đồ án: thiết kế chi tiết máy, chương 1,2,3 doc

Chương I
:
:
P
P
H
H
A
A
Â
Â
N
N
T
T
Í
Í
C
C
H
H
C
C
H
H
I
I
T
T
I
I

E
E
Á
Á
T
T
G
G
I
I
A
A
C
C
O
O
Â
Â
N
N
G
G
1.Công dụng của chi tiết :
- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự
hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyền động được
nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có đường kính
 =
30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.
Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào
hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là

 = 16mm và
rãnh dài
 = 9mm
- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu cần
phải được bảo đảm.
2. Các yêu cầu kỹ thuật :
- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ  =
30mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để
gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ 6)
- Vò trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ
làm việc chính so với hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (4) có  = 30mm làm việc chính có độ nhám bề
mặt tương đối cao R
a
= 1.6m
+ Lỗ(2) và(6) có
 = 16mm và  = 9mm ở hai đầu
hai đầu càng có độ nhám thấp hơn R
a
= 2.5m
+ Các bề mặt 1-3-5-7-9- và 10 có độ nhám R
a
=
3.2
m
+ Các bề mặt còn lại không gia công có R
z
= 80m
+ Các góc lượn R= 3mm

-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác

IT15/2.
3. Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang
237, bang 11} ta có các thông số sau :
 Giới hạn bền kéo 150 N/mm
2
 Độ giãn dài   0,5%
 Giới hạn bền uốn 320 N/mm
2
 Giới hạn bền nén 600 N/mm
2
 Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
 Dạng grafit: tấm nhỏ mòn
Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ
chế tạo
Chương II:
X
X
A
A
Ù
Ù
C
C
Đ
Đ
Ị
Ị

N
N
H
H
D
D
A
A
Ï
Ï
N
N
G
G
S
S
A
A
Û
Û
N
N
X
X
U
U
A
A
Á
Á

T
T
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo
công thức :
N = N
0
. m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vò
sản phẩm.
 = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn
 = 10%
= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình
chế tạo.
Ta chọn
=5%.
N
0
=10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Ta được:
N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550
(chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết :
 Tính thể tích:
V
1
= 16..(11
2
- 8

2
+ 10
2
- 4,5
2
) = 6873,8 mm
3
V
2
= 60..(20
2
-15
2
) = 32986,7 mm
3
V
3
= 11.25.16 = 4400 mm
3
V
4
= (40.25 - .20
2
/4)12 = 8230 mm
3
V
5
= 31.70.12 - .15,6
2
= 25275,5 mm

3
Thể tích chi tiết :
V = V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
+ V
5
= 6873,8 + 32986,7 + 4400+
8230 = 77715,5 mm
3
 Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm
3
 Khối lượng chi tiết G = 7,8.0,0777155 = 0,606 kg
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
 Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra
[5, trang 24, bảng 2.1] ta xác đònh gần đúng dạng sản xuất là
loạt vừa .
 Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn đònh và lặp lại ,
sử dụng máy vạn năng-trang bò công nghệ chuyên dùng (đồ
gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.
Chương III
:
:
C
C

H
H
O
O
Ï
Ï
N
N
D
D
A
A
Ï
Ï
N
N
G
G
P
P
H
H
O
O
Â
Â
I
I
V
V

A
A
Ø
Ø
P
P
H
H
Ư
Ư
Ơ
Ơ
N
N
G
G
P
P
H
H
A
A
Ù
Ù
P
P
C
C
H
H

E
E
Á
Á
T
T
A
A
Ï
Ï
O
O
P
P
H
H
O
O
Â
Â
I
I
1. Dạng phôi :
- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX
15-32, phương pháp chế tạo phôi là đúc.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang
xám GX15- dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này có CCX
kích thước là IT15

 IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27 và Theo
tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 ,bảng 28 -1). Do kích
thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho
các bề mặt như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-9-10): 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (3) :4 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt(4): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 3
0
.
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm
3.Bản vẽ phôi:
- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho
bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng
dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 3
0
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
[Theo bảng phụ lục 17 ]
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là
 IT
15
2
(ghi trên bản vẽ phôi).
- Độ nhám Rz = 80
m
 Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
Kích thước danh nghóa > 0

 6 : 0,480
> 6
 10 : 0,580
> 10
 18 : 0,700
> 18
 30 : 0,840
> 30
 50 : 1,000
> 50
 80 : 1,200
> 80  120 : 1,400
> 120
 180 : 1,600
 Quá trình hình thành phôi:
Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các
bước sau:
- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn
cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và
hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp
làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta
dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy
khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành
các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy
vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm
nghiệm.
- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bò phun cát khô và
phun cát ướt tự động và bán tự động.
 Khối lượng phôi tính tương tự khối lượng chi tiết :
M = V. 7,8 = 0,09831.7,8 =0,767 kg