Đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công bánh răng (có file CAD và file thuyết minh)

Lêi nói đầu

Hiện nay khoa học kỹthuật đang phát triển với một tốc độvũbÃo mang
lại những lợi ích to lớn cho con ng-ời vềtất cảcác lĩnh vực tinh thần vàvật
chất. Đểnâng cao đời sống của nhân dân, đểhòa nhập vào sựphát triển chung
của các n-ớc trong khu v-c cũng nh-các n-ớc trên thếgiới. Đảng vàNhàn-ớc
ta đà để ra mục tiêu trong thời kỳ mới là thực hiện Công nghiệp hóa và hiện
đại hãa ®Êt n­íc”

Muốn thực hiện Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước một trong
những ngành cần quan tâm phát triển mạnh làcơkhíchếtạo vìcơkhíđóng vai
tròquan trọng trong trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụcho mọi ngành
kinh tếquóc dân, tạo tiền đềcần thiết đểcác ngành này phát triền mạnh hơn.

Đểphục vụcho việc phát triển ngành cơkhíhiện nay chúng ta cần đẩy
mạnh đào tạo đội ngũcán bộkỹthuật cótrình độchuyên môn cao vềcác lĩnh
vực, đội ngũkỹs-vàcán bộkỹthuật cơkhíđ-ợc đào tạo ra phải cókiến thức
t-ơng đối rộng, đồng thời phải vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đềth-ờng gặp trong s¶n xuÊt.

Sau một thời gian tìm hiờu với sự chỉbảo tận tình của thầy cụ giỏo
PHM TH THU HNG em đÃhoàn thành đồán tốt nghiệp với đềtài lập quy
trình công nghệ gia công bánh răng trụrăng thẳng. Do trình độ và kiến thức
thực tếcủa em còn hạn chếcho nên không tránh khỏi những sai sót trong quá
tình thiết kế, em rất mong đ-ợc sựchỉbảo của thầy côgiáo trong bộmôn Công
NghệChếTạo Máy vàsự đóng góp của các bạn khác đểđồ án của em đ-ơc
hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hànội tháng 10/2014

Sinh viªn: LÊ THANH NĂM

Ch-ơng I: Phân tích yêu cầu kỹ thuật.

Truyền động bánh răng thực hiện truyền chuyển động hoặc thay đổi
dạng chuyển động nhờsựăn khớp của các răng trên bánh răng (hoặc thanh
răng ).

Tuỳtheo vịtrít-ơng đối giữa các trục cócác loại truyền động bánh
răng nh-tr-ờng hợp hai trục song song, tr-ờng hợp hai trục cắt nhau, tr-ờng
hợp hai trục chéo nhau, truyền động bánh răng thanh răng. So với các truyền
động cơ khíkhác, truyền động bánh răng có nhiều -u điểm nổi bật nh-:
khích th-ớc nhỏ, khảnăng tải lớn, hiệu suất cao, tuổi thọcao, làm việc chắc
chắn, tỉsốtruyền cốđịnh làm việc tốt trong phạm vi công suất tốc độvàtỷ
sốtruyền khárộng. Tuy nhiên truyền động bánh răng cónh-ợc điểm làđòi
hỏi chếtạo chính xác, cónhiều tiếng ồn khi vận tốc lớn chịva đập kém.

Bánh răng trụrăng nghiêng dùng đểtruyền chuyển động giữa hai trục
song song với nhau. Ưu điểm của loại bánh răng này làkhảnăng chịu va
đập, chịu tải trọng tốt hơn so với các loại bánh răng bình th-ờng.

Vềyêu cầu kỹthuật của chi tiết này làđộchính xác vềlắp ghép khá
cao. Do độchính xác giữa mặt đầu vàtâm lỗlàrất cao. Độ chính xác này
nhằm cho khi hai bánh răng ăn khớp với nhau cho khảnăng tiếp xúc đều và
truyền động êm ái, dễdàng. Độcứng của bánh răng cũng không yêu cầu cao
lắm cho nên bánh răng cókhảnăng truyền tải cũng không lớn lắm.

Bánh răng trụrăng nghiêng vềyêu cầu kỹthuật đòi hỏi đảm bảo các
yêu cầu kỹthuật sau :

_ Độkhông đồng tâm giữa mặt lỗvàđ-ờng tròn cơsởnằm trong
khoảng 0,015 ữ 0,1mm

_ Độkhông vuông góc giữa mặt đầu vàtâm lỗnằm trong khoảng
0,01 ữ 0.015 mm trên 100 mm ®-êng kÝnh

_ Mặt lỗ vàbềmặt răng đ-ợc gia công đạt chính xác cấp 7, rÃnh
then đạt độchính xác 4 ữ5

_ Độnhám các bềmặt trên đạt Ra = 1,25 ữ 0,63 .Các bềmặt kết

cấu khác đ-ợc gia công đạt cấp chính xác 8 ữ9, độnhám Ra = 10ữ2,5

_ Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 45 ữ 52 HRC. Độ sâu khi thấm

cacbon là1ữ1,5 mm

_ Độcứng các bềmặt không gia công th-ờng đạt 180 ữ280 HRC

Các thông sốhình học cơbản của bánh răng thân khai

Thông số kÝhiƯu C«ng thøc tÝnh Ghi chú

Sốrăng Z Do nhàsản xuất qui định

Môđun M ĐÃđ-ợc tiêu chuẩn hoá

B-ớc răng P P = .m B-íc trên vòng chia

Đ-ờng kính vòng chia D d = Z.m/cosò

Đ-ờng kính vòng chỉnh da da = d + 2m

Đ-ờng kính vòng đáy df df = d - 2,5m

Chiều cao đỉnh răng ha ha = 1 (da − d )

2

Chiều cao thân răng h hc = 1 (d − d f )

2

ChiÒu cao răng H h = ha + hc

Đ-ờng kính vòng cơsở db db = d. cos làgóc áp lực

Bảng các thông sốchếtạo cơbản của bánh răng thân khai

Ch-ơng II: Phân tích chi tiết gia công, xác định d¹ng
sản xuất và thiết kế bản vẽ lồng phôi.

I. Phân tích chức năng vàđiều kiện làm việc cña chi tiÕt.
Trong máy than chuyên dùng bộtruyền bánh răng đểtruyền chuyển

động giữa hai trục, sau đótruyền chuyển động cho cơcấu tai biên vàcơcấu
này truyền chuyển động cho cơcấu thanh tr-ợt giúp cơcấu này chuyển động
tịnh tiến nghĩa làhệthống bánh răng đÃbiến chuyển động quay thành
chuyển động tịnh tiến .

Nguyên lýtruyền chuyển động: bánh chủđộng quay nhờăn khớp răng
nên làm bánh bịđộng quay theo .

Điều kiện làm việc :
Khi bétrun lµm viƯc truyền đi mômen xoắn M1 thìtại chồtiếp xúc
giữa hai s-ờn răng của hai bánh răng sinh ra lực ăn khớp Pn theo ph-¬ng tiÕp
tuyÕn .

Pn = 2M1

d 01

d01 : đ-ờng kính vòng cơsởbánh răng 1
Lực Pn nằm theo đ-ờng pháp tuyến chính làđ-ờng ăn khớp của hai
bánh răng nNN,, đ-ờng này vuông góc với bềmặt thân khai của s-ờn răng.
Ngoài ra quátrình ăn khớp còn phát sinh lực ma sát Fms = Pn.f trong đóf là
hệsốma sát. Các lực này gây ra cho răng chịu ứng suất phức tạp: tức làcùng
một lúc vừa chịu áp lực sinh ra ứng suất tiếp xúc vàsinh ra ứng suất uốn và
đồng thời còn do ma sát sinh ra biến dạng vàmòn. Khi làm việc mỗi răng chỉ
làm việc một lần tiếp xúc sau vòng quay của bánh răng, do vậy ứng suất:
txvàu sẽlàứng suất thay đổi theo chu kỳtuần hoàn mạch động sẽgây ra

hiện t-ợng mỏi cho răng .Vàqua nghiên cứu thấy rằng bánh răng làm việc
chịu bốn dạng hỏng chính :

-Tróc rỗbềmặt s-ờn vìtxthay đổi
- Háng do øng suất uốn gây gẫy răng
- Hỏng do mòn bềmặt của răng do ma sát
- Vàdạng hỏng do chính bềmặt răng

Gẫy răng do u :
Do răng chịu ứng suất uốn thay đổi gây ra mỏi, th-ờng nguy hiểm
nhất làtiết diện chân răng dễbịgẫy do ở đây ứng suất uốn làlớn nhất, và
chân răng còn ứng suất tập trung. Sau một sốchu kỳlàm việc ởchân răng
phía chịu kéo sẽxuất hiện các vết nứt, lâu dần các vết nứt phát triển mạnh
làm chân răng yếu đi vàlàm răng bịgẫy .
Đểkhắc phục những hiện t-ợng hỏng chính trên khi thiết kếvới bộ
truyền không đ-ợc ngâm dầu trong máy này ph¶i tÝnh theo søc bỊn n.
Đểgiảm ứng suất tập trung thìphải tăng bán kÝnh gãc l-ỵn .
Hỏng do tróc rỗbềmặt răng
Nguyên nhân làdo ứng suất tiếp xúc thay đổi gây ra. Sau một sốchu
kỳlàm việc xuất hiện các vết nứt do mỏi bềmặt răng, vết nứt th-ờng xiên
theo h-ớng vận tốc tr-ợt. ở vềphía chân răng các vết nứt rễbịbịt miệng. Để
khắc phục khi chếtạo phải dùng ph-ơng pháp nhiệt luyện đểtăng độcứng bề
mặt răng đồng thời phải cóđộchính xác cao .
Mòn răng
Do ma sát khi hai s-ờn răng cóchuyển động t-ơng đối với nhau; Do
hai cặp bánh làm việc trong môi tr-ờng không códầu bôi trơn, bộtruyền làm

việc hởdo vậy bụi của môi tr-ờng sẽlàm tăng tính mòn vìvậy tính nguy
hiểm sẽtăng lên .

Đểkhắc phục hiện t-ợng trên khi làm việc phải tra dầu bôi trơn đầy đủ
đúng loại, tăng độrắn bềmặt răng hạn chếhoặc ngăn bụi không cho vào vị
trírăng đang làm việc, cóthểhạn chếchiều cao răng đểhạn chếvận tèc tr-ỵt
.

Háng do dính răng

Hay xảy ra với bộtruyền chịu tải lớn vận tốc cao, nguyên nhân chủ
yếu làtại chỗăn khớp vìứng suất lớn sinh nhiệt nhiều sẽlàm tan mất màng
dầu bôi trơn nên hai s-ờn răng tiếp xúc trực tiếp với nhau mặt khác vìsinh
nhiệt nhiều làm biến dạng vật liệu của răng bịmềm ra khi chúng chuyển
động t-ơng đối với nhau sẽlàm bứt các mảnh kim loại nhỏtừs-ờn răng này
rính sang s-ờn răng kia vàng-ợc lại .

Đểkhắc phục ta cũng dùng dầu bôi trơn ngoài ra con dùng thêm cả
dầu chống dính phùhợp, chọn vật liệu phùhợp giữa hai bánh th-ờng thì
bánh nhỏtốt hơn bánh lớn, nhiệt luyện làm tăng độrắn bềmặt răng

Do làm việc trong những điều kiện trên nên vật liệu sửdụng làthép 45
làhợp lývàkhi qua nguyên công nhiệt luyện thép với hàm l-ợng cacbon này
đảm bảo độcứng cao, tính chống mài mòn tốt nh-ng vẫn cóđộdẻo dai cần
thiết .

THàNH PHầN HOá HäC CñA THÐP 454

C Si Mn S P Ni Cr

0.40.5 0.170.37 0.50.8 0.045 0.045 0.30 0.30

II. Phân tích tính công nghệtrong kết cấu của chi tiÕt.
Chi tiÕt “B¸nh răng trụrăng nghiờng có kết cấu hết sức đơn giản. Về

hình dáng bềngoài của bánh răng không cógìlàkhógia công lắm, phần làm
việc làphần răng nằm song song với trục cóyêu cầu độchính xác cao còn
phần còn lại làphần không làm việc độchính xác không cao lắm do đóta chỉ
cần dùng dao chép hình côn tiện qua làđ-ợc. Hình dáng trong lỗcũng vậy ta
cũng làm t-ơng tựnh-vậy. Riêng lỗlắp trục thìta cần phải gia công chính

xác đểcho việc lắp ghép đ-ợc dễdàng.

6 lỗỉ25 lànơi dùng đểgiảm tải trọng nên vềyêu cầu độchính xác
cũng không cao lắm cho nên ta chỉcần khoan làđ-ợc.

Vềtính công nghệtrong gia công cơ khíthìchi tiết có những đoạn
hình côn làm cho trong quátrình gia công phải thay nhiều dao.

Vềkết cấu của chi tiết thìđảm bảo độcứng vững.
Nói tóm lại Bánh răng trụrăng nghiêng là chi tiết có tính công nghệ tương
đối hợp lý, kết cấu vững chắc dễdàng gia công. Điều kiện chịu tải trọng tốt.

III. Xác định dạng sản xuất.
Trong chếtạo máy ng-ời ta phân biệt ba dạng sản xuÊt.
- S¶n xuÊt đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn, hàng loạt vừa vàhàng loạt nhỏ).
- Sản xuÊt hµng khèi.

Mỗi dạng sản xuất cónhững đặc điểm riêng phụthuộc vào nhiều yếu tốkhác
nhau. Tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm
của từng dạng sản xuất màchỉnghiên cứu ph-ơng pháp xác định dạng sản
xuất theo tÝnh to¸n.

Muèn x¸c định dạng sản xuất tr-ớc hết phải biết sản l-ợng hàng năm
của chi tiết gia công. Sản l-ợng hàng năm đ-ợc xác định theo công thức sau:

N = N1. (1+  )

100

Trong ®ã: - N: Sèchi tiÕt sản xuất trong 1 năm.
- N1: Sốsản phẩm( sốmáy) sản xuất trong 1 năm.
- m : Sèchi tiÐt trong 1 s¶n phÈm.
- β : Sèchi tiết đ-ợc chếtạo đểdựchữ(5 ữ7%)

Nếu tính đến số % phếphẩm chủyếu trong các phân x-ởng đúc vàrèn thì
ta cócông thøc sau:

N = N1. (1+  +  )

100

- : Phếphẩm chủyếu trong các sản phẩm đúc
Chọn =4%,  =6%.

Theo đềra sản l-ợng hàng năm N1=7000 chi tiết
N = 7000. (1+ 4 + 6 )= 7700 ( chi tiÕt).

100

* TÝnh khèi l-ỵng cđa chi tiÕt.
Khèi l-ỵng cđa chi tiÕt đ-ợc xác định theo công thức.

Q=V. γ .
Trong ®ã: - V : thĨtÝch cña chi tiÕt.

- : trọng l-ợng riêng của vËt liƯu, víi thÐp γ=7,852 kg/dm3.
- Q : Khèi l-ỵng cđa chi tiÕt (Kg)
- V =  .R2.h
* Tính thểtích của chi tiết.

Dựa vào hình dạng bánh răng ta chia làm 5 khối thểtích cơbản :

Vtp = V1- ( V2 + 6V3 + V4 )

Trong ®ã:

V1 = 932.  .50 =13585821 mm3 =1.3582 dm3

V2 =  150 − 65 2 3 3
  35 =198607 mm =0.198607 dm
2

V3 =12,52.  .15 = 0,014726 dm3

V4 =17,52 .  .50 =0.048105dm3

=>Vtp = 1,023132 (mm3)

Q=V. =7,852x1,023132 =8,03 (kg)

Dựa vào bảng sau:

Q1 trọng l-ợng của chi tiết

Dạng sản xuất >200 kg 4 – 200 kg < 4kg

Sản l-ợng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Đơn chiếc < 5 <10 <100

Hàng loạt nhỏ 5-100 10-200 100-500

Hàng loạt vừa 100-300 200-500 500-5000

Hàng loạt lớn 300-1000 500-5000 5000-50000

Hàng loạt khối >1000 >5000 >50000

Ta thấy N= 7700 (chi tiết) trong một năm.
Vậy chi tiết đÃcho thuộc loại sản xuất loạt khi.
IV. Chọn phôi vàph-ơng pháp chếtạo phôi.
1. Chọn phôi.

Bánh răng trụ răng nghiêng là chi tiết được chế tạo từ thép C45, ưu
điểm của thép làcótính dẻo cao, do đónódễdàng cho việc rèn dập hơn so

víi ®óc. Do tÝnh chÊt cđa thÐp cãtÝnh chÊt kÐm. Do đóem chọn ph-ơng pháp
chếtạo phôi làph-ơng pháp dập.

Ph-ơng pháp dập cóhai ph-ơng án gia công làph-ơng án dập nóng và
ph-ơng án dập nguội. Đểdễdàng cho việc dập vàgiảm thời gian gia công
em chọn ph-ơng án dập nóng.

Đặc điểm của ph-ơng án dập nóng làcónhiều cách khác nhau nh-:
dập trong khuân hở, dập trong khuân kín, ép vàđột dập, dập trong khuân cối
lắp ghép. Trên máy rèn ngang, uấn, ép h-ớng kính, chồn ép. Trên máy ép
điện (đồng thời dùng điện đểnung nóng), chồn trên máy rèn đứng,dát, cán
răng, cán ngang, dập trên thiết bịtốc độcao.

Căn cứvào từng ph-ơng án em chọn ph-ơng án dập trong khuân kín.

Ưu điểm của ph-ơng án này là giảm đ-ợc l-ợng kim loại (do không có
bavia).
2. Xác định l-ợng d-gia công.
Tính l-ợng d-gia công.
Chi tiết cần gia công các bềmặt:s

- Mặt trên A, E cól-ợng d-Z1
- Mặt trụbánh răng :B cãl-ỵng d-Z2
- Mặt D, F cól-ợng d-Z3
- Mặt lỗỉ 35 mặt C cól-ợng d-Z4
- Các lỗỉ 25 (6 lỗ) không cần tính
- Mặt G,H cól-ợng d-Z5
Các bềmặt này đ-ợc gia công trên máy tiện gồm hai quátrình tiện thôvà
tiện tinh

L-ợng d-khi tiện thô:

2Zmin = 2 (Rz + T )i−1 + i−1 2 +  2

Trong ®ã:
Rz(i-1) : chiều cao nhấp nhôb-ớc công nghệsát tr-ớc đểlại h1-1
 (i-1) : Tæng sai lệch vềvịtrít-ơng quan do b-ớc công nghệsát tr-ớc

đểlại.
i : sai sốgáđăt do b-ớc công nghệđang thực hiện tạo nên.
Ta lấy sai sốgáđặt i = 0.
- Với mặt phẳng
Zi min = Rz(i−1) + Ti−1 + i−1 +  i
* Tính Z1 vàZ5
Bảng 3-71 trang 238 sỉtay C«ng NghƯCTM tËp 1 cã

Rz = 200 ( m)
T i−1 = 250 ( m)
Ta lấy sai sốgáđặt i = 100 ( m) ( Bảng 22-CNCTM trang47 )
Tra bảng 3-77 trang 240 sổtay Công NghƯCTM tËp 1:
§écong của phôi i1 = 1,5/1mm (Bảng 15-CNCTM)
Với D = 210
=>i−1 = 1,5.210 =315 ( m)
=> Zi min = 200 + 250 +315 +100 =865 ( m)
=> 2Zi min = 1730 ( m)
Tra bảng 32 l-ợng gia công cơkhí
=>L-ợng d-Z1 =1,7 mm (trên m¸y Ðp nãng )
=>Tiện thômỗi mặt A, E là1,6 mm
=>Tiện tinh mỗi mặt là: 1,7 -1,6 =0,1 mm
=> Z1 =Z5 = 1,7 mm
-Víi mỈt trơ
* TÝnh Z4, Z2

2Zmin = 2(Rz + T )i−1 + i−1 2 +  2 

B¶ng 12(CNCTM-trang 40 )
KhoÐt th« => Rz =100 ( m) , Ti =100 ( m)

B¶ng 21 ( CNCTM –trang 47 )
1 =80,  2 =90

i = 12 + 22

Trong ®ã:
1 :Độxiên của lỗ
2 :§écong vªnh

Chän 1 =20 , 2 = 1,5
=>i = (20 + 50)2 + (1,5 + 50)2 =87,32 ( m)

 i = 12 +  22 = 802 + 902 =120,4 ( m )

=>2Zi min =2(100 + 100 + 87,322 + 120,42 =697,46 ( m)

Vậy Tiện thôlỗỉ30 là1,2 mm

TiƯn tinh lµ0,1 mm

=> Z4 = Z2 =1,2 mm

Ch-¬ng 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công.

I. Chọn ph-ơng ¸n gia c«ng.
Ph-ơng án 1

Nguyên công I: Tạo phôi dập.
Nguyên công II: Gia công mặt đầu A vàvát mép
Nguyên công III: Gia công mặt đầu còn lại vàvát mép .
Nguyên công IV: Khoan 6 lỗỉ25
Nguyên công V :. Xọc rÃnh then
Nguyên công VI: Phay lăn răng
Nguyên công VII: Nhiệt luyện.

Nguyên công VIII: Kiểm tra

Ph-ơng án 2
Nguyên công I: Tạo phôi đúc.

Nguyên công II: Gia công mặt đầu A vàvát mép
Nguyên công III: Gia công mặt đầu còn lại vàvát mép .
Nguyên công IV: Khoan 6 lỗỉ25
Nguyên công V: Phay lăn răng.
Nguyên công VI: Xọc răng.
Nguyên công VII:Nhiệt luyện
Nguyên công VIII: KiÓm tra

So sánh hai ph-ơng án trên em thấy ph-ơng án 1 có nhiều -u điểm
hơn so với ph-ơng án 2:

* Ph-ơng án 1:
Tạo phôi dập có-u điểm hơn so với tạo phôi đúc làtạo ra l-ợng d-

nhỏ, phôi tạo ra cóđộchính xác cao hơn. Phôi dập phùhợp với tính chất của
thép hơn phôi đúc. Phay lăn răng nhanh hơn so với xọc răng bằng ph-ơng
pháp bao hình, đạt năng suất cao hơn.

II: Quy trình công nghệ gia công chi tiết.
1. Nguyên công I: Tạo phôi dập.
a. Sơđồnguyên công

Quátrình gia công phôi ta chọn ph-ơng pháp gia công làdập trên máy
búa. Với ph-ơng pháp chếtạo hòm khuân hai nöa.

* Mục đích của ph-ơng pháp dập.
- Chếtạo đ-ợc chi tiết phùhợp với dạng sản xuất.
- Đảm bảo khi dập phải phân phối l-ợng đ-đểgia công.
- Nguyên công này đòi hỏi khuân phải cóđộchính xác cao vàng-ời thợphải
cótrình độvàkinh nghiệm.

* Yêu cầu kỹthuật của sản phẩm khi thực hiện ph-ơng pháp dập.
- Không bịnứt, mẻ, cong, vênh vàlàm sạch bavia nếu có.
- Phôi không bịsai lệch vềhình dáng quáphạm vi cho phép.
- Đảm bảo kích th-ớc theo bản vẽlồng phôi.
- Đảm bảo độnhẵn các bềmặt không gia công.
2. Nguyên công II: tiện măt và vát mép măt a.
2.1. Sơđồnguyên công.

2x45°+_0.025 _
_+0.025
S
1x45° _+0.2
+0.3
S

+_ 0.2

S

2.2. Phân tích nguyên công.
a. Mục đích:

Gia công mặt đầu, lỗđểtạo chuẩn tinh cho các nguyên công sau.
Độbóng cần đạt Rz20, Ra 2,5.
b. Định vị:
Mặt bên hạn chế4 bậc tùdo.
c. KĐp chỈt:
KĐp trên măm cặp 3 chấu tựđịnh tâm.
d. Máy vàdụng cụcắt:

M¸y 1K62 cãN = 10kw,  = 0,75

Dơng cơ: dïng dao vai, dao tiện lỗgắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

kích th-ớc dao 25x40, dao tiện định hình B=25

e. Dụng cụđo: Th-ớc cặp 1/20

f. Bậc thợ: 3/7

2.3. Gia công

2.3.1. Gia công mặt đầu.

a. Gia công thômặt đầu

* Chiều sâu cắt: t = 1,6 mm

* B-ớc tiến: Tra bảng 17-1 chếđộcắt gia công cơkhí

S = 0,8 (mm/vòng)

Theo thuyết minh máy chọn S = 0,8 (mm/vòng)

* Vận tốc cắt:

Vtính= m xv yv Cv .K v (m/phót)

T .t .S

Theo bảng 1-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Cv Xv Yv m T

304 0,15 0,45 0,2 60

Theo bảng 2-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kmv = 75 = 1,15

65

Theo bảng 7-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Knv = 0,8

Theo bảng 8-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Knv = 1,54

Theo bảng 9-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kv = 0,9; K1v = 0,91; K v = 1,05; K qv= 1,04

Theo bảng 10-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

KQv = 1

-> Kv = 1,27

Thay vào công thức ta cã

VtÝnh= 304 0,45 .1,27 =176 (m/phót)

0,2 0,15
60 .1,6 .0,8

* Sèvßng quay trơc chÝnh.

n = 1000.Vtinh = 1000.176 = 267 (vßng/phót)
 .D 3,14.210

Theo thuyÕt minh máy chọn n = 300 (vòng/phút)

* Vận tốc thực tÕkhi c¾t

Vthùc tÕ= n. .D = 300.3,14.210 = 200 (m/phót)
1000 1000

* Lùc tiÕp tuyÕn

Pz = Cpz . tx . Syz . Vnz . Kpz

Theo bảng 11-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Cpz xpz ypz nz

300 1 0,75 -0,15

Theo bảng 12-1 và13-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

  np  65 0,75

Kmp =   =   = 0,9

 75   75

Theo bảng 15-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kp = 0,9; K yp = 0,91; K p = 1,05;

=> Kpz = 1,125
Thay sèPz = 300.1,61 . 0,80,75 . 200-0,15 . 1,125 = 206,3 (KG)

* Lùc h-íng kÝnh:
Py = Cpy. txpy . Sypy . Vny . Kpy

Theo bảng 11-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Cpy xpy ypy ny

243 0,9 0,6 -0,3

Theo bảng 12-1 và13-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

  np  65 1,35

Kmp =   =   = 0,8

 75  75

Theo bảng 15-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kpy = 1; K ypy = 2; K py = 1;

=> Kpz = 1,6
Thay sèPy = 243.1,60,9 . 0,80,6 . 200-0,3 . 1,6 = 106 (KG)

* Lùc däc trôc:
Px = Cpx. txpx . Sypx . Vnx . Kpx

Theo bảng 11-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Cpx xpx ypx nx

339 1,0 0,5 -0,4

Theo bảng 12-1 và13-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

 np  65 1

Kmp =   =   = 0,87

75 75

Theo bảng 15-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kpx = 1; K ypx = 2; K px = 1;

=> Kpz = 1,74

Thay sèPy = 339.1,61 . 0,80,5 . 200-0,4 . 1,74 = 101 (KG)

* C«ng suÊt tiªu thơ.

N= Pz.Vthuc = 206,3.200 = 6,74 (kw)

102.60 102.60

So với công suất máy N =10 thìmáy đảm bảo an toàn.

* Thời gian tiện thô
T0 = L + L1 + L2

S.n

Trong ®ã
L chiều dài bềmặt gia c«ng (mm)
L1 chiỊu dài ăn dao(mm)

L1= t + (0,5  2)

tg

L2 chiều dài thoát dao(mm) L2=2ữ5 mm
chọn L2 = 5(mm)
S L-ợng chạy dao (mm/vòng)
n sèvßng quay trơc chÝnh
T0= 77 =0,64 (phót)

0,3.400

b. Chếđộcắt khi tiện tinh.

* Chiều sâu cắt: t = = 0,1 (mm).

* B-íc tiÕn: Tra b¶ng 5-14 sỉtay Công NghệCTM tập 2

S = 0,14 (mm/vòng)

Theo thuyết minh máy chọn S = 0,14 (mm/vòng)

* Vận tốc cắt:

Vtính= m xv yv Cv .K v (m/phót)

T .t .S

Theo bảng 1-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Cv Xv Yv m T

292 0,15 0,3 0,18 45

Theo bảng 2-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kmv = 75 = 1,15

65

Theo bảng 7-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Knv = 0,8

Theo bảng 8-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Knv = 1,54

Theo bảng 9-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kv = 0,9; K1v = 0,91; K v = 1,05; K qv= 1,04

Theo bảng 10-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

KQv = 1

-> Kv = 1,27

Thay vào công thức ta có

Vtính= 292 0,3 .1,27 = 374(m/phót)

0 ,18 0,15
45 .0,5 .0,14

* Sèvßng quay trơc chÝnh.

n = 1000.Vtinh = 1000.374 = 343(vßng/phót)

 .D 3,14.347,5

Theo thuyÕt minh máy chọn n = 500 (vòng/phút)

* Vận tốc thực tÕkhi c¾t

Vthùc tÕ= n. .D = 500.3,14.347,5 = 545 (m/phót)
1000 1000

* Lùc tiÕp tuyÕn

Pz = Cpz . tx . Syz . Vnz . Kpz

Theo b¶ng 11-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Cpz xpz ypz nz

300 1 0,75 -0,15

Theo bảng 12-1 và13-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

  np  65 0,75

Kmp =   =   = 0,9

 75 75

Theo bảng 15-1 Chếđộcắt gia công cơkhí.

Kpz = 1; K ypz = 1,25; K pz = 1;

=> Kpz = 1,125

Thay sèPz = 300. 0,11 . 0,150,75 . 545-0,15 . 1,125 = 15 (KG)

* Lùc h-íng kÝnh:
Py = Cpy. txpy . Sypy . Vny . Kpy

Theo bảng 11-1 Chếđộcắt gia công c¬khÝ.

Cpy xpy ypy ny