Đề cương Ôn tập môn công nghệ tạo hình dụng cụ

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<b>ĐỀ CƯƠNG ƠN TẬP MƠN CƠNG NGHỆ TẠO HÌNH DỤNG CỤCâu 1: Mặt khỏi thủy K của dụng cụ</b>

<b>Mặt khỏi thủy K của dụng cụ là bề mặt tiếp tuyến với các vị trí liên tiếp của bề mặt C</b>

(bề mặt chi tiết) trong quá trình chuyển động tạo hình – chuyển động tương đối của bềmặt chi tiết và bề mặt dụng cụ - chuyển động cần thiết trong quá trình gia cơng.

Mặt khởi thùy K và mặt chi tiết C trong quá trình tạo hình tiếp xúc với nhau theo

<b>đường, được gọi là đường đặc tính E. Đối với dụng cụ có chuyển động quay trịn thì</b>

đường đặc tính là lưỡi cắt của dụng cụ. Đối với dụng cụ nhiều lưỡi cắt thì đường đặctính E tại mỗi thời điểm là khác nhau là một lưỡi cắt.

Phương pháp xác định mặt khởi thủy K Phương pháp đồ thị

Các VD trong slide:

<b>Điều kiện đủ : Điều kiện tiếp xúc của bề mặt khởi thuỷ K của dụng cụ với bề mặt chi</b>

tiết gia cơng C khơng có hiện tương cắt lẹm.

Trong q trình gia cơng ln có sự tiếp xúc giữa bề mặt khỏi thủy K của dụng cụ với bềmặt chi tiết C

Trong q trình gia cơng có 2 trường hợp xảy ra

<small>1</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

Để khảo sát tiếp xúc giữa bề mặt chi tiết C và bề mặt khỏi thủy K người ta thường ápdụng phương pháp mặt cắt. Trong mặt phẳng cắt đi qua điểm tiếp xúc có thể nhìn thấymột số dạng tiếp xúc như sau:

Khi tiếp xúc tại điểm lồi (tiếp xúc ngoài) của cặp profin thì khơng cần quan tâm đến bánkính cong nơi tiếp xúc

Khi tiếp xúc mà điểm đó tồn tại một profin lồi tiếp xúc với một profin lõm (tiếp xúctrong) để khơng có hiện tượng cắt lẹm thì bán kính cong của profin lõm phải lớn hơnbán kính cong của profin lồi

Hai profin có thể tiếp xúc với nhau tại điểm đặc biệt, đó là điểm dừng ( điểm lùi). Ở đâyta chỉ xét điểm lùi loại 1

<b>Câu 3: Đặc điểm của cơng nghệ tạo hình dụng cụ (chế tạo) dụng cụ cắt1. Đặc điểm công nghệ chế tạo </b>

Dụng cụ cắt được coi như là một chi tiết (dụng cụ liền thân) hoặc một số chi tiết lắpghép hoặc hàn gắn lại (dụng cụ răng chắp, hàn mảnh dao, hàn nối đầu…) với nhau.Chúng có những đặc điểm cần phải chú ý trong quá trình chế tạo

a. Đặc điểm về vật liệu dụng cụ cắt

 Vật liệu phần cắt của dụng cụ là loại vật liệu có độ cứng cao khó gia cơng cơ, khónhiệt luyện (thép gió và hợp kim cứng) và giá thành cao (vật liệu đắt tiền). Đặcbiệt sau khi nhiệt luyện, một số vật liệu có độ cứng cao thì khơng thể gia côngbằng các phương pháp thường mà chỉ gia công bằng mài như hợp kim cứng. Vìvậy khi lập quy trình cơng nghệ chế tạo các loại dụng cụ cắt cần chú ý đến những

<small>2</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

đặc điểm và vật liệu dụng cụ mà lựa chọn chế độ cắt và ụng cụ bậc 2 (đá mài) hợplý.

b. Đặc điểm về độ chính xác hình học các bề mặt dụng cụ cắt

 Mặt khởi thủy K, mặt trước và mặt sau là các bề mặt quan trọng và có hình dạnghình học phức tạp. Giao tuyến giữa mặt trước, mặt sau của chung là lưỡi cắt và nóphải nằm trên mặt khởi thủy K. Độ chính xác của lưỡi cắt quyết định độ chính xáccủa chi tiết gia cơng. Vì vậy trong q trình chết ạo phải đảm bảo độ chính xáchình học của mặt khởi thủy K, mặt trước và mặt sau của dụng cụ đã được thiết kế  Ngoài việc đảm bảo độ chính xác hình học, cần phải đảm bảo đọ chính xác vị trí

các bề mặt đã thiết kế. Có như vậy mới đảm bảo độ chính xác trong quá tìnhchuyển động tạo hình và chuyển động cắt.

c. Đặc điểm các thiết bị trong quá trình tạo hình dụng cụ cắt

 Với yêu cầu tạo ra sản phẩm có độ chính xác thì dụng cụ cắt phải được chế tạocao hơn một cấp. Để làm được điều đó thì u cầu đối với hệ thống thiết bị vàcông nghệ chế tạo dụng cụ phải cao hơn.

 Do bề mặt khởi thuy K, mặt trước, mặt sau của dụng cụ là các bề mặt đặc biệtphức tạp ( các mặt xoắn vít, mặt trịn xoay định hình, mặt kẻ, mặt cong acsimet,..).Để đảm bảo độ chính xác khi tạo hình, yêu cầu thiết bị phải đảm bảo độ chính xáccác chuyển động tạo hình và tạo hình đúng các bề mặt thiết kế. Đặc biệt là cácthiết bị công nghệ gia công tinh lần cuối ( mài, mài sắc).

 Để đảm bảo các yêu cầu trên thig việc tạo hình các bề mặt dụng cụ thường sửdụng máy chuyên dùng

 VD: Máy chuyên dùng mài sắc mũi khoan , phay taro, dao chuốt, dao phay lănrăng,…

d. Đặc điểm về q trình kiểm tra độ chính xác dụng cụ cắt

Các bề mặt dụng cụ là mặt phức tạp nên cần có những dụng cụ (thiết bị) đo chuyêndùng, các máy đo chuyên dùng để xác định các thông số quan trọng để quyết định chấtlượng dụng cụ:

 Thơng số kích thước: đường kính chiều dài dụng cụ, bán kính cong, bậc,… Thơng số góc: góc trước, góc sau, góc nâng, góc nghiêng,…

 Bước dài, bước vịng Biên dạng lưỡi cắt

 Các thông số đánh giá chất lượng vật liệu trước và sau nhiệt luyện cũng như vậtliệu phủ,…

<small>3</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

Với những đặc điểm trên của q trình cơng nghệ tạo hình dụng cụ cắt địi hỏi sản xuấtdụng cụ phải tập trung tại các nhà máy chuyên chế tạo dụng cụ và các dụng cụ phảiđược tiêu chuẩn hóa. Có vậy giá thành chế tạo dụng cụ mới có thể chấp nhận được.

<b>Câu 4: Yêu cầu và đặc điểm khi tạo hình các bề mặt khởi thủy, mặt trước, mặt saudụng cụ cắt. </b>

 Xác định vị trí phơi dụng cụ và dụng cụ bậc 2 khi phay rãnh răng trên mặt trj, côn,đầu

 Tạo hình các mặt khởi thuỷ là mặt xoắn vít ( trục vit acsimet, convoluyt)

<small>4</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<small>5</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<small>6</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<small>7</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

<small>8</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<small>9</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

<b>Câu 5: Hớt lưng răng, các phương pháp hớt lưng</b>

<small>10</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<small>11</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

<b>6. Yêu cầu của quá trình mài và mài sắc dụng cụ cắt:</b>

 <b>Mài mặt sau-Mài hớt lưng-Hớt lưng 2 lần. Tại sao lượng hớt lưng khi tiện lớn hơn lượng hớt lưng khi mài?</b>

 <b>Xác định đường kính lớn nhất cho phép của đá mài khi mài hớt lưng dao phay?</b>

<small>12</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<b>Xác định đường kính đá mài lớn nhất khi mài hớt lưng:</b>

<small>13</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

<small>14</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<small>15</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

<b>Lượng hớt lưng khi tiện lớn hơn lượng hớt lưng khi mài vì: Khác với khi tiện , hớt</b>

lưng được hết toàn bộ bề mặt sau với lượng hớt lưng K1, khi mài vì tránh đá mài vấpphải răng kế cận nên không thể mài hớt lưng hết toàn bộ răng mà chỉ mài được một phầntuỳ vào đường kính đá mài và kết cấu dao phay hớt lưng. Vì vậy lưng răng có một phầnkhơng được mài, để tránh gờ yên ngựa ở phần chuyển tiếp mài và không mài khi thiết kếchọn lượng hớt lưng khi mài K2 nhỏ hơn lượng hớt lưng khi tiện K1.

<b>7. Vì sao có sai số khi mài mặt trước là mặt helocoit ( acsimet thẳng)</b>

 <b>Mặt trước dao phay lăn răng-Cách khắc phục sai số- Cách khắc phụ- Tính toán sai số.</b>

<b>Nguyên nhân gây sai số: </b>

<small>16</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

Mặt trước là mặt helocoit do một đường sinh thẳng vng góc với trục chuyểnđộng xoắn vít tạo thành hay mặt trước helocoit là tập hợp các đường xoắn vit có cùngbước xoắn S<small>k</small> phân bố tại các đường kính từ D<small>i</small> đến D<small>e</small> -> các đường vít này có góc xoắnkhác nhau:

Các đường vit tại các đường kính D<small>e</small>, D<small>m</small>, D<small>tb</small>, D<small>i</small> có các góc xoắn lần lượt là w<small>e</small>,w<small>m</small>, w, w<small>i</small> xác định theo công thức:

Khi gá đặt đá để đường sinh tiếp tuyến với mặt trước, cần xoay trục đá đi một gócw so với phương vng góc với trục dao -> đường sinh của đá chỉ tiếp tuyến với mặttrước của dao tại đường kính trung bình-> chỉ có đường vit tại đường kính trung bình cógóc xoắn w tiếp tuyến với đường sinh đá, các đường vit còn lại có góc xoắn khác góc wsẽ cắt đường sinh đá-> hiện tượng mài lẹm mặt trước tại vùng đỉnh và vùng chân gây rasai số ∆<small>e</small>, ∆<small>i.</small>

<b>Tính tốn sai số:</b>

<small>17</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

<small>18</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<small>19</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

<small>20</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

<b><small>Vũ Thế Sơn- Nguyễn Minh Đức</small></b>

<small>21</small>

</div>