ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẠC ĐỠ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG BẠC ĐỠ
(TẬP THUYẾT MINH)

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Văn Tấn
Mã số sinh viên: 61134325
Lớp: 61KTCK

NHA TRANG – 2022

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng bạc đỡ

II. Số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết: Bạc đỡ

- Sản lượng: 3000 sản phẩm/năm

III. Nội dung chính phần thuyết minh:

1. Xác định dạng sản xuất.
2. Phân tích chi tiết gia cơng
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia cơng
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ

- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3

- 01 bản vẽ phôi, A3

- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án

Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9 đến ngày 19/12

Ngày ....... tháng ..... năm 2022

Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật
1

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hang

loạt nhỏ, hang loạt vừa, hang loạt lớn hay hàng loạt khối) để từ đó cải thiện tính cơng
nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lí cho
việc gia cơng chi tiết.
1.1 MƠ HÌNH HĨA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric 8.0) để mơ hình hóa chi tiết bạc đỡ
gồm các bước chính sau:

+Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết bạc đỡ.

Hình 1.1. Biên dạng chi tiết bạc đỡ trước khi mơ hình hóa 3D
+Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để tạo chi tiết bạc đỡ ở hình dạng 3D.

2

Hình 1.2. Chi tiết bạc đỡ được mơ hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Revolve
+Bước 3: Sử dụng lệnh Plane để tạo một mặt phẳng cách mặt đầu 5mm.

Hình 1.3. Mặt phẳng DTM1 sau khi dùng lệnh Plane
+Bước 4: Sử dụng lệnh Extrude để tạo rãnh then trên bề mặt chi tiết bạc đỡ.

3

Hình 1.4. Chi tiết bạc đỡ sau khi dùng lệnh Extrude
1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Chi tiết được làm bằng vật liệu là thép 40X.
Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiết,từ đó xác
định hình thức tổ chức sản xuất và cải thiện tính cơng nghệ của sản phẩm.
Dùng phần mềm Creo Parametric với công cụ Mass Properties. Cài đặt đơn vị

chiều dài là millimeter, khối lượng là Kilogram và thời gian là Second, chọn vật liệu là
STEEL_MEDIUM_CARBON.
Bước 1: Vào File chọn Prepare tiếp tục chọn Model Properties để gán đơn vị và vật
liệu cho chi tiết. Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.5.

Hình 1.5. Gán đơn vị cho chi tiết
4

Bước 2: Tại mục Material chọn Change sau đó chọn thư mục Standard-
Materials-Granta-Design Properties, sau đó chọn thư mục Ferrous-Metals, chọn Steel-
medium-carbon.mtl. Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.6.

Hình 1.6. Chọn vật liệu cho chi tiết
Bước 3: Chọn thẻ Analysis trên thanh cơng cụ Creo, sau đó chọn Mass
Properties để tính khối lượng cho chi tiết. Kết quả như hình 1.7.

Hình 1.7. Kết quả khối lượng tính tốn
5

Thể tích chi tiết: V≈ 0,00007898 m3
Khối lượng tính tốn trên phần mềm Creo: m≈ 0,62 kg
Khối lượng chi tiết tính tốn:

mct = V.γ
V= 0,0000771 (m3) là thể tích của chi tiết ( thể tích của chi tiết được xác định
nhờ cơng cụ Mass properties ở phần mềm Creo Parametric 8.0).
γ là khối lượng riêng của riêng của vật liệu, γ = 7820 kg/m3
mct = V.γ = 0,00007898.7820 = 0,617 kg

1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Xác định sản lượng hằng năm của chi tiết trong một năm của nhà máy theo

công thức (2.1) [1, trang 24]

N=N 0× m(1+ α 100 )×(1+ β100 ), (chiếc/năm) (1.1)

Trong đó:
N0 = 3000 (là số sản phẩm sản xuất theo kế hoạch trong một năm)
m = 1 ( là số chi tiết như nhau trong một sản phẩm)
α là số phần tram dự trữ chi tiết cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng
(α = 10÷20%), chọn α=15%
β là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong q trình chế tạo (β= 3÷5%), chọn
β=4%
Thay các giá trị vào (1.1) ta có

N=3000× 1(1+ 15 100 )×(1+ 4100 )= 3588(chiếc/năm)

Dựa vào khối lượng m =0,62 kg và sản lượng của chi tiết là 3000, ta xác định
được dạng sản xuất là hàng loạt vừa [1,trang 25,bảng 2.1].

6

Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG

Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật đã cho trong
bản vẽ chi tiết có hợp lí đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.
2.1 YÊU CẦU KĨ THUẬT

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết // cỡ chữ nhám chung, các chữ A,B hơi lớn
Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết là:

- Bề mặt kích thước trụ ngồi Ø68h8 mm cấp chính xác IT8, độ nhám bề mặt
Ra= 2,5 µm.
- Bề mặt lỗ Ø48 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm.
- Bề mặt lỗ Ø38H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra= 1,25 µm.
- Bề mặt trụ ngoài Ø60k6 mm cấp chính xác IT6, độ nhám bề mặt Ra= 0,63
µm.
- Bề mặt đầu bên trái cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 5 µm.
- Mép vát 0,5mm x 45º: cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm.
- Mép vát 1mm x 45º: cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm.
- Bề rộng rãnh then 18N9 mm cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra= 2,5 µm.
- Bề mặt đáy rãnh then có cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra= 10 µm.

7

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu chi tiết làm bằng thép 40X, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính của chi tiết.

Các thành phần hóa học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.1.

Bảng 2.1. Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu [9]

Thành phần hóa học

C Cr Mn Si Ni S Cu

0,36-0,44 0,8-1,1 0,5-0,8 0,17-0,37 ≤ 0,3 ≤0,035 ≤ 0,3

Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2

Bảng 2.2. Bảng các tính chất cơ học của vật liệu [9]

Thông số Giá trị Đơn vị

Khối lượng riêng 7820 kg/m3

Hệ số poisson 0,3

Độ giãn dài tương đối 10 %

Độ cứng ≤ 207 HB

Giới hạn bền 980 MPa

Giới hạn chảy 785 MPa

Nhiệt dung riêng 466 J/ kg ºC

Độ dai va đập 47 J

Mô-đun đàn hồi 214 GPa

Mô-đun cắt 85 Gpa

2.5 ĐÁNH GIÁ TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Tính cơng nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những
yêu cầu kĩ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia cơng. Nó có ý nghĩa quan
trọng trong việc nâng cao tính cơng nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử
dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.

Ta đi vào phân tích, đánh giá tính cơng nghệ trong kết cấu từng bề mặt của chi
tiết bạc đỡ để hiểu rõ hơn về tính cơng nghệ, từ đó sẽ chọn được phương pháp gia
cơng hợp lí:

Chi tiết có đường kính lớn nhất D là Ø68h8 mm và chiều dài chi tiết L là
45mm, có tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững cao.

Bề mặt trụ ngồi Ø68h8 mm có u cầu về cấp chính xác là IT8 và có độ nhám
2,5 µm nên sau khi tiện thô phải thêm tiện bán tinh, tiện tinh và mài tinh bề mặt để đạt
được yêu cầu. Việc gia công khá đơn giản nhưng sẽ mất nhiều thời gian gia công.

8

Bề mặt trụ ngồi Ø60k6 mm có u cầu chính xác khá cao là IT6 và có độ
nhám bề mặt là 0,63 µm nên phải cần thực hiện nhiều phương pháp gia công lần lượt
là tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng để đạt yêu cầu. Việc gia cơng mặt
trụ ngồi này trải qua nhiều ngun cơng, thực hiện khơng q khó nhưng tốn thời
gian gia cơng.

Góc lượn giao giữa hai bề mặt giúp giảm ứng suất tập trung và thuận lợi cho
việc gia công chế tạo.

Bề rộng rãnh 18N9 mm phù hợp để gia công với dao tiện rãnh tiêu chuẩn, sử
dụng dao phay ngón sẽ dễ dàng tạo ra bề rộng và bán kính ở hai đầu rãnh then, tránh
gây tốn kém.

Các góc ngắt được vát 1,5x45º và 0,5x45º giúp giảm độ sắc bén cho các góc,
tránh được các rủi ro do sắc bén, bavia gây ra.

Khi gia cơng lỗ thơng Ø38H7,có u cầu cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt
Ra = 1,25 µm nên cần nhiều phương pháp gia công để đạt yêu cầu. Lỗ thông Ø38H7
được đột lỗ khi tạo phôi dập giúp tiết kiêm thời gian để thực hiện các nguyên công sau,
đặc biết đối với các nguyên công tiếp theo là khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh.
Phần công việc này thực hiện nhiều nguyên công và thực hiện khơng q khó nhưng
tốn nhiều thời gian.

Khi gia công lỗ Ø48 mm khơng u cầu cao về độ chính xác IT14 và độ nhám
bề mặt Rz = 20 µm nên chỉ cần tiện thô trên máy tiện là đạt yêu cầu, gia công dễ dàng.

Rãnh thốt dao 3mm phù hợp để gia cơng với dao tiện rãnh tiêu chuẩn có bề
rộng là 3mm để tạo thuận lợi cho các chuyển động tiến dao dọc hoặc tiến dao ngang.

Kết luận: Dựa trên việc phân tích tính cơng nghệ thì chi tiết khơng cần phải sửa
đổi, thay đổi kết cấu chi tiết và vẫn đáp ứng đầy đủ các u cầu về độ chính xác gia
cơng.

9

Chương 3. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI

3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Căn cứ vào vật liệu, hình dáng, kích thước, điều kiện làm việc của chi tiết, khả
năng kinh tế-tài chính, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất, máy móc thiết bị
hiện có

3.1.1 Phơi đúc

Ưu điểm:

- Chi tiết bạc đỡ, có hình dạng đơn giản, kích thước khơng q lớn, có khối
lượng nhỏ m = 0,62 kg nên dễ tạo ra khuôn đúc và phơi có hình dáng giống chi tiết.

- Công nghệ đúc đơn giản, sử dụng trang thiết bị không phức tạp, vốn đầu tư ít,
giá thành hạ. Khi sử dụng thiết bị và cơng nghệ cao có thể tạo ra vật đúc có độ chính
xác cao với năng suất cao vì thế rất tối ưu về mặt kinh tế.

Nhược điểm:

- Vật liệu chế tạo là thép 40X mà thép có tính đúc thấp vì có độ co ngót cao,
tính chảy lỗng thấp, nhiệt độ nóng chảy cao, độ quá nhiệt lớn, dễ thiên tích nên việc
tạo phơi đúc sẽ gặp nhiều khó khăn.

- Thép 40X có giá thành khá cao mà phơi đúc có lượng dư gia cơng lớn, tốn vật
liệu đồng thời trong q trình đúc cần bố trí đậu hơi, đậu ngót làm hao hụt nhiều vật
liệu và chi phí.

- Ngồi ra, vật đúc sẽ có nhiều khuyết tật (rổ xỉ, rỗ khí, lõm co,…) làm giảm cơ
tính, ảnh hưởng đến chất lượng vật đúc, khơng đủ đảm bảo các yêu cầu của chi tiết
trong quá trình gia cơng và khơng có lợi với dạng sản xuất hàng loạt.

3.1.2 Phôi rèn tự do

Ưu điểm:

- Chi tiết có hình dáng đơn giản, nhỏ gọn và kích thước khơng lớn nên có thể dễ
dàng cho việc rèn tự do.

- Khả năng loại trừ được các khuyết tật thường gặp nên đảm bảo tương đối về
chất lượng bề mặt khi gia công, giảm được thời gian và lượng tiêu hao kim loại khi giá
thành thép 40X khá cao.

- Phôi rèn không cho lượng dư gia lớn sẽ đảm bảo được chất lượng bề mặt tốt
hơn nên đảm bảo yêu cầu chi tiết.

- Các bề mặt chi tiết bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt cao
mà phơi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo khơng những thay đổi về hình dạng,
kích thước vật liệu mà cịn thay đổi cơ, lý hóa tính vật liệu như kim loại mịn hơn, đồng
đều hạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này.

Nhược điểm:

- Vật liệu chế tạo là thép 40X có giá thành cao, mà phương pháp rèn tự do làm
kim loại bị biến dạng lớn, gây hao phí kim loại và chi phí vật liệu.

10

- Phôi rèn được tạo nên nhờ tác động lớn từ ngoại lực lên bề mặt, đôi khi sẽ để
lại vết nứt bề mặt ảnh hướng đến cơ tính.

- Ngoài ra, ngoại lực để tạo phôi rèn từ sức người hoặc sức máy nên chỉ phù
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc.

3.1.3 Phôi dập

Ưu điểm:

-Chi tiết có hình dạng khơng phức tạp và kích thước khơng lớn nên dễ dàng tạo

nhanh phôi dập.

-Loại bỏ các khuyết tật thường gặp nên đảm bảo về chất lượng bề mặt khi gia
công, tiết kiệm thời gian và giảm tiêu hao kim loại khi thép 40X có giá thành khá cao.

- Chi tiết chế tạo từ vật liệu là thép 40X có cơ tính tổng hợp cao và tính chống
ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong, qua q trình tạo phơi dập sẽ đảm bảo cơ
tính và chất lượng được nâng cao trong q trình gia cơng sau này.

Nhược điểm:

- Tổ chức kim loại được tạo nên ở dạng thớ nên độ bóng bề mặt và độ chính xác
sẽ bị giảm. Tuy nhiên việc này sẽ được khắc phục trong lúc gia công chế tạo chi tiết.

- Độ chính xác của phơi phụ thuộc vào q trình chế tạo khuôn

Kết luận: Qua việc phân tích ưu nhược điểm của phương pháp chế tạo phôi ta
thấy phương pháp chế tạo phôi là phôi dập là phương pháp phù hợp nhất. Vật liệu chế
tạo là thép 40X, hình dạng đơn giản, kích thước khơng lớn, u cầu có độ chính xác và
chất lượng bề mặt cao, độ chính xác phơi ban đầu và dạng sản xuất hàng loạt vừa, số
lượng phôi lớn mà lại sử dụng máy không phức tạp, phù hợp kinh tế và năng suất cao,
nên ta chọn phương pháp dập là hợp lý hơn cả.

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Căn cứ vào các yếu tố vật liệu, hình dáng, kích thước, dạng sản xuất của chi tiết
mà chọn phương pháp chế tạo phôi phù hợp.

3.2.1 Chọn phương pháp dập

Đối với phơi dập, có 2 phương pháp được sử dụng hiện nay là dập nguội (dập
tấm) và dập nóng.

3.2.1.1 Dập nguội (dập tấm)

Ưu điểm

Chi tiết có hình dạng đơn giản phù hợp với phương pháp dập nguội do các sản
phẩm được tạo thành có hình dạng chính xác, ít vật liệu dư thừa nên tiết kiệm được vật
liệu và chi phí của thép 40X.

Nhược điểm:

- Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon C từ 0,15 –
0,4%. Đối với thép 40X có hàm lượng C từ 0,36 - 0,44 vẫn có thể thực hiện nhưng khó
tạo hình hơn vì dập kim loại ở trạng thái nguội, ít dẻo, kim loại bị biến cứng.

11

- Chi tiết có kích thước lớn hơn u cầu dập nguội vì chiều dày để dập nguội
thơng thường ≤ 20 mm mà chi tiết bạc đỡ có độ dày là 45 mm lớn hơn 20mm.

3.2.1.2 Dập nóng

Ưu điểm:

- Hình dáng của bạc đỡ đơn giản, khối lượng nhỏ m = 0,62 kg nên việc dập
nóng dễ dàng thỏa mãn yêu cầu.

- Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cao tránh sự căng cứng kim loại (thép

40X) của bạc đỡ trong quá trình biến dạng, làm cho sản phẩm có cơ tính cao rất cần
đối với chi tiết.

- Kim loai được nung nóng làm giảm độ cứng tăng dộ dẻo, biến dạng tốt hơn
nên điền đầy khuôn tốt, tiết kiệm kim loại đạt năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt vừa.

- Hầu hết các bề mặt chi tiết bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề
mặt cao thì ở phương pháp này thể đạt được độ chính xác ± (0,1 ÷ 0,05) mm và độ
nhám bề mặt đến cấp 4 – Ra (10 – 5) µm.

Nhược điểm:

- Chi phí để chế tạo khn cao vì phải dùng khn hợp kim.

- Độ chính xác của phơi phụ thuộc vào q trình chế tạo khn địi hỏi cơng
nghệ chế tạo cao chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt ( phù hợp với dạng sản xuất của
chi tiết).

- Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như nứt, oxi hóa, … ảnh
hưởng đến cơ tính của chi tiết.

Kết luận: Ta chọn phương pháp dập nóng vì tối ưu. Đảm bảo phơi có cơ tính
cao, độ nhám bề mặt và độ chính xác cao hơn so với dập nguội. Phù hợp với dạng sản
xuất vừa của chi tiết bạc đỡ.

3.2.2 Chọn loại khuôn dập

Chọn khuôn kín vì khn phù hợp với kích thước và hình dáng không quá phức
tạp của chi tiết bạc đỡ, khối lượng không lớn. Phôi đảm bảo yêu cầu về độ chính xác

và độ nhám cao, giảm ba via giúp tăng hiệu quả kinh tế và năng suất đồng thời thuận
lợi cho việc gia cơng sau này. Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II.

3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Độ chính xác, lượng dư, dung sai về kích thước của phơi phụ thuộc vào độ phức
tạp của phơi. Tính tốn các thơng số để tra bảng:

Nhóm mác thép M1 là nhóm thép có phần trăm C < 0,45% C (thép 40X thuộc
nhóm mác thép M1)

Mức độ phức tạp của phôi : C= GfGh= 0,62 1,28 =0,48

Trong đó: Gf = 0,62 kg; là khối lượng của phôi dập

Gh là khối lượng của vật có hình dạng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó
(kG) tính tốn bằng phần mềm Creo Parametric 8.0; Gh = 1,28 kg

12

Vậy mức độ phức tạp của phơi là C2 vì C = 0,48 trong phạm vi 0,32 ÷ 0,63 [1,
trang 36].

Tra ượng dư gia cơng 1 phía ở những bề mặt cần gia cơng [1, trang 33, bảng
2.3]

Tra dung sai kích thước của phơi [1, trang 30, bảng 2.2]
- Với các kích thước danh nghĩa đến 50mm ta có lượng dư là 1,4 mm và dung
sai là +0,9 −0,5 mm
- Với các kích thước danh nghĩa từ 50mm đến 120mm ta có lượng dư là 1,5 mm

và dung sai là −0,5 +1,1 mm
- Góc thốt khn lấy trong khoảng 3o ÷ 7o. Theo tài liệu [5, trang 150-151], ta
chọn góc thốt khn bằng 5o.
3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ
Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư, dung sai và góc nghiêng thốt
phơi đã tra mục trên tra được từ tài liệu [5, trang 150-151].

13

Hình 3.1. Bản vẽ phơi dập sơ bộ // kích thước mặt trịn xoay thì có phi, mặt ngồi
bậc như thế thì khn phức tạp hơn nhưng kg tiết kiệm bao nhiêu vật liệu cả

14

Chương 4. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG

Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia cơng hợp lí nhằm đảm bảo
độ chính xác độ nhám, độ cứng theo yêu cầu của bề mặt chi tiết.

4.1 BẢN VẼ ĐÁNH SỐ TRÌNH TỰ GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT GIA CƠNG

Đánh số tất cả các bề mặt gia công từ trái sang phải, từ trên xuống dưới theo
chiều của kim đồng hồ.

Trên hình … là …

Hình 4.1. Bản vẽ đánh số // chỉ đánh 1 số cho rãnh then
Trình tự gia cơng các bề mặt của … được thể hiện trên bảng …

Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt

Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia cơng
1 IT14 Ra = 5 µm Tiện thơ
2 IT14
3 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô
4 IT8
Ra = 20 µm Tiện thô

Ra = 2,5 µm Tiện thơ
15 Tiện bán tinh
Tiện tinh

Mài tinh

5 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô

6 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô

7 IT7 Ra = 1,25 µm Khoét thô

Khoét tinh

Doa thô

Doa tinh

8 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô

9 IT12 Ra= 10 µm Phay thô

10 IT6 Ra= 0,63 µm Tiện thô

Tiện bán tinh

Tiện tinh

Mài tinh

Mài láng

11 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô

12 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô

13 IT14 Ra = 20 µm Tiện thô

14 IT9 Ra= 2,5 µm Phay thô

Phay bán tinh

Mài thơ

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Từ bảng 4.1, ta lập bảng tiến trình gia công các bề mặt của chi tiết.
Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia cơng

STT Tên ngun cơng Bề mặt gia Số bề mặt Dạng máy
công định vị

1 Chuẩn bị phôi

2 Tiện thô 1, 4, 5 10, 12 Tiện

16

3 Tiện thô 10, 12 1, 4 Tiện

4 Tiện bán tinh 10 1, 4 Tiện

5 Khoét thô 7 1, 4 Tiện
Khoét tinh

6 Tiện thô 8, 11, 13 1, 4 Tiện

7 Tiện thô 2, 3, 5 7, 1 Tiện

8 Tiện bán tinh 4 7, 1 Tiện

9 Phay thô 9, 14 7, 1 Phay

10 Phay bán tinh 14 7, 1 Phay

11 Mài thô 14 7, 1 Mài

12 Tiện tinh 10 4, 1 Tiện

13 Tiện tinh 4 7, 12 Tiện

14 Doa thô 7 4, 1 Doa
Doa tinh

15 Mài tinh 4 10, 12 Mài

Mài tinh

16 Mài láng // kg thể 10 1, 5 Mài
chung nguyên công

được

17

Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia
công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên cơng là thấp nhất.
5.1 NGUN CƠNG 1: CHUẨN BỊ PHƠI

Vì phơi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn nên ta cần làm
sạch tất cả các bề mặt của phơi, cắt hết các phần thừa,… do q trình chế tạo phôi gây
ra, để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên các máy công cụ.
5.2 NGUYÊN CƠNG 2: TIỆN THƠ
5.2.1 Sơ đồ gá đặt
Gá phơi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị.

Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho ngun cơng 2 // ngược, mặt cắt
5.2.2 Các bước của nguyên công

- Bước 1: Tiện thơ mặt đầu 1 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 5 µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ ngồi 4 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra =

20 µm.
- Bước 3: Tiện lỗ Ø48 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 20 µm.

18

5.2.3 Chọn máy công cụ
Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có cơng suất lớn để cắt gọt càng nhiều

kim loại càng tốt, khơng cần độ cứng vững cao vì khơng địi hỏi u cầu độ chính xác
cao, độ nhám cao.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62, máy có các
thơng số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1500 mm.
- Đường kính lỗ trục chính: 36 mm – Cơn mooc số 5.
- Công suất động cơ: 7,8 Kw.
- Hiệu suất máy: n = 0,75.
- Số vòng quay trục chính (vịng/phút):
11,5 – 14,5 – 19 – 24 – 30 – 37,5 – 48 – 58 – 76 – 96 – 120 – 150 – 184 – 230 –
305 – 380 – 480 – 600 – 765 – 955 – 1200.
- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):
0,082 – 0,088 – 0,1 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,18 – 0,2 – 0,23 – 0,24
– 0,25 – 0,28 – 0,30 – 0,33 – 0,35 – 0,4 – 0,45 – 0,48 – 0,5 – 0,55 – 0,60 – 0,65 – 0,71
– 0,80 – 0,91 – 0,96 – 1,00 – 1,11 – 1,21 – 1,28 – 1,46 – 1,59.
- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):
0,027 – 0,029 – 0,033 – 0,038 – 0,040 – 0,042 – 0,046 – 0,050 – 0,058 – 0,067
– 0,075 – 0,079 – 0,084 – 0,084 – 0,092 – 0,10 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,16 –
0,17 – 0,18 – 0,20 – 0,23 – 0,27 – 0,30 – 0,33 – 0,37 – 0,40 – 0,41 – 0,48 – 0,52.
- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 350 kG.

5.2.4 Chọn đồ gá
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết.
5.2.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt đầu phải
và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc.
Dao có kết cấu như hình 5.2.

19