Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bích (tập thuyết minh)

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.1 MB, 51 trang )

Trang 1<div class="page_container" data-page="1">

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT BÍCH

(TẬP THUYẾT MINH)

NHA TRANG - 2023

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thanh Bình

Mã số sinh viên: 61137006 Lớp: 61.KTCK

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANGKHOA CƠ KHÍ

</div>Trang 2<div class="page_container" data-page="2">

LỜI NĨI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được địa tạo ra phải có kiến thức sau rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, bảo trì hệ thống.

Đồ án cơ sở chế tạo máy là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các q trình tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện quy mô sản xuất cụ thể. Đề tài/ chuyên đề còn truyền đạt những u cầu về chỉ tiêu cơng nghệ trong q trình thiết kế các cơ cấu cơ khí góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chung.

Đồ án cơ sở chế tạo máy nằm trong chương trình địa tạo của ngành Cơng nghệ kỹ thuật cơ khí, thuộc khoa Cơ khí có vai trị hết sức quan trọng, nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư thường gặp phải khi thiết kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy và đặc biệt là thầy PGS.TS.Nguyễn VănTường đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án mơn học này. Trong q trình làm đồ án khơng

tránh khỏi thiểu sót, rất mong được sự thơng cảm và đóng góp ý kiến của thầy. Em xin chân thành cảm ơn!

xxxxxx

xxxxxxxxxxxxxxxxxx

</div>Trang 3<div class="page_container" data-page="3">

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MƠN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết bích II. Số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết: Bích

- Sản lượng: 2500 sản phẩm/năm III. Nội dung chính phần thuyết minh:

1. Xác định dạng sản xuất. 2. Phân tích chi tiết gia cơng

3. Chọn dạng phơi và phương pháp chế tạo phơi 4. Xây dựng tiến trình gia công

5. Thiết kế nguyên công

6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản

8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công IV. Các bản vẽ

- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3 - 01 bản vẽ phôi, A3

- 03 bản vẽ nguyên công, A3 V. Thời gian thực hiện đồ án

Đồ án được thực hiện từ ngày 04/09 đến ngày 13/06/2023 // tào lao

Ngày 04 tháng 09 năm 2023

Giảng viên hướng dẫnTrưởng bộ môn

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

</div>Trang 4<div class="page_container" data-page="4">

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT1.1 MƠ HÌNH HĨA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric 8.0) để mơ hình hóa chi tiết tấm đỡ gồm các bước chính sau:

+Bước 1: Vẽ lần lượt các biên dạng của chi tiết theo từng kích thước

Hình 1.1. Biên dạng chi tiết trước khi mơ hình hóa 3D+Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để tạo bề dày của chi tiết hình dáng 3D.

</div>Trang 5<div class="page_container" data-page="5">

Hình 1.2. Chi tiết được mơ hình hóa 3D sau khi sử dụng lệnh Revolve

+Bước 3: Dùng lệnh Hole để tạo biên dạng lỗ ở giữa chi tiết.

Hình 1.3. Tạo lỗ trên Bạc

+Bước 4: Dùng lệnh Hole kết hợp Pattern để tạo biên dạng 4 lỗ của chi tiết.

</div>Trang 6<div class="page_container" data-page="6">

Hình 1.4. Chi tiết được tạo biên dạng lỗ

Hình 1.5. Chi tiết được dùng lệnh Pattern tạo 4 lỗ

+Bước 5: Dùng lệnh Hole tạo lỗ M14.4 kết hợp lệnh Pattern tạo biên dạng 4 lỗ, ta được chi tiết hồn chỉnh.

</div>Trang 7<div class="page_container" data-page="7">

Hình 1.5. Chi tiết hoàn chỉnh1.2 SẢN LƯỢNG CHI TIẾT CHẾ TẠO TRONG MỘT NĂM

Để thực hiện được điều này, trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24].

N = Nₒ.m(1+ 100α ).(1+100β ¿, ( Chiếc/năm) (1.1) Trong đó:

Nₒ = Là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, 1000 chiếc m = Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, 1 chiếc

α = Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng;

Dựa vào khối lượng, sản lượng của chi tiết và tài liệu [1, trang 25, bảng 2.1] ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

1.3 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT

Chi tiết được làm bằng vật liệu là thép C30.

Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiếc, từ đó xác định hình thức tổ chức sản xuất và cải thiện tính cơng nghệ sản phẩm.

Dùng phần mền Creo Parametric với công cụ Mass Properties. Cài đặt đơn vị chiều dài là millimeter, khối lượng là Kilogram và thời gian là Second, chọn vật liệu là STEEL_MEDIUM_CARBON.

</div>Trang 8<div class="page_container" data-page="8">

Bước 1: Vào Fide chọn Prepare tiếp tục chọn Model Properties để gán đơn vị và vật liệu cho chi tiết. Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.6.

Hình 1.6. Gán đơn vị cho chi tiết

Nó hiện bảng Mode properties rồi ta chọn Change của mục Material sau đó ta chọn vật liệu tương ứng. Chọn Steel_medium_carbon (tạm thời). Chọn đơn vị (Units) là Millimeter Kilogram Sec như trên hình.

Hình 1.7. Bảng Mode properties để gán vật liệu

Sau khi gán vật liệu xong ta tiến hành đo khối lượng, thể tích chi tiết bằng cách chọn Analysis, chọn mục Mass properties.

</div>Trang 9<div class="page_container" data-page="9">

Hình 1.8. Vị trí của mục Mass properties trên thanh công cụ

Hộp thoại Mass properties hiện ra và ta chọn Preview để hiện kết quả khối lượng, thể tích của chi tiết.

Hình 1.9. Hộp thoại Mass properties

Vì trong phần mền Creo Parametric trong có vật liệu cụ thể để gán nên ta chỉ lấy thể tích của chi tiết bích là V = 51638 mm3 = 5,1638.10−5 m3.

Theo như tài liệu đã tra ta có khối lượng riếng của vật liệu thép C30 là D = 7,8 g/cm3=7800 kg /m3. Ta có khối lượng riêng và thể tích thì sẽ thì sẽ tìm được khối lượng của chi tiết bích theo cơng thức:

m=D.V= 7800.5,1638.10−5=0,40 kg

Trong đó: m, khối lượng (kg)

D, khối lượng riêng (kg/m3)

</div>Trang 10<div class="page_container" data-page="10">

V, thể tích (m3)

1.4 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Để thực hiện được điều này, trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24].

N = No.m(1 + 100α ).(1 + 100β ), (Chiếc/năm) (1.1) Trong đó:

No = Là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, 2500 chiếc m = Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, 1 chiếc

α = Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng;

Dựa vào khối lượng, sản lượng của chi tiết và tài liệu [1, trang 25, bảng 2.1] ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

</div>Trang 11<div class="page_container" data-page="11">

Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:

- Bề mặt có kích thước lỗ Ø216 mm cấp chính xác IT7, độ nhám Ra= 3,2 μm.m. - Bề mặt có kích thước trụ Ø180 mm cấp chính xác IT6, độ nhám Ra= 3,2 μm.m. - Bề mặt Kt 18+1 cấp chính xác IT16, độ nhám Ra= 6,3 μm.m.

- Tất cả các bề mặt cịn lại có cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 6,3 μm.m.

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết // xuất lại sao cho phân biệt nét cơ bản, mảnh

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Căn cứ vào điệu kiện làm việc của chi tiết, yêu cầu kỹ thuật về gia công cũng như giá thành và sản lượng sản xuất ta lựa chọn vật liệu làm chi tiết là:

</div>Trang 12<div class="page_container" data-page="12">

2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Chi tiết có tỉ lệ L/D < 1 nên có độ cứng vững cao.

Các bán kính cong R1 và R0,5 để tránh góc sắc cạnh và để phù hợp với bán kính mũi dao tiêu chuẩn.

Các bề mặt của chi tiết chủ yếu được gia công bằng phương pháp tiện và được gá đặt trên mâm cặp nên dễ dàng trong việc gá đặt trên máy tiện nên tốn ít thời gian cho việc gá đặt chi tiết. // canh lề

Bề rộng bậc Ø180 là 7 mm phù hợp để gia công với dao tiện bậc tiêu chuẩn.

Mặt làm việc (mặt lỗ) Ø216 yêu cầu độ nhám Ra=3,2 yêu cầu cấp chính xác đường kính lỗ đạt cấp chình xác IT7. Để đạt độ yêu cầu cấp chính xác và độ bóng cao bằng cách tiến hành tiện thơ xong sau đó tiện bán tinh và tinh bằng dao tiện lỗ. Bề mặt này tham gia trong quá trình làm việc nên yêu cầu độ nhám cao trên phải trải qua nhiều trình tự gia cơng nên tốn nhiều thời gian.

Với mặt ngoài Ø180, yêu cầu cấp chính xác IT6 và độ nhám Ra=3,2 là hợp lý vì bề mặt này tham gia lắp ráp nến ta thực hiện gia công bằng cách tiến hành tiện thơ xong sau đó tiện bán tinh và tinh bằng dao tiện ngồi, bề mặt phải trải qua nhiều trình tự gia cơng nên tốn nhiều thời gian.

Sau đó ta có thực hiện gia cơng mặt ngồi Ø300 và lỗ Ø156 hai bề mặt này không yêu cầu độ chính xác cao nên ta tiến hành tiện thơ sao đó tiện bán tinh bằng dao tiện ngồi và tiện lỗ để đạt được độ nhám Ra=6,3 gia công dễ dàng để đạt được.

Với bề mặt Ø36 không yêu cầu độ chính xác cao nên ta tiến hành khoan sao đó khoét bằng dao khoét để đạt được độ nhám Ra=6,3 gia công dễ dàng để đạt được.

Với lỗ Ø13 có đường kính nhỏ, thơng suốt, khơng u cầu cao về cấp chính xác IT14 và độ nhám Ra = 6,3 µm nên ta khoan bằng mũi khoan tiêu chuẩn. Dễ dạng thực hiện trên máy khoan để đạt được cấp chính xác và độ nhám.

// chưa đúng trọng tâm theo hướng dẫn

</div>Trang 13<div class="page_container" data-page="13">

CHƯƠNG 3. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

//Quá chung chung, kg đúng hướng dẫn

3.1 CHỌN DẠNG PHƠI

Có nhiều phương pháp chế tạo phơi. Do đó cần phân tích (ưu điểm và nhược điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương án chọn dạng phơi thích hợp nhất.

3.1.1 Phơi đúc

a. Ưu điểm

- Đúc được phơi có biên dạng gần giống với chi tiết giúp tiết kiệm thời gian gia công. - Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia cơng giảm.

- Vì chi tiết có dạng trịn xoay các bậc của bạc có đường kính thay đổi khơng nhiều nên dễ chế tạo khuôn, bề mặt phân khuôn là đường tâm chi tiết.

b. Nhược điểm

- Phôi đúc dễ xuất nhiều khuyết tật như: rỗ khí, lỗ xỉ… - Tốn nhiều vật liệu cho hệ thống đậu ngót, đậu hơi.

- Chi tiết có dạng sản xuất hàng loạt vừa nên phơi đúc sẽ có năng suất kém so với các loại dạng phôi khác.

- Vật liệu tạo phôi là thép C30 nên trong q trình đúc khó đảm bảo được u cầu khả năng chóng mài mịn của chi tiết bạc và không thể chịu tải cao được.

3.1.2 Phôi cán

a. Ưu điểm

- Chi tiết có dạng sản xuất hàng loạt vừa nên phơi cán phù hợp vì năng suất cao. - Tính dẻo kim loại cao nên dễ dàng gia cơng.

- Có tính cơ khí hóa và tự động hóa cao giúp tăng hiệu quả tính kinh tế. b. Nhược điểm

- Tốn kim loại vì phải tiện bớt đi rất nhiều lớp kim loại bên ngồi trong q trình gia cơng.

- Độ chính xác và độ nhám bề mặt thấp nên cần phải có nhiều ngun cơng hơn để có thể đạt được yêu cầu của chi tiết.

- Chất lượng phơi phụ thuộc nhiều vào tính cơng nghệ của doanh nghiệp.

</div>Trang 14<div class="page_container" data-page="14">

3.1.3 Phơi dập thể tích

a. Ưu điểm

- Phơi dập độ chính xác và chất lượng bề mặt cao giảm được tiến trình gia cơng.

- Chi tiết có hình dạng khá đơn giản, các bậc của chi tiết thay đổi không nhiều nên dễ chế tạo phôi có biên dạng gần giống với chi tiết.

- Vật liệu phơi là thép C30 nên q trình dập thể tích đảm bảo cơ tính.

- Phơi dập dễ cơ khí hóa và tự động hóa với số lượng sản xuất hàng loạt vừa sẽ đảm bảo năng suất.

b. Nhược điểm

- Tốn nhiều chi phí tạo khn, kích thước của chi tiết quá lớn 300mm quá trình dập chưa tối ưu bằng phương pháp tạo phôi khác.

- Dễ tạo ra những vết nứt nẻ, khuyết tật.

- Độ dày của chi tiêt không đồng đều do có nhiều bậc nên khiến chi tiết nguội không đều dễ gây biến dạng cong, vênh.

3.1.4 Kết luận

Từ những phân tích các ưu, nhược điểm của các dạng phơi đã phân tích ở mục trên và đặc điểm của chi tiết đơn giản, kích thước chiều dài 72mm, đường kính lớn nhất Ø300mm là chi tiết có kích thước khá nhỏ nên sử dụng phơi cán để đảm bảo chế tạo, gia công đạt yêu cầu và tính kinh tế cao.Dùng cưa vịng cưa phơi thành lát đễ dễ gia công

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHỔI

Phương pháp cán có2 dạng phơi sau:

3.2.1 Thép cán nóng

Ưu điểm:

- Hình dạng của trục đơn giản, nhiều bậc nên thép cán nóng có hình dạng là trụ trịn dễ gia cơng, tạo hình theo hình dạng của chi tiết.

- Giá thành rẻ hơn quá trình thép cán nguội vì ít tốn sức, khơng địi hỏi máy móc cơng

</div>Trang 15<div class="page_container" data-page="15">

- Kích thước, hình dạng khơng chuẩn xác dễ biến dạng và dung sai chênh lệch cao 2-5%. - Cần phải có trình độ tay nghề của cơng nhân để đảm bảo chất lượng.

- Hao phí vật liệu nhiều hơn thép cán nguội.

3.2.2 Thép cán nguội

Ưu điểm:

- Đối với hình dạng chi tiết là trục thì thời gian hồn thành sản phẩm nhanh, ít bị hư hại, đạt năng suất cao và không bị biến dạng.

- Đảm bảm được độ nhám bề mặt cao, sai số về mặt dung sai thấp tiết kiệm thời gian cho các nguyên cơng tiếp theo.

- Cơ tính chi tiết được đảm bảo, độ bền cao, có khả năng chịu lực tốt, chịu được lực va đập mạnh.

- Ít hao phí kim loại trong quá trình sản xuất. Nhược điểm:

- Bề mặt thép cán nguội cứng đặc biệt đối với thép C45 cần phải cần công suất cao hơn nhiều so với thép cán nóng để có thể gia cơng được.

- Giá thành chế tạo cao hơn nhiều so với thép cán nóng.

3.2.3 Kết luận

Chọn phơi cán nóng từ phương pháp cán để chế tạo chi tiết bạc.

3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Thực hiện tra lượng dư cho các bề mặt đối với phương pháp tạo phơi cán ta có bảng tra lượng dư và dung sai [1, trang 35, bảng 2.5].

Bảng 3.1. Lượng dư và dung sai sơ bộ

</div>Trang 16<div class="page_container" data-page="16">

BẢN VẼ PHƠI SƠ BỘ

Hình 3.1. Bản vẽ phơi sơ bộ // chi tiết thế này thì chỉ 1 hình chiếu, kg cắt, phơi có lỗto mà làm đặc thế này là kg đúng

Yêu cầu kĩ thuật của phôi

- Độ nhám đạt được Rz = 150μmm, cấp chính xác IT15 ÷ IT16 [1, trang 144, phụ lục 11].

</div>Trang 17<div class="page_container" data-page="17">

Chương 4. XÂY DỰNG TIẾN TRÌNH GIA CƠNG

Hình 4.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt // đưa vào mục 4.1

4.1 TRÌNH TỰ GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT

Dựa vào bản vẽ đánh số các bề mặt và yêu cầu kỹ thuật ta lập được bảng sau đây:

Bảng 4.1.Trình tự gia công

</div>Trang 19<div class="page_container" data-page="19">

10 IT14 Ra= 6,3 µm Tiện thơ

4.2 TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT

Từ bảng trình tự gia cơng ta thiết lập được tiến trình gia cơng cho các bề mặt

Bảng 4.2. Tiến trình gia công

STTNguyên côngBề mặt gia

</div>Trang 20<div class="page_container" data-page="20">

10 Tiện láng 9 1,4 Tiện

</div>Trang 21<div class="page_container" data-page="21">

Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Cưa phơi thành lát.

5.2 NGUN CƠNG 2: TIỆN THƠ 1,3,4,KHOAN 11Sơ đồ gá đặt

Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 Các bước nguyên công

- Bước 1: Tiện thô bề mặt 1 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm. - Bước 2: Tiện thơ bề mặt 3 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm. - Bước 3: Tiện thơ bề mặt 4 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm.

- Bước 4: Khoan bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm.

</div>Trang 22<div class="page_container" data-page="22">

Chọn máy công nghệ

Chọn máy tiện 1K62 [7, trang 217] - Chiều cao tâm : 200mm.

- Khoảng cách giữa 2 tâm: 1.400mm. - Công suất động cơ chính (kW): 10 kW.

Dao tiện bề mặt 1,3,4 [5, trang 44].

- Vật liệu phần cắt: Thép gió P9 (có 8,5 - 10% cacbit vonfram). - Góc sau của lưỡi cắt chính và phụ: α = 10°.

- Góc nghiêng chính: φ = 90°.

- Góc nghiêng lưỡi cắt chính: λ = 10°1. - Góc trước lưỡi cắt chính: γ = 16°.

</div>Trang 23<div class="page_container" data-page="23">

Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu

Bảng 5.1. Thông số dao tiện mặt đầu [5 trang 45, bảng 4.5]

Chọn được dao tiện lỗ thơng suốt có góc φ= 45º cho bề mặt 2 tra tài liệu [5, trang 56, bảng 4.14]. Dao gắn mảnh hợp kim cứng có kết cấu như hình 5.4.

Hình 5.4. Dao tiện lỗ thơng

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6. - Chiều dài của dao: L = 150 mm.

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 12 mm. - Chiều dài phần cắt l = 40.

- Đường kính phần cắt d = 12. - Chiều cao mũi cắt h = 10.

- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 6 mm.

- Phạm vi sử ứng dụng: để tiện lỗ thông suốt và tiện vát mép.

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thơng số hình học cho dao tiện như sau:

</div>Trang 24<div class="page_container" data-page="24">

- Góc trước chính: chọn γ = 12º. (Đối với thép T15K6 có σB = 152,95 kG/mm2) - Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º. - Góc nghiêng chính: φ = 45º. - Chu kỳ bền: T = 40 phút. - Đường kính lỗ gia công 12mm.

Dao khoan ruột gà để khoan bề mặt 11

Vật liệu dụng cụ cắt: Thép gió P12 (có 12% cacbit vonfram) [1, trang 45] Thơng số hình học dụng cụ cắt [1, trang 47]:

Góc nghiêng lưỡi cắt ngang: Ψ = 55° Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2φ = 120° Chu kỳ bền của lưỡi khoan: 8 phút

Hinh 5.15. Dao khoan ruột gà

Bảng 5.8. Thông số dao khoan [5, trang 104, bảng 4.58]

</div>Trang 25<div class="page_container" data-page="25">

5.2 NGUN CƠNG 3: TIỆN THƠ 6,7,9,10,11Sơ đồ gá đặt

Hình 5.2. Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 Các bước nguyên công

- Bước 1: Tiện thô bề mặt 7 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm. - Bước 2: Tiện thơ bề mặt 9 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm. - Bước 3: Tiện thơ bề mặt 10 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm.

- Bước 4: Tiện thơ bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm.- Bước 5: Tiện thơ bề mặt 6 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 12,5 µm.Chọn máy cơng nghệ

</div>