BTL CAD CAM ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TP HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY

THUYẾT MINH BÀI TẬP LỚN
Môn học:
CAD/CAM/CNC

GVHD:

NGUYỄN VĂN THÀNH

SVTH:

ĐẶNG QUỐC ĐẠI

MSSV:

2012901

Tp hcm, ngày 20 tháng 11 năm 2023


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>
Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................................................3
I. THIẾT KẾ CHI TIẾT TRÊN PHẦN MỀM CAD....................................................................................4
II. PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CHI TIẾT.............................................................................................14
III. LẬP TRÌNH GIA CƠNG CHI TIẾT TRÊN PHẦN MỀM CREO....................................................19
IV. KẾT LUẬN.............................................................................................................................................47

2


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>LỜI NÓI ĐẦU
Trong bài tập lớn này, em đã chọn chi tiết là chi tiết thanh càng của xe hơi, em đã thực hành
khả năng vẽ 3D trên phần mềm Creo và lập trình gia cơng phay 3 trục trên phần mềm. Qua
đó em cũng được cũng cố khả năng vẽ cũng như biết thêm về lập trình gia công CAM. Nội
dung báo cáo gồm 3 phần:
Phần 1: Vẽ chi tiết 3D trên phần mềm Creo
Phần 2: Tính tốn, chọn đường lối gia công các bề mặt của chi tiết.
Phần 3: Gia cơng CAM trên phần mềm Creo
Để hồn thành được bài tập lớn này, em xin được gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy hướng
dẫn Nguyễn Văn Thành, Giảng viên Khoa Cơ khí, Trường Đại học Bách KhoaTP.HCM - đã
hết lòng giúp đỡ, hướng dẫn, chỉ dạy tận tình để em hồn thành được báo cáo này.Báo cáo
vẫn cịn nhiều thiếu sót và chưa hồn thiện, nhưng vẫn đầy đủ các hình ảnh minh họa,
hướng dẫn và quy trình gia cơng, là một liệu tham khảo để gia cơng thanh càng trên Creo.
Em rất mong sự đóng góp và ý kiến để tiếp tục hồn thành báo cáo này một cách chính xác
hơn.

3


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>I. THIẾT KẾ CHI TIẾT TRÊN PHẦN MỀM CAD
Ban đầu phơi của chi tiết là khối kim loại có kích thước 270x200x21 (mm).
Chi tiết sau khi gia cơng bằng các cắt gọt kim loại trên máy phay, gồm mặt cao nhất là
20mm, chiều dài tổng thể của chi tiết là 250mm, chiêu cao của chi tiết là 155mm.

Hình 1.1

B1: Chi tiết được thết kế trên phần mềm Creo 6.0, ban đầu chi tiết được dựng trong mặt
phẳng 2D bằng lệnh sketch với các kích thước yêu cầu như sau. (hình 1.2)

Hình 1.2
4


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>
5


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>B2: Sau khi vẽ xong kích thước theo yêu cầu kỹ thuật và biên dạng như hình 1.2, chọn OK
để tiếp tục và thốt ra khỏi mơi trường Sketch.
Tiếp theo click chọn mũi tên ở góc phải dưới màn hình (hình 1.3), chọn sang chế độ Sketch
Region.

Hình 1.3
Sau đó nhấp vào biên dạng lỗ đầu tiên và sử dụng lệnh Extrude, chiều cao là 20 mm. (hình
1.4)

Hình 1.4

6


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>
7

File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>B3: Tương tự cho các biên dạng còn lại
Các lỗ extrude 20 mm.

Hình 1.5

8


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>
Extrude 2 thanh nối 15 mm.

Hình 1.6

9


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>
B4: Sử dụng lệnh Sketch để vẽ biên dạng tạo hốc trên thanh nối.
Sketch -> chọn mặt phẳng vẽ là 1 trong 2 mặt phẳng thanh nối. Dùng lệnh Project -> chọn
các đường biên của chi tiết, sau đó dùng lệnh offset với khoảng cách là 5mm (cách vỏ ngồi
5mm). Sau đó Trim hoặc xóa các đường nét dư, còn lại biên dạng cần Extrude để tạo hốc
trên bề mặt thanh nối như hình 1.7.

Hình 1.7
Sau khí có biên dạng như hình 1.7, chọn OK để thốt khỏi mơi trường Sketch.

Tiếp theo thao tác tương tự như B2 và B3.
Chọn từng biên dạng vừa vẽ, chọn lệnh Extrude > Remove Material, độ sâu 5mm. (hình 1.8)

10


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>
Hình 1.8

11


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>B5: Tiếp theo để thiết kế các biên dạng như hình dưới trên khối trịn (hình 1.9) ta tiến hành
chọn mặt

phẳng thiết kế là khối tròn, bằng lệnh tạo Sketch trên mặt phẳng, sau đó vẽ biên

dạng cần thiết kế lên mặt phẳng đó theo như hình miêu tả bên dưới. (hình 1.10)

Hình 1.9
Đường kính từ ngồi vào trong lần lượt là 80 mm, 40 mm, 20 mm, bề rộng các thanh là 8

mm.
Hình 1.10
Sau đó OK để thốt khỏi môi trường Sketch, thực hiện tương tự như các bước ở trên, click
12

File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>chọn các mặt phẳng sau: mặt đường kính 20, nhấn giữ phím ctrl vào 4 hốc bán nguyệt >
dùng lệnh Extrude > Remove Material. (hình 1.11)

Hình 1.11
B6: Dùng lệnh Round để bo góc giữa 2 thanh nối với khối trịn ở giữa. Bán kính bo là 40
mm.

Hình 1.12
13


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>B7: Tiếp tục dùng lệnh Round để bo các góc khác của chi tiết. Bán kính 5 mm.

Hình 1.13
B8: Dùng lệnh Round để bo các mép bề mặt trên của chi tiết, bán kính bo 2.5 mm.

Hình 1.14

14


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>Bản vẽ 2D của chi tiết

Hình 1.15
15

File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>II. PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CHI TIẾT
Các bề mặt cần gia công

Phương pháp gá đặt phôi trên máy CNC:
Phôi ban đầu được gia công trên máy cơ để gia công các bền mặt, cho phẳng và cắt

chiều

cao của phôi xuống hơn chiêu cao của chi tiết yêu cầu là 1 mm. Khi đó phơi có kích thước
là 270x175x21 mm.
Ngun công 1: Gia công khỏa mặt phôi 1mm
Ta tiến hành gá chi tiết trên eto của máy CNC.
Chọn dao phay ngón T01:
Dao có đường kính 20mm
Số vịng quay trục chính 800 vịng/phút
Lượng ăn dao 100 mm/phút.
Ngun cơng 2: Khoan lỗ 1, 2, 3
16


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>Ta tiến hành gá chi tiết trên eto của máy CNC, mặt dưới của phôi đặt trên các phiến tì
tránh gia các lỗ khi khoan, cạnh trên của phơi tì vào cạnh của eto trên máy CNC.

Chọn mũi khoan T02 có đường kính 13 mm.
Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt là: 60 mm/phút
Chiều sau mỗi lần khoan là: 3 mm
Tốc độ quay của trục chính: 1000 vịng/phút
Ngun cơng 3: Gia công lỗ 1, 2, 3

Phay thô lỗ 1, 2, 3
Chọn dao phay ngón T03 đường kính là 15mm .
Phay lỗ 1 có đường kính 30mm.
Phay lỗ 2 có đường kính 20mm.
Phay lỗ 3 có đường kính là 25mm.
Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt là: 100 mm/phút
Tốc độ quay của trục chính: 1500 vong/phut
Chiều sâu cắt: 2 mm
Lượng dư gia công thành bên: 1 mm
Phay bán tinh lỗ 1, 2, 3
Chọn dao phay ngón T04 đường kính là 12mm .
Phay lỗ 1 có đường kính 30mm.
Phay lỗ 2 có đường kính 20mm.
Phay lỗ 3 có đường kính là 25mm.
Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt là: 70 mm/phút
Tốc độ quay của trục chính: 2500 vong/phut
Chiều sâu cắt: 1 mm
Lượng dư gia công thành bên: 0,2 mm
17


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>Phay tinh lỗ 1, 2, 3
Chọn dao phay ngón T05 đường kính là 10mm .
Phay lỗ 1 có đường kính 30mm.
Phay lỗ 2 có đường kính 20mm.
Phay lỗ 3 có đường kính là 25mm.
Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt là: 50 mm/phút
Tốc độ quay của trục chính: 3500 vong/phut
Chiều sâu cắt: 1 mm

Nguyên công 4: Phay thô biên dạng ngồi của chi tiết.
Ở ngun cơng 3 sau khi gia công chi tiết ta được 3 lỗ, ta dùng lỗ số 1 và 3 từ trái qua để
định vị chi tiết và lỗ số 2 để rà dao trên máy CNC, và chọn gốc dao tại lỗ số 2.

Phay thơ biên dạng mặt ngồi.
Dùng dao phay ngón T03 đường kính 15 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 1000 vòng/phút
Bước tiến dao: 100 mm/phút
Chiều sâu cắt: 3 mm
18


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>Lượng dư gia công: 1 mm
Phay tinh biên dạng mặt ngồi.
Dùng dao phay ngón T04 đường kính 12 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 2000 vịng/phút
Bước tiến dao: 70 mm/phút
Chiều sâu cắt: 1 mm
Dùng dao cầu T06 đường kính 3 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 2000 vịng/phút
Bước tiến dao: 70 mm/phút
Chiều sâu cắt: 0,05 mm
Ngun cơng 5: Phay mặt số 2, phay hốc 3 và phay các mặt bán nguyệt 4.
Phay mặt số 2
Chọn dao phay ngón T05 đường kính 10 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 2500 vịng/phút
Bước tiến dao: 60 mm/phút
Chiều sâu cắt: 0,5 mm
Phay thơ hốc 3

Chọn dao phay ngón T05 đường kính 10 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 1000 vòng/phút
Bước tiến dao: 100 mm/phút
Chiều sâu cắt: 2 mm
Lượng dư gia công: 0,5 mm
Phay tinh hốc 3 và các mặt bên trong.
Chọn dao cầu T06 đường kính 3 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 2500 vịng/phút
Bước tiến dao: 60 mm/phút
Chiều sâu cắt: 0,5 mm
Phay phá các mặt bán nguyệt 4.
Chọn dao phay ngón T05 đường kính 10 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 1500 vịng/phút
Bước tiến dao: 100 mm/phút
Chiều sâu cắt: 2 mm
19


File vẽ, lắp ráp, mô phỏng liên hệ zalo: 0387559019 hoặc FB:
/>Lượng dư gia công: 1 mm
Phay tinh các mặt bán nguyệt 4 và các mặt bên trong.
Chọn dao phay ngón T06 đường kính 5 mm.
Tốc độ quay của trục chính là 2500 vịng/phút
Bước tiến dao: 60 mm/phút
Chiều sâu cắt: 0,5 mm

20