do an cong nghe che tao may 2 doc

2) xác định dạng sản xuất :
Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc .hàng loạt nhỏ ,hàng loạt
vừa , hàng loạt lớn hay hàng khối ) để từ đó cải tiến tính công nghệ của chi tiết, chọn
phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý nhất cho việc gia công chi tiết
- Các yếu tố phụ thuộc vào : + Sản lượng chi tiết
+ Khối lượng chi tiết
Xác định theo bảng :
Khối lượng
Chi tiết (Kg)
Số lượng chi tiết theo dạng sản xuất (cái)
Đơn chiếc Loạt nhỏ Loạt vừa Loạt lớn Hàng khối
< 0,1
1,0 - 2,5
2,5 – 5,0
5,0 – 10
> 10
< 10
<10
<10
<10
<10
10 – 2000
10 – 1000
10 – 500
10 – 300
10 - 200
1.500 –
75.000
1.000 –
50.000
500 –

35.000
300 –
25.000
200 -
10.000
75.000 –
200.000
50.00 -
100.000
35.000 –
75.000
25.000 –
50.000
10.000 –
25.000
>200.000
>100.000
>75.000
>50.000
>25.000
- tỉ trọng vật liệu:
- Khối lượng của chi tiết : Q = 1,046(kg)
- Thể tích : 149540,509 mm
3

- Loạt vừa : 1.000 50.000 (chiếc )
-Đặc điểm của dạng sản xuất này là sản phẩm tương đối ổn định không ít ,công
việc mỗi chỗ làm có tính chất và chu kỳ
=> So với sản xuất đơn chiếc thì ồn định hơn thiết bị thường dúng là các máy vạn
năng trang bị thông dụng vạn năng

N = N
1
.m.(1 + (α+β)/100)(chiếc)
N số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m số chi tiết trong một sản phẩm
α số chi tiết phế phẩm (α = 3-6)
β số chi tiết được chế tạo dự trữ (β = 5-7)
chọn : (α + β) = 5%
 N = 30000.1.(1 + (5)/100) = 31500(chiếc)
Sản lượng hành năm cùa chi tiết là :
N = 31500(chiếc)
3) Chọn phương pháp chế tạo phôi :
- Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi rèn,phôi đúc,phôi dập,phôi cán
- Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết,vật liệu ,điều kiện,dạng sản xuất kết
cấu chi tiết,vật liệu sử dụng , yêu cầu kỹ thuật hình dáng,kích thước,quy mô sản xuất nên
chọn phôi rất khó khăn và hết sức quan trọng .
- Sau khi phân tích và tinh toán các thông số của chi tiết có kết cấu hình dáng hình
học,vật lệu bằng gang xám GX 16-32 có cơ tính tương đối cao, quy mô sản xuất lớn,khối
lượng của sản phẩm lại nhỏ phôi đúc là hợp lý nhất
- cơ tính và thành phần hóa học của gang xám 16-32:
Gang xám là hợp kim sắt và cacbon co chứa một số nguyên tố khác như 1,5-3% Si 0,5-
1% Mn . 0,1-0,2 P. 0,08-0,12 S. Ngoài ra có thêm một nguyên tố khác như Cr Mo Cr
Cu
Gang xám có độ bền nén chịu mài mòn cao tính đúc tốt, gia công cơ dễ nhẹ , giá thành
tương đối rẻ và có thể dập tắt được giao động tránh hiện tượng cộng hưởng tránh hư
hỏng máy móc chi tiết
- Phôi đúc : khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào các
chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết từ đơn giản đến phúc tạp ( chi tiết của ta có hình
dạng tương đối phức tạp ) phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng
đơn giản cho độ chính xác của phôi thấp, phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn

thủ công có phạm vi ứng dụng rộng rãi và phổ biến không bị hạn chế bởi khích thước và
khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao …vv.
- Sau khi tính toán chi tiết ta chon phôi đúc trong khuôn kim loại có độ chính xác về hình
giáng và kích thước cao ,dễ dàng cơ khí hóa ,cho năng xuất cao, phù hợp với dạng sản
xuất, khuôn kim loại có thể sử dụng nhiều lần
- phôi đúc cấp chính xác là : cấp 2 ,3
4) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
+ Trọng lượng sản phẩm là nhỏ nhất
+ Tính thống nhất trong sử dụng vật liệu kim loại màu và sử dụng vật liệu địa phương
,trong nước rẻ tiền
- Vật liệu : gang xám
Dùng gang vì độ cứng của gang tương đối cao rẻ tiền lại dễ đúc trong nước có
nhiều.cho chi tiết chịu tại va đập không cao nên gang có thể đáp ứng
+ Chọn dung sai độ nhẵn bóng :
Nếu yêu cầu độ chính xác cao một cách không cần thiết thì sẽ làm giá thành của chi
tiết quá cao kéo theo các thiết bị gia công phải chính xác cao trình độ tay nghề của công
nhân đỏi hỏi phải cao .
- Độ chính cao của chi tiết chỉ có 3 lỗ làm việc Ф 51 và hai lỗ R15 đạt độ chính các
cấp 7 .
+ Dung sai :
- Tùy vào nhưng mặt quan trọng mà ta chọn dung sai chính xác theo từng cấp độ khác
nhau .
5) Thiết kế quy trình công nghệ gia công của chi tiết :
5.1 Xác định đường lối công nghệ : ta phải dự vào hình giáng hình học của chi tiết
kết cấu của chi tiết dạng sản xuất ,tập trung nguyên công , gia công nhiều vị trí ,nhiều
dao , gia công tuần tự và song song .
5.2 Chọn phương pháp gia công : các bề mặt làm việc có độ chính xác là H7 .độ
bóng đạt cấp 7 .độ chính xác đạt cấp 3 , chọn phương pháp gia công là phay thô ,
phay bán tinh , phay tinh ,khoan ,khoét , doa.
5.3 Lập tiến trình công nghệ :

Để dễ dàng cho việc diễn đạt các bề mặt gia công và không gia công .các bề mặt định
vị để gia công ta sẽ đánh số thứ tự cho các bề mặt mà sẽ sử dụng đến nó ,và người
đọc khi nhìn có thể hiểu:
- Các bề mặt cần gia công của chi tiết :
+ Mặt đầu II và IV
+ Mặt đầu I và V
+ Mặt đầu lỗ bulong X và XII
+ Mặt trụ trong IX
+ Mặt lỗ III
+ Mặt lỗ VIII
+ Cắt rãnh XI
+ Mặt VI và VII
Đánh số các bề mặt của chi tiết :
Stt
Nguyên
công
Tên
Nguyên công
Bề mặt
Nguyên
công
Bề mặt
Định
Vị
Máy
Gia công
Dao cắt
1 Phay II, IV XIII,I Máy phay
ngang
Dao phay đĩa 3 mặt gắn

mảnh thép gió P18
2 Khoét ,doa IX XIII,II Máy khoan
cần
Mũi khoét thô tinh
,mũi doa
3 Phay I, V ,VI, VII II, IX, Máy phay
ngang
Dao phay đĩa 3 mặt gắn
mảnh thép gió P18
4 Khoan, doa VIII IX, IV Máy khoan
cần
Mũi khoan ruột gà, mũi
doa thép gió
5 Phay X, XII IX, IV,
III
Máy phay
ngang
Dao phay đĩa 3 mặt
răng thép gió
6 Khoan III IX, IV,
III
Máy khoan
cần
Mũi khoan ruột gà đuôi
trụ thép gió
7 Phay rãnh XI IX, IV,
III
Máy phay
ngang
Dao phay cắt rãnh thép

gió
BẢNG THÔNG SỐ CỦA DAO
TÊN DỤNG
CỤ
KÍCH
THƯỚC D
TUỔI BỀN (phút)
GIA CÔNG
THÉP

GIA CÔNG GANG
DAO PHAY
ĐĨA BA MẶT
THÉP GIÓ
MŨI
KHOÉT(BK8)
MŨI DOA
(P18)
MŨI KHOAN
(RUỘT GÀ)
90
47
51
14,8
70 100
60
60
60
DAO PHAY
MẶT ĐẦU

HỢP KIM
CỨNG
300 240 400
5.4 Chọn máy : sau khi xác định được phương pháp gia công ,chọn máy phụ thuộc
vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công . khich thước bàn máy phải phù hợp
với khích thước gia công theo yêu cầu
+ Máy phải đảm bảo được năng xuất gia công
+ Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu
+ Nên chọn máy vạn năng , máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực
tế ,trình độ khoa học kỹ thuật phát triển ở việt nam
+ máy phay ngang 6H82:
- Đường kính lỗ trục chính :29
0
.
- Độ công trục chính : N
0
3
- Đường kính trục gá dao : 32:50mm.
- Kích thước bàn máy : lxB = 1250x320.
- Khối lượng máy : 2700kg.
- Số cấp độ trục chính : 18.
- Phạm vi tốc độ trục chính : 30 : 1500(vg/ph).
- Công suất động cơ chính : 7Kw.
- Công suất đông cơ chay dao: 1,7Kw.
- Dịch chuyển lớn nhất bàn máy :
+ dọc : 700mm.
+ ngang : 260mm.
+ thẳng đứng :320mm.
- Số cấp bước tiến bán máy : 18.
- Bước tiến bàn máy: (mm/ph).

+ dọc 23,5 : 1180
+ ngang :23,5 : 1180
+ Máy khoan cần 2H55
- Độ côn trục chính : N 5
0
-kích thước bàn máy : 1xB
1
= 1650x968
- số cấp độ trục chính : 21
- phạm vi tốc độ trục chính : 20 : 2000(vg/ph)
- công suất động cơ chính : 4Kw
- công suất động cơ nâng cần : 2,2Kw
- dịch chuyển lớn nhất bàn máy :
* dọc : 7000mm
* ngang : 260mm
* thẳng đứng : 320mm
- số cấp bước tiến trục chính : 12
- phạm vi bước tiến : 0,056 : 2,5(mm/vg)
5.5 chọn dụng cụ cắt : dụng cụ cắt được thết kế theo bề mặt gia công ,vật liệu ,độ
chính xác , năng suất yêu cầu ,
5.1.1 NGUYÊN CÔNG 1: phay mặt II và IV
- sơ đồ gá đặt :
Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do
- Phương án kẹp chặt : dùng khối V tạo lực kẹp để kẹp bề mặt trụ ngoài của chi tiết
vào phiến tỳ cố định
• Chọn dụng cụ cắt :
Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép thép gió p18
+ đường kính dao phay : D = 315(mm)
+ đường kính lỗ của giao phay : d = 50(mm)
+ bề rộng dao phay : B = 40mm

+ số răng : 26 răng
Phay mặt II sau đó trở đầu phay tiếp mặt 4 còn lại
5.1.2 nguyên công 2: khoét doa mặt IX Ф51H7
Sơ đồ gá đặt :
- Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II khống chế 3 bậc tự do
- Dùng khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngoài khống chế 2 bậc tự do
• Phương án kẹp chặt :
- Dùng cơ cấu kẹp tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt II của chi tiết ép vào phiến tỳ
• Dùng máy khoan cần 2h55
• Chọn dụng cụ cắt :
- Mũi khoét thô:
Vật liệu : thép hợp kim cứng bk8
Góc trước :ϒ = 5
0
Góc sau : ϒ= 10
0
- 17
0
Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60
o
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 10
0
Kích thước kết cấu :
Mũi khoét thô 1 : d =47 , l = 90 , l =22
Mũi khoét thô 2: d = 50 , l = 90 , l =22
Chu kỳ bền : t = 60 phút
Mũi khoét tinh :
Vật liệu : thép hợp kim cứng BK8
Góc trước :ϒ = 5
0

Góc sau : ϒ= 10
0
- 17
0
Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60
o
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 10
0
Kích thước kết cấu :
Mũi khoét thô 1 : d =50 , l = 90 , l =22
Chu kỳ bền : t = 60 phút
Mũi doa tinh :
Vật liệu : thép gió P18
Góc trước :ϒ = 0
0
Góc sau : ϒ= 6
0
- 18
0
Góc nghiêng chính : ϕ = 15
0
Góc nghiêng phụ : ϕ = 30
0
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 8
01
Kích thước kết cấu : D = 51 , L = 90 , L= 40
Chu kỳ bền : T = 60 phút
5.1.4 nguyên công 3 phay mặt I, V ,VI và VII
* sơ đồ gá đặt :
* chọn máy : máy phay đứng gắn dao đĩa phay ngang

* chọn dụng cụ cắt :
- dao phay đĩa 2 mặt răng thép gió :
D = 110mm d= 20mm z= 14 răng
- Chu kỳ bền :T = 150 phút .
5.1.5 nguyên công 4 : khoan doa mặt IIX
Sơ đồ gá đặt :khoan doa mặt IIX
• Sơ đồ gá đặt
• Phương án gia công :
- Khoan lỗ đạt cấp chính xác ,doa tinh đạt cấp chính xác Ra= 2,5µm
• Định vị :
- Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II sẽ khống chế được 1 bậc tự do
- Dùng chốt trụ dài định vị mặt trụ trong IX (Ф51) khống chế được 4 bậc tự do
- Dùng khối V khống chế 1 bậc tự do
• Phương án kẹp chặt :
- Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 2 của chi tiết vào phiến tỳ
• Chọn máy khoan cần :
• Chọn dụng cụ cắt :
- Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió P18
d = 14,8mm l = 111mm l = 56mm
- Chu kỳ bền T = 60 phút
• Mũi doa thép gió đuôi trụ d= 15mm L= 100mm l= 52mm
5.1.7 NGUYÊN CÔNG 5: phay mặt X và XII
* sơ đồ gá đặt :
5.1.7 NGUYÊN CÔNG 6: khoan mặt III (Ф15)
* sơ đồ gá đặt
• Định vị :
- Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu IV sẽ khống chế được 3 bậc tự do
- Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong X(Ф51) sẽ khống chế được 2 bậc tự do
- Dùng chốt trámđịnh vị mặt lỗ IIX sẽ khống chế 1 bậc tự do
• Phương án kẹp chặt : dùng bulong kẹp chặt tạo ra lực ép bề mặt II của chi tiết vào

bề mặt phiến tỳ .
• Chọn dụng cụ cắt :
- Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió P18
D = 15mm l = 111mm l = 56mm
5.1.8 NGUYÊN CÔNG 7: phay rãnh X I
• Sơ đồ gá dặt :
• Định vị :
- Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II se khống chế được 3 bậc tự do
- Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong IX (Ф52) sẽ khống chế được 2 bậc tự do
• Dùng chốt chám định vị mặt lỗ Ф15 sẽ khống chế được 1 bậc tự do
• Phương án kẹp chặt : dùng bulong kẹp chặt ép bề mặt II của chi tiết vào bề mặt
phiến tỳ
• Chọn máy : máy phay ngang 6H82
• Chọn dụng cụ cắt :
- Dao phay cắt rãnh bằng đĩa thép gió P18
D = 150mm B = 3mm d = 32m z = 60 răng
- Chu kỳ bền : T = 180 phút
Tính Lượng Dư Gia Công
I: NGUYÊN CÔNG 1
Phay hai mặt đầu chi tiết , kích thước L=80
0.03
mm. Phay bằng dao phay mặt đầu.
- Vật liệu GX16-32.
- Đường kính khối trụ d=64mm.
- Phôi đúc cấp chính xác II.
Rz0+T0=250+350=600
- Sau bước thứ nhất có thể bỏ qua T vì vật liệu là kim loại màu GX16-32.
-Sai số không gian của mặt đầu phôi đúc là do độ công vênh tạo ra.
Ta có thể xác định theo công thức :
cv

=
cv
.D
cv
: Độ công vênh đơn vị của mặt đầu =0.7 ( /mm)
D: là đường kính max của mặt đầu cần tính, D=64(mm)
Do đó:
cv
=0.7x64=44.8( )
-Dung sai kích thước mặt đầu phôi đúc CCXII
ph
=1.6mm (bảng 1.34/35 STCN 2)
* phay thô:
- sau khi phay thô, chất lượng bề mặt R
z
=50, CCX13, cấp độ nhám bề mặt 3(1.24/27) vì
vật liệu là gang xám nên ta có thể được bỏ.
Sai số không gian được tính theo công thức:
ct
=k
y
.
p
=0.06*44.8=2.688(mm)
+trong đó:k
y
là hệ số chính xác hóa:0.06
-sai số gá đặt chi tiết
gd
=

- =120 (bảng B23/49. SHD)
-Tra bảng =300 =0.3 (mm)
-Lượng dư gia công:
Z
i
=(R
zp
+T
p
) +
p
+
gd
= 800+44.8+300=1.1448 (mm)
*Phay tinh:
-CCX 10: R
z
=20.
-sai số không gian
ct
=
p
x0.04
= 2.688x0.04
=0.10752 ( m)
-Phay tinh: gá dặt không thay đổi nên
gd=
⇒ Z
min
=50+2.688=52.688

-Kích thước trung gian
-Kích thước nhỏ nhất :
L
min(i-1)
= L
min(i)
+ Z
min(i)
L
min(tinh)
=80 mm
L
min(thô)
=80+0.52688=80.0522688(mm)
L
min(phôi)
=80+1.1448=81.1448(mm)
Quy tròn kích thước nhỏ nhất:
-Phôi CCX 15: IT=1200
-Thô CCX 12: IT=250
-Tinh CCX 10: IT=120
L
min(tinh)
=80 (mm)
L
min(thô)
=80.05(mm)
L
min(phôi)
=81.14(mm)

*KÍCH THƯỚC LỚN NHẤT:
L
max
=L
min(i)
+ (i)
Trong đó : (i): dung sai phôi.
L
max(tinh)
=80+0.12=80.12 (mm)
L
max(thô)
=80.05+0.3=80.35(mm)
L
max(phôi)
=81.14+1.9=83.04(mm)
*Lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất của các bước;
Z
max(i)
= L
max(i-1)
+ L
max(i)
Z
min(i)
=L
min(i-1)
+ L
min(i)
Phay

(tinh)
:
-Z
max(tinh)
=80.35-80.12=0.23(mm)
-Z
min(tinh)
=80.05-80=0.05(mm)
*Phay thô:
-Z
max(thô)
=83.04-80.35=2.69(mm)
-Z
max(thô)
=81.14-80.05=1.09(mm)
-Lượng dư tổng cộng:
Z
max
=0.23+2.69=2.92(mm)
Z
min
=0.05+1.09=1.14(mm)
-Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
Z
p
= Z
max
-e
phôi
+e

Sct
=2.92+0.95+0.12
=2.09(mm)
⇒Kích thước danh nghĩa của phôi:
L
phôi
=L
ct
+Z
phôi
=80+2.08=82.09(mm)
Các mặt còn lại ta tính toán bằng cách tra lượng dư trong sổ tay công nghệ :
II. nguyên công 2: khoét doa mặt IX (tạo lỗ 51H7)