NGÂN HÀNG ĐỀ THI CNCTM KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO_TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VINH doc

ĐÁP ÁN NGÂN HÀNG ĐỀ THI
- Học phần ( Môn học): CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - Mã học phần:
- Số ĐVHT: 4 ĐVHT - Trình độ đào tạo: Đại học

1.1.
Định nghĩa các đại lượng cơ bản chế độ cắt và thông số lớp cắt gọt kim
loại.Viết công thức tính toán.
-
Σ4đ
a)
+ Tốc độ cắt V là đoạn đường đi trong một đơn vị thời gian của một điểm
trên bề mặt gia công hoặc một điểm trên lưỡi cắt dụng cụ.
* Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt quay tròn:
phm
Dn
V /
100
π
=
D : đường kính chi tiết (mm).
n : tốc độ quay trục chính (V/ phút).
* Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt chuyển động thẳng:
phm
t
L
V /
.1000
=
L : Chiều dài hành trình (mm)
t : Thời gian của một hành trình

1đ
b)
+ Lượng chạy dao ( Bước tiến S): Là khoảng di động của dụng cụ cắt
theo chiều dọc khi phôi quay một vòng.
* Khi tiện bước tiến là (mm/vòng).
* Khi phay: Là sự dịch chuyển của phôi (mm) khi dao quay một vòng (S
0
)
hoặc khi dao quay một răng (S
Z
), hoặc (S
ph
): S
0
= S
Z
. Z
( Z: Số răng dao phay)
S
ph
= S
0
.n = S
Z
. Z .n (n: số vòng quay của dao sau 1 phút)
1đ
c)
+ Chiều sâu cắt t (mm): Là khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề
mặt đã gia công sau một lần chạy dao.
* Khi tiện ngoài:

)(
2
mm
dD
t
−
=

* Khi tiện trong:
)(
2
mm
Dd
t
−
=
* Khi khoan:
)(
2
mm
D
t =
( Khoan lỗ trên phôi đặc)
(D: Đường kính phôi chưa gia công, d: Đường kính phôi đã qua gia
công)
1đ
1
d)
1đ
1.2. Định nghìa các góc độ trên dao tiện tiêu chuẩn trong trạng thái tĩnh.

(Hình vẽ minh hoạ).
Σ4đ
a) Các góc của dao trong tiết diện chính và tiết diện phụ.
Góc trước
γ
.
Góc trước tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước
và mặt đáy xét trong tiết diện chính tại điểm đó. Góc trước được quy ước
có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy, Bằng không khi mặt
trước trùng với mặt đáy và âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy.
0,25đ
b)
- Góc sau
α
.
Góc sau α : Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt sau
chính và mặt cắt xét trong tiết diện chính tại điểm đó.
0,25đ
c)
Góc sắc
β
: Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước và
mặt sau chính xét trong tiết diện chính tại điểm đó.
Ta có:
α
+
β
+
γ
= 90°

0,25đ
d)
Góc cắt
δ
. Góc cắt
δ
tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt
trước và mặt cắt xét trong tiết diện chính tại điểm đó.
ta có:
α
+
β
=
δ


δ
+
γ
= 90°
0,25đ
e)
- Góc trước phụ γ
1
.
Góc trước phụ γ
1
tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi mặt trước
và mặt đáy xét trong tiết diện phụ tại điểm đó.
0,25đ

f)
- Góc sau phụ α
1
.
Góc sau phụ
α
1
tại một điêm trên lưỡi cắt phụ là góc hợp bởi mặt sau phụ
và mặt cắt xét trong tiết diện phụ tại điểm đó.
0,25đ
2
Các yếu tố cắt khi
tiện ngoài
g)

1,0đ
h)
- Góc nghiêng chính ϕ.
Góc nghiêng chính ϕ tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi
hình chiếu của lưỡi chính trên mặt đáy và phương chạy dao.
0,25đ
i)
- Góc nghiêng phụ ϕ
1
.
Góc nghiêng phụ ϕ
1
tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi hình
chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao.
0,25đ

k)
- Góc mũi dao ε.
Góc mũi dao ε là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và hình chiếu
của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
Ta có: ϕ+ ϕ
1
+ε = 180°
0,25đ
m)
0,75đ
3

N
N
1
γ=
0
γ<
0
γ
β
α
δ
ϕ
ϕ
1
γ
1
α1
φ

1
φ
ε
1.3. Phoi được hình thành trong quá trình cắt gọt kim loại bao gồm các
dạng nào? Ý nghĩa của việc nghiên cứu sự hình thành các dạng phoi
Σ4đ
Tuỳ theo vật liệu gia công, thông số hình học của dao và chế độ cắt, mà
phoi cắt ra có nhiều hình dạng khác nhau và được phân ra các dạng sau:
0,25đ
a- Phoi xếp. Phoi thu được sau khi gia công vật liệu giẻo với tốc độ cắt
thấp ( đồng, thép, Hình a). Chiều dày cắt lớn và góc cắt của dao có giá trị
dương tương đối lớn. Phoi kéo thành từng từng đoạn. Mặt đối diện với
mặt trước của dao rất bóng. Mặt kia có nhiều gợn nẻ. Nhìn chung phoi có
dạng đốt xếp lại.
0,25đ
b- Phoi dây. Phoi thu được khi gia công vật liệu dẻo với tốc độ cao,
chiều dày cắt bé. Phoi kéo dài liên tục, mặt phoi kề với mặt trước của dao
rất bóng, còn mặt đối diện hơi bị gợn. ( Hình-b)
0,25đ
c- Phoi vụn. Thu được khi gia công vật liệu giòn ( gang, đồng thau
cứng) ta thu được loại phoi này. Trong quá trình cắt dao không làm cho
các yếu tố phoi trượt mà dường như dứt nó lên.Như vậy khi cắt không
qua giai đoạn biến dạng dẻo.
0,25đ
Phoi xếp Phoi dây
1,0đ
* Ý nghĩa:Việc xác định các loại phoi tạo ra cú ý nghĩa rất lớn trong
việc nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
- Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn, làm biến cứng bề mặt gia công.
- Mức độ biến dạng dẻo khi tạo thành phoi dây ít hơn so với khi hình

thành phoi xếp, quá trình cắt xẩy ra dễ dàng hơn, lực cắt đơn vị bé
và ít biến đổi, độ bóng bề mặt đạt được cao hơn khi huình thành
phoi xếp.
- Độ bóng bề mặt chi tiết khi cắt ra phoi vụn không cao. Bề mặt kim loại
gia công giống như mặt kim loại bị phá huỷ giòn.
2,0đ
4
1.4 Nguyên nhân sinh nhiệt tại vùng cắt khi cắt gọt kim loại. Để khắc
phục hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt, ta dùng các biện pháp
nào?
Σ4đ
Những quy luật về phát sinh và truyền nhiệt nhiệt cho phép ta giải thích
nhiều hiện tượng vật lý trong quá trình cắt. Sự mài mòn, tuổi bền của
dao, chất lượng bề mặt gia công. Để sử dụng dụng cụ cắt một cách hợp lý
cần nắm vững các quy luật về nhiệt.
Nhiệt lượng Q sinh ra trong quá trình cắt là kết quả của:
- Công ma sát trong giữa các phân tử của vật liệu gia công trong quá
trình biến dạng: Q
1
- Công ma sát giữa phoi và mặt trước của dao: Q
2
.
- Công ma sát giữa mặt sau dao và bề mặt chi tiết đã gia công: Q
3
- Công bứt phoi (Để tạo ra bề mặt mới) Q
4
Khi đó phương trình cân bằng nhiệt sẽ là:
Q= Q
1
+ Q

2
+ Q
3
+ Q
4
(1)
Nếu cho toàn bộ công cơ học biến đổi thành nhiệt thì:
Q=
phKcal
VP
E
VP
E
A
VV
/
427

==

Trong đó:
Q: Nhiệt lượng (kcal)
A: Công suất cắt (KG m/p)
E: Tương đương giữa nhiệt và công (E= 427KGm/Kcal
1,0đ

- Nhiệt lượng sinh ra trong quá trình cắt được truyền ra ngoài thể hiện
qua công thức:
• Q = Qc + Qp + Qd + Qkk + Q
N

• Q: Tổng nhiệt lượng sinh ra
• Qc: Lượng nhiệt truyền vào chi tiết ( 4% ).
• Qd: Lượng nhiệt truyền vào dao (15 - 20%).
• Qp: Lượng nhiệt truyền vào phoi (75 - 80%).
• Qkk: Lượng nhiệt truyền vào không khí (1%).
• Q
dn
: Lượng nhiệt truyền vào chất làm nguội.
.
1,0đ
5
1,0đ
- Để khắc phục hiện tượng nhiệt:
+ Vật liệu làm dao phải có khả năng truyền nhiệt tốt.
+ Tạo điều kiện cho phoi thoát ra ngoài vùng cắt.
+ Chổ làm việc phải thoáng mát, thông gió.
+ Sử dụng chất làm nguội đúng chức năng, thường xuyên
1,0đ
1.5. Phân tích các nguyên nhân gây rung động trong quá trình cắt và
biện pháp khắc phục.
Σ4đ
Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương
đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và bề mặt chi tiết gia công gây nên độ
sóng và độ nhám trên bề mặt gia công. Trong thực tế khi gia công xuất
hiện hai loại rung động: Rung động cưỡng bức và tự rung động
1,0đ
Rung động cưỡng bức: Gây ra trong quá trình cắt do các nguyên nhân
sau:
+ Quá trình cắt các bề mặt không liên tục, độ cứng của vật liệu
không đồng đều, rung động của các máy xung quanh.

+ Do sự không cân bằng của các bộ phận máy, dao, chi tiết gia
công.
+ Do hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn.
+ Do phôi cắt không cân bằng động, lượng dư không đồng đều.
+ Do gá dao không cân bằng.
0,5đ
* Khắc phục: - Tăng độ cứng vững của hệ thống công nghệ. Bằng
cách tìm các phương pháp gá lắp dao, gá lắp chi tiết hợp lý. Cân bằng
động tốt các chi tiết chuyển động vừa và nhanh.
0,5đ
6
- Ngoài ra cần giảm rung bằng các dụng cụ giảm rung chuyên
dùng.
- Rung động tự rung động. Sinh ra bởi qúa trình cắt và nó được duy
trì bởi lực cắt. Khi ngừng cắt thì hiện tượng tự rung cũng kết thúc)
Là những rung động mà lực gây ra và duy trì nó được tạo thành và điều
khiển bởi chính các rung động đó. Có nhiều cách giải thích nguyên
nhân.
+ Do sự thay đổi của lực ma sát ở mặt trước và mặt sau của dao
trong quá trình cắt.
+ Do sự thay đổi tính dẻo của vật liệu gia công trong quá trình cắt,
khiến cho lực ma sát thay đổi.
+ Do sự phát sinh và mất đi của lẹo dao.
+ Do sự biến dạng đàn hồi của dao, chi tiết gia công.
1,0đ
* khắc phục: Ngoài ra biên độ dao động không những phụ thuộc vào
khối lượng và độ cứng vững của hệ thống công nghệ mà còn phụ thuộc
vào hình dạng hình học của dao cắt, chế độ cắt, tính cơ lý của vật liệu gia
công.
- Tăng tốc độ cắt thì biên độ dao động tăng, Sau khi biên độ đạt tới

giá trị cực đại nào đó thì tốc độ cắt càng tăng, biên độ dao động càng
giảm.
- Không cắt ở vùng tốc độ sịnh lẹo dao (20 ÷ 40) m/ph
- Tăng chiều sâu cắt t và chiều rộng cắt b thì biên độ dao động giảm.
- Góc ϕ càng lớn biên độ dao động càng giảm.
- Góc trước càng giảm biên độ dao động càng tăng.
- Góc sau khi lớn hơn 3° ít ảnh hưởng tới biên độ và tần số rung
động.
- Tăng bán kính mũi dao sẽ làm tăng biên độ dao động.
1,0đ
1.6. Trình bày tác dụng của việc sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá
trình gia công cắt gọt. Khi sử dụng dung dịch trơn nguội cần chú ý
tới các yêu cầu gì?
Σ4đ
Tác dụng:
- Làm giảm nhiệt tại vùng cắt Giảm ma sát giữa phoi và dao, giữa dao
và chi tiết gia công.
- Bôi trơn được các bề mặt gia công.
- Làm cho quá trình biến dạng dẻo diễn ra dễ dàng hơn. Nên giảm
công tiêu hao trong quá trình gia công.
- Làm nguội dụng cụ cắt và chi tiết gia công, nâng cao tuổi bền của
dao.
7
- Cuốn được phoi ra khỏi vùng cắt.
Cách sử dụng: Việc chọn dung dịch trơn nguội hoàn toàn phụ thuộc
vào điều kiện làm việc. Khi gia công thô nên chọn dung dịch trơn
nguội có tính chất làm nguội là chủ yếu. Khi gia công tinh chọn dung
dịch chủ yếu có tính bôi trơn, vì trong điều kiện này cần độ bóng bề
mặt chi tiết cao.
Tác dụng lớn của dung dịch trơn nguội còn phụ thuộc vào việc đưa

dung dịch trơn nguội vào vùng cắt.
Tưới dung dịch trơn nguội vào Tưới dung dịch trơn nguội từ
vùng cắt dưới lên.
1.7. Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào ?
Trình bày nội dung về tính chất hình học của bề mặt gia công ?
Σ4đ
a)
* Chất lượng chế tạo chi tiết máy được đánh giá bằng các thông số cơ
bản sau:
- Độ chính xác về kích thước các bề mặt.
- Độ chính xác về hình dáng các bề mặt.
- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt.
- Chất lượng bề mặt.
1,0đ
b) * Tính chất hình học của bề mặt gia công.
Tính chất hình học của bề mặt gia công được đánh giá bằng độ nhấp
nhô tế vi và độ sóng của bề mặt.
a. Độ nhấp nhô tế vi:
Độ nhấp nhô tế vi được đánh giá bằng chiều cao nhấp nhô R
z
là trị
số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất
2,0đ
8
L
l
H
h
của nhấp nhô bề mặt tế vi tính trong chiều dài chuẩn L.
Sai lệch trung bình cộng ( R

a
) là trị số trung bình của khoảng cách
từ các đỉnh trên đường nhấp nhô tế vi tới đường trục tọa độ 0X.
Theo TCVN độ nhẵn bề mặt được chia làm 14 cấp ứng với giá trị
R
a
, R
z
. Độ nhẵn bề mặt cao nhất ứng với cấp 14 ( R
a
≤ 0.01μm ; R
Z
≤
0.01μm ). trên bản vẽ chi tiết máy, yêu cầu độ nhám bề mặt được cho
theo giá trị của R
a
hoặc R
z
. Tri số R
a
cho khi yêu cầu độ nhám bề mặt
cần đạt từ cấp 6 đến cấp 12 ( R
a
= 2.5÷0.04 μm ). trị số R
Z
được ghi trên
bản vẽ nếu yêu cầu độ nhám bề mặt đạt trong phạm vi từ cấp 1 đến cấp 5
là ( R
Z
= 320÷20 μm ) hoặc từ cấp 13 đến cấp 14 là

( R
Z
= 0.08÷0.05 μm ).
c)
b. Độ sóng:
Độ sóng bề mặt là chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết được
quan sát trong phạm vi lớn hơn độ nhám bề mặt (từ 1 đến 10 mm). Dựa
vào tỷ lệ gần đúng giữa chiều cao nhấp nhô và bước sóng để phân biệt
giữa chiều cao nhấp nhô tế vi (Độ nhám) bề mặt và độ sóng bề mặt.
-Ứng với tỷ lệ l/h = 0 ÷50 gọi là độ nhám bề mặt.
- Ứng với tỷ lệ L/H = 50 ÷1000 gọi là độ sóng bề mặt.

Hình 2.1 Khái quát về độ nhám và độ sóng bề mặt chi tiết máy.
h: chiều cao nhấp nhô tế vi.
l: khoảng cách giữa hai đỉnh náp nhô tế vi.
H: chiều cao của sóng.
L:khoảng cách giữa hai đỉnh sóng.
2,0đ
9
1.8. 1. Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào?
Trình bày nội dung về tính chất cơ lý của bề mặt gia công ?
Σ4đ
* Chất lượng chế tạo chi tiết máy được đánh giá bằng các chỉ tiêu cơ bản
sau:
- Độ chính xác về kích thước các bề mặt.
- Độ chính xác về hình dáng các bề mặt.
- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt.
- Chất lượng bề mặt.
1,0đ
* Tính chất cơ lý của bề mặt gia công

Tính chất cơ lý của lớp bề mặt của chi tiết máy được biểu thị
bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi có cấu trúc tinh thể lớp bề mặt, độ lớn
và dấu của ứng suất trong lớp bề mặt, chiều sâu của lớp biến cứng bề
mặt.
a. Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt.
Trong quá trình gia công ,tác dụng của lực cắt làm xô lệch mạng
tinh thể của kim loại lớp bề mặt, gây biến dạng dẻo ở vùng trước và sau
lưỡi cắt làm cho kim loại của lớp bề mặt bị cứng nguội, chắc lại và có độ
cứng tế vi cao.
Mức độ biến cứng, chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc vào tác dụng của
lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hưởng nhiệt trong
vùng cắt.
2,0đ
b. Ứng suất dư trong lớp bề mặt:
Khi gia công trong lớp kim loại phần vỏ chi tiết xuất hiện ứng suất
dư. Trị số, dấu chiều sâu phân bố của nó phụ thuộc vào điều kiện gia
công cụ thể.
Nhiệt sinh ra tại vùng cắt nóng cục bộ lớp bề mặt, làm giảm môđun
đàn hồi của vật liệu. Sau khi cắt lớp bề mặt nguội nhanh, co lại gây ra
ứng suất dư kéo, để cân bằng lớp bên trong gây ra ứng suất dư nén.
Kim loại chuyển pha và nhiệt cắt làm thay đổi cấu trúc lớp bề mặt và
gây ra ứng suất dư nén nếu có xu hướng tăng thể tích.
2,0đ
10
1.9. 1. Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào của
chi tiết? Hãy trình bày sự ảnh hưởng đó đến tính chống mài mòn của
chi tiết.
Σ4đ
a) Chất lượng bề mặt có ảnh hưởng nhiều đến khả năng làm viêc của chi
tiết máy là, đến mối ghép của chúng trong kết cấu tổng thể của chi tiết

máy:
- Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt
- Ảnh hưởng đến độ chính xác của mối lắp ghép.
1,0đ
b) Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết.
a. Ảnh hưởng của nhấp nhô tế vi: (độ nhám bề mặt)
Do bề mặt hai chi tiết tiếp xúc với nhau có nhấp nhô tế vi nên ở giai
đoạn đầu, hai bề mặt này chỉ tiếp xúc với nhau trên một số đỉnh nhấp nhô
cao, diện tích tiếp xúc chỉ bằng một phần diện tích tính toán và tại đó áp
suất rất lớn, thường vượt quá giới hạn chảy, có khi vượt quá giới hạn bền
của vật liệu, làm cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi.
Khi hai bề mặt có chuyển động tương đối với nhau sẽ xảy ra hiện
tượng chảy dẻo ở các đỉnh nhấp nhô làm chúng bị mòn nhanh và khe hở
tăng lên. Đó là hiện tượng mòn ban đầu. Khi chiều cao nhấp nhô tế vi
giảm, diện tích tiếp xúc ở các đỉnh nhấp nhô tăng lên, áp suất trên chúng
sẽ giảm đi và lượng mòn ban đầu sẽ giảm đi nhiều. Giai đoạn mòn ban
đầu ứng với thời gian chạy rà các kết cấu cơ khí.
(Trên hình 2-2 biểu thị quá trình mòn của các cặp vật liệu khi R
z
tăng
dần (từ đường a đến đường c), theo đó nếu R
z
tối ưu để có lượng mòn
ban đầu nhỏ nhất sẽ còn phụ điều kiện làm việc nặng hay nhẹ. Trên hình
2- 3 là quan hệ giữa lượng mòn ban đầu và R
z
tối ưu.)
2,0đ

11
Chất lượng bề mặt:
a: Tốt, b: Trung bình; c: Xấu
Lîng
mßn
cho
phÐp
α
1
α
2
α
3

T
1
T
2
T
3
t
1
t
2
T
c b
a
Qu¸ tr×nh mßn cña mét cÆp ma s¸t
Thêi gian
Mßn ban

®Çu
Mßn b×nh th
êng
Mßn khèc
liÖt
Lîng
mßn
0
t
3

c)
b. Ảnh hưởng của lớp biến cứng tớichất lượng bề mặt:
Lớp biến cứng bề mặt của chi tiết máy có tác dụng nâng cao tính chống
mòn vì nó hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết qua đó
hạn chế hiện tượng chảy và mài mòn kim loại.
0.5đ
c. Ứng suất dư bề mặt của chi tiết máy nói chung không ảnh
hưởng đáng kể đến tính chống mòn.
0.5đ
1.10. Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào của
chi tiết? Hãy trình bày sự ảnh hưởng đó đến tính chống ăn mòn hóa
học của lớp bề mặt chi tiết máy
Σ4đ
a) Chất lượng bề mặt có ảnh hưởng đến các khả năng làm viêc của chi
tiết máy là:
- Đến mối ghép của chúng trong kết cấu tổng thể của chi tiết máy.
- Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt

- Ảnh hưởng đến độ chính xác của mối lắp ghép
1.0đ
b) Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết
a. Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
Các chỗ lõm do nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các chất ăn mòn. Quá
trình ăn mòn dọc theo thành dốc của các nhấp nhô và tạo thành các nhấp
nhô mới như hình 2.4 Như vậy chiều cao nhấp nhô càng thấp thì càng ít
bị ăn mòn. Có thể chống ăn mòn bằng cách phủ lên bề mặt chi tiết một
lớp bảo vệ như mạ Crôm, mạ Niken.
1.5đ
12
c)
Kết quả của biến dạng dẻo tạo nên sự không đồng nhất tế vi của kim loại
nhiều tinh thể, trong đó sinh ra nhiều phần tử ăn mòn.
Lớp biến cứng bề mặt còn hạn chế sự khuyếch tán ôxy trong không khí
vào lớp bề mặt chi tiết nên hạn chế được sự tạo thành oxy kim loại có tác
dụng bảo vệ, chống ăn mòn.
0.5đ
d)
b. Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Cấu trúc kim loại có hạt cứng (Peclit) và hạt mềm (Pe rrit). Các hạt mềm
bị biến dạng dẻo nhiều hơn, dẫn đến khả năng biến cứng cao hơn, nên
mức năng lượng nâng cao không đồng đều. Thế năng điện tích các hạt
thay đổi khác nhau. Pe rrit trở thành a nốt (+), Peclit trở thành Catôt (-)
0.5đ
e)
c. Ảnh hưởng ứng suất dư
Ứng suất dư hầu như không ảnh hưởng tới tính ăn mòn.
0.5đ
1.11. Thế nào là độ chính xác gia công cơ. Để đánh giá sai số gia công

người ta dùng các dạng sai số nào? Nội dung các dạng sai số.
Σ4đ
a) Định nghĩa về độ chính xác gia công: “Là mức độ giống nhau giữa chi
tiết lý tưởng trên bản vẽ thiết kế và chi tiết thực được gia công”
Nói chung, độ chính xác gia công là chỉ tiêu khó đạt nhất và gây tốn kém
nhất kể cả trong quá trình xác lập cũng như trong quá trình chế tạo
1.5đ
b) Nội dung các dạng sai số để đánh giá sai số gia công:
Độ chính xác gia công gồm hai khái niệm: Độ chính xác của một chi
tiết và độ chính xác của loạt chi tiết:
Độ chính xác của một chi tiết bao gồm: Sai lệch kích thước và sai
lệch bề mặt.
- Sai lệch kích thước bao gồm: Sai số kích thước và sai số vị trí
- Sai lệch bề mặt bao gồm: + Sai số hình dáng
1.5đ
13
Nhấp nhô
cũ
Nhấp nhô mới
Hình 2.4: Quá trình ăn mòn hoá học trên lớp bề mặt chi tiết máy.
+ Độ sóng.
+ Độ nhám bề mặt.
+ Tính chất cơ lý
Độ chính xác của cả loạt chi tiết là tổng sai số có:
- Sai số hệ thống.
- sai số ngẫu nhiên.
1.0đ
1.12. Thế nào là sai số hệ thống không đổi, sai số hệ thống thay đổi, sai số
ngẫu nhiên. Các nguyên nhân gây các sai số trên trong quá trình gia
công?

Σ4đ
a)
- Sai số hệ thống không đổi là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả
loạt có giá trị không thay đổi. 0.5đ
b) - Sai số hệ thống thay đổi: là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt
có giá trị thay đổi, nhưng theo một quy luật nhất định.
0.5đ
c) - Sai số ngẫu nhiên: là sai số mà giá trị của chúng xuất hiện trên mỗi chi
tiết không theo một quy luật nào.
0.5đ
d)
Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống không đổi:
- Sai số lý thuyết của phương pháp cắt.
- Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ v.v
- Do sự biến dạng của chi tiết
0.5đ
e) Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống thay đổi:
( Theo thời gian gia công)
- Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian
- Biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá
0.5đ
f)
Các nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên:
- Tính chất của vật liệu gia công không đều
- Lượng dư gia công không đồng đều
- Vị trí của phôi khi gá đặt gây sai số gá đặt
- Sự thay đổi do ứng suất dư
- Do mài dao và gá dao nhiều lần
- Do thay đổi nhiều máy để gia công một chi tiết
- Do dao động nhiệt và thay đổi của chế độ cắt

1.5đ
1.13. Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh
hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác
gia công?
Σ4đ
14
a)
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Ảnh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn
của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính
xác gia công.
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra.
+ Phân tích ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ
MDĐC đến độ chính xác gia công? (Lấy ví dụ minh họa).
Các thành phần của hệ thống công nghệ khi làm việc sẽ bị nóng lên và
giản nở gây ra sai số gia công.
1.0đ
b)
a. Sai số do biến dạng vì nhiệt của máy
Trong quá trình làm việc máy sẽ bị nóng lên, các bộ phận khác nhau
của máy có thể có nhệt độ chênh lệch nhau đến 50
0
C ⇒ biến dạng không
đều ⇒ không chính xác trong quá trình làm việc.
Nhiệt độ cao nhất là ở ổ đỡ trục chính, nhiệt ở đây có thể cao hơn các
nơi khác của ụ trục chính từ 30 đến 40%. Nhiệt sẽ làm cho đầu trục chính
xê dịch theo hướng ngang và đứng, di chuyển theo hướng đứng được

biểu diễn như hình vẽ.


Xê dịch tâm trục chính theo hướng ngang phụ thuộc thời gian gia công
1.0đ
c) b) Sai số do biến dạng vì nhiệt của chi tiết
Khi gia công nhiệt truyền vào chi tiết làm nó biến dạng ⇒ sai số gia
công.
- Nếu chi tiết được nung nóng đều ⇒ Gây ra sai số kích thước
- Nếu chi tiết được nung nóng không đều ⇒ Gây ra cả sai số hình
dáng
1.0đ
15
lẫn kích thước
d)
c) Sai số do biến dạng vì nhiệt của dụng cụ cắt
Tại vùng cắt, phần lớn công cắt được chuyển thành nhiệt. Nhiệt cắt sẽ
truyền vào phoi, dao, chi tiết với các tỷ lệ nhất định được biểu diễn ở
hình vẽ.
Nhiệt truyền vào dao sẽ làm cho dao dài ra phía trước một đại lượng Δ,
lượng đài ra đó được tính nh sau :

)e1(LL
4
1
c
−
−∆=∆
Trong đó : ∆Lc – biến dạng nhiệt của dao ở trạng thái cân bằng nhiệt
1.0đ

1.14. Có mấy phương pháp để xác định độ chính xác gia công. Phạm vi
ứng dụng của từng phương pháp. Trình bày nội dung phương pháp
thống kê kinh nghiệm.
Σ4đ
Các phương pháp xác định độ chính xác gia công:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Phương pháp này áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
1.0đ
- Phương pháp thống kê xác suất.
Phương pháp này áp dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
1.0đ
16
Trường phân bố
nhiệt khi tiện
Chi tiết thu được
sau khi tiện
- Phương pháp tính toán phân tích
0.5đ
. - Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Là phương pháp ghi lại các thông số của điều kiện sản xuất và kết quả
sản xuất và ứng dụng kết quả đó cho các lần sản xuất sau.
Là phương pháp đơn giản nhất, chi phí thấp nhất nhng căn cứ vào “độ
chính xác bình quân kinh tế”, thường áp dụng cho sản xuất nhỏ.
“độ chính xác bình quân kinh tế” là độ chính xác có thể đạt được một
cách kinh tế trong điều kiện sản xuất bình thường. Điều kiện sản xuất
bình thường là điều kiện sản xuất có đặc điểm:
- Thiết bị gia công hoàn chỉnh.
- Trang bị công nghệ đạt được yêu cầu về chất lượng
- Sử dụng bậc thợ trung bình.
- Chế độ cắt và định mức thời gian theo tiêu chuẩn.

1.5đ
1.15. Vì sao phải đưa ra khái niệm “chuẩn” trong quá trình gia công cơ?
Nêu định nghĩa “chuẩn” và định nghĩa các loại chuẩn (vẽ sơ đồ biểu
diễn)? (Chưa)
Σ4đ
Vì theo định nghĩa: Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc
điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các
bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết
khác.
Trong quá trình gia công cơ. Muốn gia công chính xác vị trí các bề mặt
trên chi tiết thì chi tiết phải được xác định đúng vị trí so với dao hoặc so
với máy. Muốn có được vị trí như vậy phải có chuẩn để xác định vị trí
chi tiết. Chuẩn đó có thể là bề mặt, đường thẳng, hoặc một điểm.
Theo yêu cầu sử dụng mà chuẩn được phân thành các dạng sau:
a) Chuẩn thiết kế: Là chuẩn dùng trong thiết kế. Chuẩn thiết kế được
hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong qúa trình thiết kế, có
thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
- Chuẩn đo chiều dài các bậc trục: chuẩn thực.
- Chuẩn để xác định chiều dài nón khi thiết kế bánh răng nón, tâm đường
tròn, chuẩn ảo.
b) Chuẩn công nghệ: Bao gồm: Chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp,
chuẩn đo lường.
- Chuẩn gia công: dùng trong qúa trình gia công, luôn luôn là chuẩn
thực.
- Chuẩn lắp ráp: dùng trong lắp ráp
- Chuẩn đo lường: dùng trong đo lường
17
- Chuẩn gia công được phân ra: Chuẩn thô, chuẩn tinh.
 Chuẩn thô: Bề mặt dùng làm chuẩn chưa được gia công hoặc đã
được gia công sơ bộ (các sản phẩm đúc, rèn lớn).

 Chuẩn tinh: Bề mặt dùng làm chuẩn đã được gia công.
- Nếu chuẩn tinh còn được dùng làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là
chuẩn tinh chính.
- Nếu chuẩn tinh không làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là chuẩn
tinh phụ.
Thực tế cho thấy rằng có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, lắp ráp, đo
lường có thể trùng hoặc không trùng nhau, có khi hoàn toàn trùng nhau.
Sơ đồ phân loại chuẩn
1.16. Định nghĩa quá trình khi gá đặt chi tiết gia công? Trình bày các giai
đoạn của quá trình đó? Nêu ví dụ minh hoạ. (Trình bày các thành
phần của sai số gá đặt và cách tính? ( Có thể sang 2)
Σ4đ
Gá đặt chi tiết là xác định vị trí chính xác giữa bề mặt chi tiết gia công
so với dao hoặc so với máy.
Gá đặt chi tiết trước khi gia công bao gồm: Quá trình định vị và quá
trình kẹp chặt.
a) Quá trình định vị: là sự xác định vị trí chính xác tương đối giữa chi
tiết gia công so với dụng cụ cắt, trước khi gia công.
-Vị trí dao tiện so với tâm máy (tâm chi tiết)
-Vị trí tâm mũi khoan so với tâm lỗ cần khoan
18
ChuÈn
ChuÈn c«ng nghÖ
ChuÈn thiÕt kÕ
ChuÈn
L¾p r¸p
ChuÈn
KiÓm tra
ChuÈn
Gia c«ng

ChuÈn tinhChuÈn th«
ChuÈn
Tinh phô
ChuÈn thùc
ChuÈn ¶o
ChuÈn
Tinh chính
b) Quá trình kẹp chặt là quá trình giữ vững vị trí đã định vị, sao cho
dưới tác dụng của ngoại lực, chủ yếu là lực cắt vị trí đó không bị phá
vỡ trong suất quá trình gia công.
Quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước quá trình kẹp chặt. Không
bao giờ xẩy ra đồng thời cùng một lúc hoặc ngược lại.
Ví dụ: (Hình a) Khi phay mặt A, chi tiết được định vị bằng mặt B để đảm
bảo kích thước
h
H
δ
±
. Dụng cụ được điều chỉnh theo kích thước
h
H
δ

mà gốc kích thước là bàn máy hoặc phiến định vị của đồ gá.
(Hình b) Gá chi tiết lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Quá trình định vị
khi 3 chấu đưa tâm chi tiết về trùng với tâm máyy. Sau đó 3 chấu mới
thực hiện kẹp chặt
1.17. Có mấy phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công? Trình bày nội
dung từng phương pháp. Nêu phạm vi ứng dụng của từng phương
pháp. (Ví dụ bằng hình vẽ minh họa)

Σ4đ
Để gá đặt chi tiết, ta dùng hai phương pháp sau.
a) Phương pháp rà gá: Rà trực tiếp trên máy, rà theo dấu đã vạch,
dùng mắt với những dụng cụ như: bàn rà, mũi rà, đồng hồ so hoặc
hệ thống kính quang học (doa toạ độ) để xác định vị trí bề mặt gia
công so với dụng cụ cắt.
Ví dụ: Gia công trục lệch tâm; lỗ lệch tâm 0
1
và 0
2
là e. Khi gia công ta
phải rà gá để đưa tâm 0
2
về trùng tâm máy.
19
Định vị chi tiết khi phay
Gá chi tiết trên mâm cặp 3
chấu
b) Phương pháp tự động đạt kích thước: Theo cách này, dụng cụ cắt
có vị trí tương quan cố định so với vật gia công. Vị trí này được
cố định nhờ cơ cấu định vị của đồ gá. Máy và dao đã được điều
chỉnh trước.
Ví dụ: Gia công đạt kích thước a va b thì dao được điều chỉnh sắn so
với chi tiết gia công.
1.18. Mục đích của việc chọn chuẩn. Ý nghĩa chọn chuẩn cho nguyên công
thứ nhất của QTCN gia công cơ. Phát biểu yêu cầu và các nguyên tắc
chọn chuẩn thô. ( lấy ví dụ minh họa)
Σ4đ
20
Rà gá khi gia công lỗ lệch tâm e

a
D/
2
b
K
=
co
ns
t
Gia công tự động đạt
kích thước a và b
- Mục đích của việc chọn chuẩn: Để xác định chính xác vị trí dao cắt so
với bề mặt trên chi tiết cần gia công.
Nguyên công thứ nhất trong QTCN gia công cơ thường là nguyên công
tạo chuẩn tinh cho nguyên công tiếp theo. Thường ở nguyên công này
phải dùng chuẩn thô. Nếu chọn chuẩn ở nguyên công thứ nhất này đúng
thì ta có chuẩn tinh phù hợp cho các nguyên công tiếp theo. Vì vậy chọn
chuẩn cho nguyên công thứ nhất của QTCN gia công cơ đóng một vị trí
rất quan trọng khi lập QTCN gia công cơ.
Lập QTCN Quan trọng ta xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và
chuẩn cho các nguyên công tiếp theo. Thờng chuẩn cho nguyên đầu
trong QTCN là chuẩn thô, còn các nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.
Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu:
- Chất lợng của chi tiết trong quá trình gia công
- Nâng cao năng suất, giảm giá thành
Khi chọn chuẩn thô cần phải:
- Phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tơng quan giữa các bề mặt
không gia công và những bề mặt sắp gia công.
Dựa vào các yêu cầu trên, ngời ta đa ra 5 lời khuyên sau:

1. Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn mặt
đó làm chuẩn thô, vì nh vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tơng quan giữa
bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất (Hình a).
21
Chuẩn thô là bề mặt không gia
công và có vị trí tương quan
chính xác nhất
Chuẩn thô là bề mặt không
gia công
2. Nếu có một số bề mặt không gia công, nên chọn bề mặt không gia
công nào có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các
bề mặt gia công làm chuẩn thô.
VDụ: Khi gia công lỗ biên, Chọn mặt A làm chuẩn thô để đảm bảo lỗ có
bề dày đều nhau ( Yêu cầu vị trí tơng quan giữa tâm lỗ với mặt A cao
hơn đối với mặt B)
A
B
ChuÈn th« lµ mÆt kh«ng gia c«ng cã vÞ trÝ tu¬ng
quan cao nhÊt
3- Nếu tất cả các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt nào có lượng
dư nhỏ,đều làm chuẩn thô.
4- Không chọn các bề mặt không bằng phẳng, có ba via, đậu ngót.
đậu rót, quá gồ ghề.
5- Chuẩn thô chỉ được dùng một lần trong suất quá trình gia công.
VDụ: Khi gia công trục bậc, nếu lần gá thứ nhất dùng mặt 2 làm chuẩn
để gia công mặt 3, làn gá thứ hai vẫn dùng mặt 2 làm chuẩn để gia công
mặt 1 thì sẽ không đảm bảo đồng tâm giữa mặt 1 và mặt 3.
22
Chuẩn thô là bề mặt không gia
công và có vị trí tương quan

chính xác nhất
1.19. Phân biệt chuẩn tinh, chuẩn thô trên bề mặt chi tiết được chọn làm
chuẩn. Phát biểu yêu cầu và các nguyên tắc chọn chuẩn tinh. ( lấy ví
dụ minh họa)
Σ4đ
- Chuẩn thô là bề mặt được chọn làm chuẩn mà chưa qua gia công cơ lần
nào.
- Chuẩn tinh là bề mặt được chọn làm chuẩn đã được qua gia công cơ ít
nhất một lần
Khi chọn chuẩn tinh cần phải tuân thủ các nguyên tắc sau:
1- Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết gia
công có vị trí tương tự như lúc làm việc. (nếu được)
VDụ: Khi gia công bánh răng, chuẩn đợc chọn là bề mặt A. Lỗ A sẽ được
sử dụng lắp ráp sau này ( Hình c)

A
Chän chuÈn khi gia c«ng
b¸nh r¨ng
c)
2- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn
bằng không. =0. (Hình a, b) ε
c(A)
=0 khi lấy K làm chuẩn. ε
c(B)
= δh
23
Truc bậc
1
2
3

3- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng bởi lực
cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
4-
Chọn
chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
5- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.( Gia công trục, cần chọn chuẩ là
hai lỗ tâm tiêu chuẩn)
24
M
M
M
S¬ ®å kÑp chÆt khi gia c«ng biªn

25