za
= 50 , T
a
= 50

)6185050(22
22
min
+++=
b
Z
= 238
• Khi tiện tinh R
za
= 35 , T
a
= 30

)3.09,03035(22
22
min
+++=
b
Z
= 132
Bước công
nghệ gia
công
R
z
Ta
ρ ε
2Z
min
d

p
δ
D
min
D
max
2Z
mi
2Z
ma
Phôi 200 300 310 98,015 540 97,475 98,015
Tiện thô 50 50 16 112 2.825 99,665 350 99,315 99,665 1650 1840
Tiện bán
tinh
35 30 - 6 2.119 99,903 87 99,816 99,903 238 501
Tiện tinh 20 25 - 1 2.66 100,035 35 100 100,035 132 184

2Z
omax
=2525; 2Z
omin
= 1930.
Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
Z
odn
= Z
omin
+ T
phôI
- T

ct
= 1,93 + 0,3 – 0,035 = 2,195
Lấy lượng dư danh nghĩa là 2,5
Các lượng dư còn lại tra bảng 3-94 –Sổ tay CNCTM Tập 1 với phôi cấp
chính xác I ta có
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 21 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
2. Bảng lượng dư các bề mặt
Bề mặt Kích thước Lượng dư Dung sai
1 65 2,5
±
0,4
2
φ
30
2,5
±
0,3
3
φ
150
2,5
±
0,6
4
φ
100
2,5
±
0,4

5
φ
86
2,5
±
0,4
6
φ
56
2,5
±
0,4

GVHD : Mạc Thị Thoa Page 22 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
VII - TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 1:
PHAY MẶTĐÁY, CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC TRA BẢNG
1-
Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 1
: Phay mặt đáy
- Định vị : Dùng chốt tì khía nhám định vị lên mặt đầu 3 của chi tiết,
khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tì định vị lên mặt bích 2 khống chế 2 bậc
tự do, một chốt tì định vị lên mặt bên khống chế bậc tự do còn lại
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít. Chi tiết được kẹp chặt
bằng bulong - đai ốc thong qua tấm đệm
- Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82.
Tra bảng 9.38 Sổ Tay CNCTM tập 3 – trang 74 ta có
Công suất máy N
m
= 7 KW, số cấp tốc độ Z = 18, n

max
= 1500
- Chọn dao : Dựa vào chiều rộng cần phay D
max
= 66 => Đường kính của
dao khuyên dùng sẽ là : D
dao
= ( 1,2 1,5).D
max
= 79,2÷99. Ta chọn dùng
dao phay mặt đầu bằng thép gió, tra bảng 4-92 Sổ tay CNCTM [1] ta có
được các thông số của dao như sau:
D=80 ;số răng dao Z=10;d=32; L=45, Vật liệu: thép gió BK6
- Tính toán chế độ cắt
Ta có: Lượng dư gia công : 2,5 (mm)
Vậy từ đó chia ra 2 lần gia công:
+ Thô : t = 2(mm).
+ Tinh : t = 0,5(mm).
Đạt độ bóng cấp 5 R
z
20
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 23 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM


a. Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2 mm
Chiều rộng phay B = 66 mm
Lượng chạy dao răng S
z

: Tra bảng 5.33-Sổ tay CNCTM[2]-trang 29 ta
được S
z
= 0,2 mm/răng
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 24 SVTH: Hà Thiêm Thuận
Đồ án môn học CNCTM
Tốc độ cắt của dao phay nói chung được tính theo công thức sau :
v =
v
puyxm
q
v
k
ZBSztT
DC
.

.
Trong đó tra bảng (5-39)-Sổ tay CNCTM [2]- trang 32 ( với vật liệu gia
công là gang xám có HB =190, vật liệu dao bằng BK6, phay mặt phẳng
bằng dao phay mặt đầu ) ta có các số liệu sau :
Cv = 445, q = 0,2, x = 0,15, y=0,35, u=0,2, p=0, m=0,32
( Tra bảng 5-40) Sổ Tay CNCTM[2] có T = 180 phút là tuổi bền của
dao.
Các hệ số k tra ở các bảng 5-1 đến 5-4
Với k
v
= k
Mv
.k

nv
.k
uv
Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công K
Mv
= k
v
(
HB
190
)
nv
= 1
với HB = 190 và hệ số mũ nv = 0,95 (tra bảng 5.2 Sổ tay CNCTM 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi k
nv
: Tra bảng 5-5[2]) ta
có k
nv
= 0,8
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt k
uv
( Tra bảng 5-6[2]) ta
có k
uv
= 1
Thay số vào ta có k
v
=1.0,8.1 = 0,8
Vậy tốc độ cắt là :

v =
8,0.
10.66.2,0.2.180
80.445
02,035,015,032,0
2,0
= 111,6 (m/phút)
Vận tốc vòng quay của máy sẽ là :
n =
80.14,3
6,111.1000
.
.1000
=
D
v
π
= 442,5 (vòng/phút)
GVHD : Mạc Thị Thoa Page 25 SVTH: Hà Thiêm Thuận