báo cáo thực tập tại nhà máy xi măng yên bái

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

MỤC LỤC
1

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

MỞ ĐẦU
Là một sinh viên em biết rằng muốn học tốt thì không chỉ học những
gì trong sách vở một cách thụ động mà không biết mình học để làm gì và
học những điều đó sau nay phục vụ cho công việc gì,muốn có thể hiểu được
sâu sắc mọi vấn đề cần phải bám sát với thực tiễn và “học phải đi đôi với
hành” chỉ khi đó mỗi người mới thực sự hiểu được những kiến thức tiếp thu
được dùng để làm gì và dùng nó như thế nào,việc thực tập một mặt giúp cho
mỗi sinh viên hiểu thêm công việc sau nay cũng như là rèn luyện cho mỗi
sinh viên về kỹ năng và nhất là việc thực hành sẽ giúp củng cố lại lý thuyết.
Nhận thức rõ được vai trò quan trọng của việc thực tập nên bản thân
em cũng như các bạn sinh viên khoa Điện rất hào hứng và có những chuẩn
bị về kiến thức cho mình trong lần thực tập đầu tiên nay.Chuyến thực tập
nhận Thức đến nhà máy xi măng Hoàng Thạch tại thị trấn Tân Kinh-Kim
Môn –Hải Dương cùng với nhưng kiến thức nền tảng về chuyên nghành Tự
Động Hóa và vai trò của mỗi kỹ sư Tự Động Hóa là gì cùng với rất nhiều
kiến thức về chuyên nghành cũng như kiến thức về sản xuất xi măng đã
được thầy :Hà Tất Thắng truyền đạt cho mỗi sinh viên trong nhưng buổi học
lý thuyết đã làm em cũng như nhiều bạn sinh viên khác trưởng thành hơn
nhiều trong suy nghĩ cung như kiến thưc có được.
Chuyến thực tập ở nhà máy đã thực sự làm cho em có những bất ngờ
và cùng với nó là những câu hỏi cho chính bản thân mình,đó là sự bất ngờ
khi lần đầu tiên nhìn tận mắt thấy những cỗ máy khổng lồ và hiện đại,một
câu hỏi mà chinh bản thân em đặt ra là mình phải học như thế nào đây để khi
2

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

trở thành một kỹ sư có thể đảm nhận được nhưng công việc của nhà máy
cũng như là có thể điều khiển được các cỗ máy kia.
Bài báo cáo này của em gồm 4 chương :
Chương 1:Tự động hóa và kỹ sư tự động hóa.
Chương 2:Các thiết bị tự động hóa.
Chương 3:Tổng quan về sản xuất xi măng.
Chương 4: Công nghệ sản xuất xi măng.
Bài báo cáo này của em nói lên một cách khái quát và cơ bản nhất về
lĩnh vực tự động hóa cũng như là sản xuất xi măng thông qua những buổi
học lý thuyết cùng với buổi thực tập và cùng nhiều nguồn thông tin từ sách
báo và mạng có được.Tuy nhiên em biết trong bài báo cáo này còn gặp phải
những thiếu sót cho nên em mong các thầy giúp em có thể hoàn thiện một
cách tốt nhất để củng cố thêm kiến thức cho bản thân em
Qua đây em cũng xin chân thành cảm ơn các cô các chú các bác trong
công ty cổ phần xi măng và khoáng sản đã giúp đỡ em nhiệt tình trong thời
gian thực tập vừa qua.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo TS Nguyễn Văn Mạnh đã hướng
dẫn nhiệt tình em trong thời gian vừa qua.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên:
Tăng Văn Chiến.
3

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN NHÀ MÁY XI MĂNG YÊN BÁI
1. quá trình phát triển nhà máy.

Công ty Cổ phần Xi măng và Khoáng sản Yên Bái tiền thân là Nhà máy Xi
măng Yên Bái, đặt trụ sở chính tại thị trấn Yên Bình, huyện Yên Bình, tỉnh
Yên Bái, cách thành phố Yên Bái 13 km về phía Nam, cách thành phố Hà
Nội về phía Bắc 160 km và cách Cảng Hải Phòng 270 km. Vị trí của Nhà
máy sản xuất Xi măng và Nhà máy chế biến sản phẩm CaCO3 nằm tiếp giáp
với Hồ Thác Bà có vùng núi đá vôi Mông Sơn được đánh giá chất lượng tốt
nhất Việt Nam và Đông Nam Á, đất sét có trữ lượng dồi dào và chất lượng
tốt, đây là 2 nguồn nguyên liệu chủ yếu để sản xuất xi măng và chế biến sản
phẩm CaCO3 có chất lượng cao.
Được xây dựng vào đầu những năm 80, Nhà máy Xi măng Yên Bái có công
suất thiết kế ban đầu là 60.000 tấn sản phẩm xi măng/năm với thiết bị kỹ
thuật công nghệ lò đứng hiện đại của Trung Quốc lúc bấy giờ. Trong suốt
quá trình hình thành phát triển, Công ty luôn chú trọng trang bị tài sản và
nâng cao năng lực sản xuất của mình.
Cùng với xu hướng phát triển chung của các doanh nghiệp trên cả nước, với
chiến lược đầu tư mở rộng sản xuất, kinh doanh đa dạng hoá các loại sản
phẩm, phát huy tiềm năng và lợi thế sẵn có. Đầu năm 2000, YBC bước vào
thực hiện Dự án đầu tư xây dựng Nhà máy chế biến sản phẩm Cácbonat can
xi (CaCO3) theo công nghệ cao của Châu Âu với thiết bị do Cộng hoà Liên
bang Đức và Vương quốc Tây Ban Nha chế tạo. Qua các giai đoạn đầu tư
phát triển cho đến nay Nhà máy Chế biến CaCO3 có công suất 200.000
tấn/năm và là Nhà máy Chế biến CaCO3 lớn nhất Việt Nam với 04 dây
chuyền nghiền sản phẩm bột CaCO3 siêu mịn; 04 dây chuyền nghiền sản
phẩm bột CaCO3 mịn; 01 dây chuyền tráng phủ sản phẩm bằng axit béo; 01
dây chuyền nghiền sản phẩm hạt đã cho ra các loại sản phẩm thay thế hàng
nhập khẩu, làm phụ gia cho các ngành giấy, sơn, nhựa, cao su, hoá mỹ
phẩm, nuôi trồng thuỷ sản và vật liệu trang trí trong xây dựng
Ngày 17/12/2003, Uỷ ban Nhân dân tỉnh Yên Bái có Quyết định số 376/QĐ-
UB về việc phê duyệt phương án cổ phần hoá và chuyển doanh nghiệp nhà
nước Nhà máy Xi măng Yên Bái thành Công ty cổ phần Xi măng Yên Bái.

Ngày 01/01/2004 Công ty cổ phần Xi măng Yên Bái được cấp Giấy chứng
nhận đăng ký kinh doanh và chính thức đi vào hoạt động theo mô hình công
ty cổ phần.
4

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

Mức độ tăng trưởng của công ty thể hiện qua các năm
Các tiêu chí ĐVT
Năm
2003
Năm
2004
Năm
2005
Năm
2006
1- Doanh thu Triệu đồng 102.114 119.636 134.476 149.500
2- Lợi nhuận Triệu đồng 2.335 3.708 4.022 4.960
3-Thu nhập
bình quân
1.000Đ/ Ng/
Th
1.215 1.442 1.624 1.700

Năm 2003, Công ty tham gia góp 3,7% vốn điều lệ tương ứng với số tiền 4,3
tỷ đồng vào Công ty cổ phần Xi măng Yên Bình, thị trấn Yên Bình, huyện
Yên Bình, tỉnh Yên Bái.
Để đáp ứng nhu cầu sử dụng xi măng ngày càng cao theo sự tăng trưởng
chung của đất nước, tháng 5/2005, Thủ tướng Chính phủ đã có Quyết định

phê duyệt Quy hoạch phát triển công nghiệp xi măng Việt Nam đến năm
2010 và định hướng đến năm 2020; cho phép Công ty Cổ phần Xi măng Yên
Bái được chuyển đổi công nghệ sản xuất xi măng từ lò đứng sang lò quay
công suất 350.000 tấn/năm. Dự án Nhà máy Xi măng lò quay công suất
300.000 tấn/năm chính thức đi vào hoạt động trong Quý I năm 2008.
Kể từ khi thành lập cho đến nay Công ty đã luôn hoàn thành tốt các chỉ tiêu
sản xuất kinh doanh và đã được Nhà nước, các bộ ban ngành trao tặng nhiều
huân chương như: huân chương Lao động, cờ thi đua, bằng khen Sản
phẩm bột CaCO3 của Công ty đã đạt cúp vàng “Vì sự nghiệp xanh Việt
Nam” năm 2001; huy chương vàng tại Hội chợ triển lãm “Hàng Việt Nam
chất lượng cao - Hà Nội năm 2002”; cúp vàng tại Madrid (Tây Ban Nha)
cho các sản phẩm và dịch vụ xuất sắc nhất - giải thưởng đặc biệt về “quản lý
chất lượng toàn cầu”.
Ngày 17/12/2007 Công ty chính thức được đổi tên thành Công ty cổ phần Xi
măng và Khoáng sản Yên Bái.

CHƯƠNG II:TỰ ĐỘNG HÓA VÀ KỸ SƯ TỰ ĐỘNG HÓA
5

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

1.1 Tự động hóa là gì.
Tự Động Hóa là một công nghệ sản xuất sử dụng các công nghệ
Điện,Điện Tử để điều khiển quá trình nhằm thay thế động của con người và
để nâng cao năng suất ,làm giảm sức lao động của con người.
Công nghệ này bao gồm:
- Các máy tự động để gia công chi tiết.
- Các hệ thống nắp ráp tự động.
- Rôbốt hệ thống lưu giữ và lưu chuyển
- Các hệ thống tự động kiểm tra giám sát chất lượng.

- Các hệ thống điều khiển quá trình.
- Hệ thống thu thập sử lý số liệu.
- Các hệ thống thu thập và sử lý số liệu giúp cho việc điều hành giám sát.
1.2 Vai trò của kỹ sư tự động hóa.
1.2.1 kỹ sư tự động hóa làm những gì?
Kỹ sư tự động hóa nói chung trong các nhà máy đảm bảo cho các nhà
máy vận hành tốt,và khắc phục các sự cố kịp thời đó là các sự cố về chương
trình cũng như các thiết bị ,và có 4 hình thức kỹ sư tự động hóa đó là:
- Service engineer: là những kỹ sư lắp đặt và triển khai và phát triển hệ
thống.
- Project engineer: là những kỹ sư thiết kế ,mô phỏng và kiểm tra dự án.
- Appication engineer: Kỹ sư theo dõi hệ thống điều khiển day chuyền và có
thể phán đoán hỏng hóc.
- Research and Development engineer :Kỹ sư chuyên nghiên cứu và phát
triển các hệ thống tự động hóa.
6

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

1.2.2 kỹ sư tự động hóa phải được trang bị những gì.
Kỹ sư tự động hóa phải được trang bị những kiến thức về Cơ khí,Điện
tử ,Máy tính và đặc biệt là những kiến thức về chuyên nghành,đó là các
chuyên môn chính như:
- Truyền động điện,
- Trang bị điện máy công nghiệp.
- Điện tử công suất.
- Tự động hóa quá trình.
- Vi sử lý và điều khiển số.
- Rô bot và điều khiển sản xuất tích hợp máy tính.
- Mô hình hóa và mô phỏng.

- PLC ,Điều khiển quá trình,máy tính và mạng tự động hóa
……
Bên cạnh đó để có thể làm việc tốt trong các nhà máy mà mỗi kỹ sư
làm thì các kỹ sư phải tự trang bị cho mình thêm nhưng kiến thức về nhà
máy đó VD:Đối với các kỹ sư trong nhà máy xi măng thì phải tìm hiểu về
các quá trình sản xuất xi măng,hay các kỹ sư trong nhà máy giấy thì phải tự
trang bị cho mình những kiến thức về quy trình và công nghệ sản xuất
giấy…Đồng thời mỗi kỹ sư phải tìm hiểu kỹ các trang thiết bị của nhà máy
và tim được nguồn thay thế khi cần thiết.không ngừng tiếp thu các kiến thức
mới.

CHƯƠNG III: CÁC THIẾT BỊ TỰ ĐỘNG HÓA
7

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

2.1 Hệ thống máy tính.
2.1.1 các lý do ứng dụng máy tính trong công nghiệp.
Do sự phát triển của công nghiệp điện tử:
* Máy tính sản xuất ra ngày càng tốt hơn và mạnh hơn.
* Tốc độ nhanh hơn,khả năng lưu trữ dữ liệu lớn hơn,độ chính xác cao
hơn,độ tin cậy ngày càng cao.
* Ngày càng giẻ hơn và chi phí vận hành thấp.
Nhờ sự phát triển của công nghệ sản xuất phần mền.
* Khả năng giao tiếp giữa người và máy dễ dàng.
* Tạo khả năng cho người sử dụng tham gia phát triển chương trình.
* Nhà sản xuất làm sẵn các chương trình chính.
* Sử dụng trên các chương trình mẫu.
Do yêu cầu của sản xuất.
* Nâng cao năng xuất và chất lượng hiệu quả.

* Tự động hóa sản xuất.
* Sản xuất cạnh tranh.
2.1.2 Các hướng ứng dụng máy tính trong công nhiệp.
Ứng dụng trong quản lý và điều hành sản xuất.
-Máy tính là công cụ quản lý:bảng biểu ,báo cáo,thống kê…
-Máy tính tham gia vào điều hành quản lý sản xuất:
>Trợ giúp ra quyết định:do khả năng tính toán
nhanh,lưu trữ số liệu lớn,và nhờ các phần mền chuyên dụng.
>Lập kế hoạch sản xuất tối ưu:Định các bước theo thời
gian,bao gồm các kế hoạch như:kế hoạch lũy tiến,kế hoạch đúng hẹn.
-Điều hành sản xuất
8

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

Ứng dụng trợ giúp thiết kế kỹ thuật:
-Làm các công cụ thiết kế:thước ,bút,bản vẽ
-Mô hình hóa và mô phỏng:Ứng dụng các phần mền chuyên dụng
như mô hình “Matlap-Simulation” là chương trình mô hình hóa ĐKTĐ.
-Điều khiển trực tiếp quá trình công nghiệp.
-Ghép nối mạng tự động và điều khiển hệ thống quá trình

CHƯƠNG IV: TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT XI MĂNG
9

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

3.1 xi măng là gì?
3.1.1 khái niệm chung về xi măng.
Xi măng là một loại vật liệu xây dựng,một chất kết dính trong xây

dựng mà các nhà khoa học đã tìm ra vào cuối thế kỷ XIX và được sản xuất
đầu tiên ở một số nước như Anh ,Pháp ,Mỹ…Đầu thế kỷ XX xi măng trở
thành một nhu cầu lớn và xuất hiện khắp thế giới.
Xi măng là chất kết dính chịu nước và được sản xuất từ đá vôi,đất sét
và các phụ gia sau đó được nung ở nhiệt độ khoảng 1460 C sau đó làm nguội
và nghiền mịn.các phụ gia hoạt tính như xỉ pyrite,cát thạch anh được pha
trộn theo tỷ lệ nhất định.
Thành phần hóa học có 4 oxit quan trong:
S - SiO
2
=21- 25 %
Al- Al
2
O
3
=4-7 %
F - Fe
2
O
3
= 2,5- 4 %
C- CaO = 63- 67 %

Clanh-ke
10

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

3.1.2 Sản phẩm xi măng PCB30 –PCB40 .
Đặc điểm xi măng PCP30-PCB40:

PCB là ký hiệu qui ước cho xi măng poólăng hỗn hợp,còn các chỉ số
30;40 là giới hạn cường độ chịu nén của mẫu vữa xi măng sau 28 ngày
dưỡng hộ tính bằng N/mm2:
-Độ mịn cao
-Mầu sắc xám-đen.
-Thời gian ninh kết:-Bắt đầu khoảng 110-140 phút.
- Kết thúc sau 3-4 giờ.
-Tốc độ phát triển cường độ ban đầu nhanh,rất cần
cho các công trình cần tháo dỡ cốp pha nhanh.
Các tiêu chí của xi măng PCB30 và PCB40.
11

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

Tên chỉ tiêu Mức
PCB 30 PCB 40
1. Cường độ chịu nén, N/mm
2
, không nhỏ hơn.
- 72 giờ ± 45 phút.
- 28 ngày ± 2 giờ.

14
30

18
40
2. Thời gian đông kết
- Bắt đầu, phút, không nhỏ hơn.
- Kết thúc, giờ, không lớn hơn.

45
10
3. Độ nghiền mịn.
- Phần còn lại trên sàng 0,08mm, %, không lớn hơn
- Bề mặt riêng, xác định theo phương pháp Blaine,
cm
2
/g, không nhỏ hơn.

12
2700
4. Độ ổn định thể thích, xác định theo phương pháp
Le Chatelier,mm, không lớn hơn
10
5. Hàm lượng anhydric sunphuric (SO
3
),%, không lớn
hơn
3,5

3.2 Quy trình cơ bản sản xuất xi măng.
Quy trình chung để sản xuất xi măng gồm:
-Giai đoạn 1:Khai thách mỏ.
-Giai đoạn 2:gia công sơ bộ nguyên liệu.
-Giai đoạn 3:Nghiền,sấy phối liệu sống.
-Giai đoạn 4:Nung linker.
-Giai đoạn 5:Nghiền xi măng.
-Giai đoạn 6:Đóng gói xi măng.
12

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

> Giai đoạn 1:Khai thác mỏ: Xác định nguồn khoáng sản ,thăm dò địa
hình và đánh giá chất lượng.
> Giai đoạn 2:Gia công sơ bộ nguyên liệu:Đá vôi,đất sét,quặng
sắt được vận chuyển từ mỏ khai thác về nhà máy thường ở dạng viên tảng
có kích thước lớn nên phải được đập nhỏ trước để tiện cho việc nghiền,sấy
khô,chuyền tải và tồn trữ.Vật liệu sau khi được đập nhỏ có độ đồng đều nên
giảm được hiện tượng phân li của độ hạt khác nhau trong quá trình vận
chuyển và tồn chữ ,có lợi cho việc tạo ra thành phần liệu sống và sự phối
liệu được chính xác.Trong sản xuất xi măng độ hạt của vật liệu là hạt
vừa,nếu hạt quá nhỏ sẽ làm cho hệ thống đập nhỏ phức tạp thêm.
-Máy đập nhỏ:Đập nhỏ là quá trình làm giảm nhỏ độ hạt của vật liệu
bằng phương pháp cơ học.Trước đây, đập nhỏ được chia làm 3 giai đoạn là
đập thô, đập vừa và đập nhỏ. Hiện nay chỉ áp dụng một giai đoạn đập nhỏ đã
đạt được đường kính hạt là 1100mm, có khi còn nhỏ hơn 25mm. Như vậ, hệ
thống đập nhỏ đã được đơn giản đi rất nhiều, không những giảm được vốn
đầu tư, giảm ô nhiễm mà còn nâng cao hiệu suất lao động.
-Thiết bị đập nhỏ:Có nhiều kiểu thiết bị đập nhỏ như: kiểu hàm, kiểu
cối xay, kiểu trục cán, kiểu búa…Tuỳ thuộc vào điều kiện kinh tế và trình độ
kỹ thuật của từng nước mà sử dụng thiết bị đập nhỏ phù hợp để mang lại
hiệu quả kinh tế cao và dễ vận hành, sửa chữa.
Thường thì các nhà máy sử dụng máy đập nhỏ kiểu búa đơn quay để đập
nhỏ đá vôi, Mergel, than, Clinker…Ưu điểm của loại máy này năng lực sản
xuất lớn, tỉ suất đập nhỏ cao, cấu tạo đơn giản, thân máy nhỏ, độ hạt đồng
đều, dễ thay thế linh kiện. Tuy nhiên nó cũng có những nhược điểm là: đầu
búa, rãnh răng lược, tấm lót chống bị mài mòn; khi sản xuất tạo nhiều bụi;
không thích hợp đập nhỏ các vật liệu bị ẩm ướt hoặc vật liệu dính.
13

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

>Giai đoạn 3: Nghiền, sấy phối liệu sống.
- Sấy phối liệu sống: Phối liệu đã được định lượng gồm đá vôi, đất
sét sẽ được nạp vào máy nghiền đứng. Tại đây phối liệu được nghiền và sấy
khô bằng khí thải từ lò nung. Sau khi sấy thì lượng nước có trong nguyên
liệu, chủ yếu là trong đất sét giảm xuống rất nhiều, tạo điều kiện cho các giai
đoạn sau như nung Clinker, tồn trữ xi măng.
-Nghiền phối liệu sống:Sử dụng phương pháp nghiền bi để nghiền
phối liệu sống, tỉ lệ chiều dài và đường kính của máy nghiền bi là 3:1.
- Đặc điểm của máy nghiền bi thép là:
+ Áp dụng rộng rãi trong việc nghiền vật liệu rắn, năng lực sản
xuất lớn.
+ Khi độ hạt liệu vào là 20 ÷ 30mm thì độ nhỏ của sản phẩm có
thể đạt tới 0,1mm.
+Có thể tiến hành nghiền, sấy cùng một lúc.
+Kết cấu đơn giản, dễ kiểm tra, dễ thay thế linh kiện.
+Vận hành tốt.
+ Phát ra tiếng ồn khá lớn khi vận hành, tiêu hao nhiều năng
lượng trong một đơn vị sản xuất.
>Giai đoạn 4: Nung Clinker.Clinker là sản phẩm nung thiêu kết ở
1450oC của đá vôi, đất sét và một số phụ gia điều chỉnh.
Nung Clinker xi măng là khâu then chốt trong sản xuất xi măng. Nhiệt độ
của vật liệu từ 1300 ÷ 1450 ÷ 1300oC là tiến hành nung Clinker. Khi nhiệt
độ của vật liệu đạt mức trên thì các chất sắt nhôm 4 canxi, nhôm 3 canxi,
oxit magie và các chất kiềm bắt đầu nóng chảy; oxit canxi, silic 2 canxi hoà
vào trong pha lỏng.
Trong pha lỏng, oxit canxi, silic 2 canxi xảy ra phản ứng tạo thành
silic 3 canxi, đây là quá trình hấp thụ vôi. Khi đạt 1450oC vôi tự do được

14

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

hấp thụ đầy đủ.
Phản ứng:
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2
Quá trình giảm nhiệt độ từ 1450→1300oC là quá trình hoàn thiện tinh
thể Alite, cho tới 1300oC thì pha lỏng bắt đầu đông kết, phản ứng tạo thành
silic 3 canxi cũng kết thúc. Lúc này trong vật liệu còn một số oxit canxi chưa
hoá hợp với silic 2 canxi, gọi là oxit canxi tự do.
Sau khi nung thành Clinker phải tiến hành làm nguội. Mục đích là để tăng
chất lượng Clinker, nâng cao tính dễ nghiền, thu hồi nhiệt dư của Clinker,
giảm hao nhiệt, nâng hiệu suất nhiệt của hệ thống nung, giảm nhiệt độ
Clinker, thuận tiện cho việc tồn trữ, vận hành và nghiền Clinker.
>Giai đoạn 5: Nghiền xi măng.Sau khi làm nguội, Clinker được
chuyển lên xilo Clinker. Từ đây, Clinker được nạp vào máy nghiền xi măng
cùng thạch anh và các phụ gia điều chỉnh; hệ thống nghiền sơ bộ có thiết bị
lọc bụi hiệu suất cao.
-Mục đích của việc nghiên xi măng: có 2 mục đích
+Xi măng càng mịn thì càng tăng diện tích bề mặt.
+Tăng tính năng thuỷ phân hoá rất mạnh, nó bao bọc cát sạn trong
bê tông và dính kết lại với nhau.Nhưng thực tế nếu nghiền quá mịn sẽ giảm
sản lượng của máy nghiền, tăng tiêu hao điện năng. Đồng thời, kích cỡ hạt
càng mịn thì khi tồn trữ dễ mất đi hoạt tính, giảm độ bền vững của bê tông.
Vì vậy độ mịn của xi măng được khống chế trong khoảng 88µm.
>iai đoạn 6: Đóng gói xi măng.Sau khi nghiền, xi măng chưa thể xuất
xưởng ngay mà phải qua tồn trữ trung gian. Tồn trữ xi măng có tác dụng như
sau:
- khống chế nghiêm ngặt chất lượng xi măng.

-Cải thiện chất lượng xi măng.Xi măng xuất xưởng có 2 kiểu: xi
15

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

măng bao và xi măng rời. Xi măng bao là dùng máy đóng bao đổ xi măng
vào túi giấy. Máy đóng bao có 2 loại chính: máy đóng bao quay tròn và máy
đóng bao cố định. Việc đóng xi măng rời và vận tải xi măng rời phải sử
dụng máy đóng và xe chuyên dụng.
3.3 Những ảnh hưởng đến môi trường và xã hội do sx xi măng.
3.3.1 Những tiêu ưu điểm của việc sản xuất xi măng.
- Sản xuất xi măng ngày nay đã trở thành một nghành công nghiệp thiết
yếu để phục vụ việc xây dựng cơ sở hạ tầng vật chất cho quá trình công nghiệp
hóa và hiện đại hóa của đất nước ,cũng như là nhu cầu thiết yếu trong các lĩnh
vực xây dựng của người dân.Nó được coi như nền móng trong việc xây dựng
cho các công trình và phât triển kinh tế đất nước
- Với đặc điểm địa hinh 3/4 là núi và cao nguyên, trong đó có nhiều dãy
núi đá vôi là nguồn nguyên liệu cơ bản cho sản xuất xi măng .Đây chính là
thuận lợi rất lớn cho nghành công nghiệp sản xuất xi măng.
- Thành lập các nhà máy xi măng đã góp phần giải quyết công ăn việc
làm cho một số lượng dân cư trong vùng từ đó góp phần thúc đẩy sự phát triển
cuả nền kinh tế địa phương.Cùng với đó là hệ thống cơ sở hạ tầng của mỗi đia
phương cũng được cải thiện.
3.3.2 Những ảnh hưởng đến môi trường.
- Việc khai thác Đá Vôi từ các núi đá vôi đã phá hủy đi môi trường sống
của động thực vật,và đặc biệt việc khai thác được sử dụng bằng mìn gây ảnh
hưởng đến kết cấu địa chất của những dãy núi.
- Các công đoạn khai thác ,vận chuyển và nghiền xi măng đã đưa ra một
lượng bụi rất lớn vào trong bầu không khí gây ôi nhiễm bầu không khí.
16

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

- Nhiên liệu để nung là than đá và Dầu kèm theo nó các nhà máy thải ra
một lượng lớn khói vào bầu không khí gây nên ôi nhiễm không khí ,làm trái đất
nóng lên và cùng với nó làm biến đổi khí hậu.
3.3.3 Những ảnh hưởng đến xã hội.
- Việc khai thác sử dụng mìn gây ảnh hưởng rất lớn đến an toàn của
người lao động,và tiếng ồn gây ra ảnh hưởng đến chính người dân xung quanh
nhà máy.
-Với một lượng bụi lớn tạo ra trong quá trình khai thác và quá trình vận
chuyển ,đặc biệt là trong khâu đóng bao bì sản phẩm gây ảnh hưởng đến bản
thân sức khỏe người lao động,làm ô nhiễm bầu không khí gây ảnh hưởng đến
chính những hộ dân tại địa điểm nhà máy hoạt động.
- Các chất thải từ nhà máy và đặc biệt việc vận chuyển trên bằng đường
sông cũng gây ảnh hưởng phần nào đến chất lượng nguồn nước cho các hộ dân.
- Phá hủy dần đồi núi đá vôi làm mất đi những nguông lời về rừng cho
người dân .
- Các công nghệ và phương pháp quản lý của hầu hết các nhà máy xi măng còn
chua có những biện pháp sử lý và quản lý môi trường hiệu quả nhất .
3.4 Các phương pháp tiết kiệm năng lượng cần thiết cho việcsản
xuất xi măng.
Vấn đề tiết kiệm năng lượng trong các nhà máy xi măng là cấp thiết,có
một số giái pháp công nghệ như:
* Giải pháp tiết kiệm năng lượng tại hệ thống lò nung:Hệ thống lò
nung bao gồm hệ thống tháp trao đổi nhiệt, buồng phân hủy calciner, lò quay,
hệ thống làm nguội clinker và hệ thống vòi đốt, trong đó tiêu hao chủ yếu là
tiêu hao về nhiên liệu và điện.
17

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

-Tại hệ thống trao đổi nhiệt: Tác dụng chủ yếu của hệ thống trao đổi
nhiệt bao gồm các cyclone là tận dụng một cách hiệu quả và triệt để nhiệt có
trong dòng khí nóng đi ra khỏi calciner và lò quay để gia nhiệt bột liệu làm bột
liệu nóng lên và một phần được phân hủy, sau đó đi vào buồng phân hủy
calciner hoặc lò quay để tiếp tục gia nhiệt, phân giải và tạo khoáng, hoàn thành
việc nung luyện clinker. Vì vậy nó cần phải có đủ tính năng làm cho cả hai pha
khí và rắn phân bố đồng nhất, nhanh chóng trao đổi nhiệt, phân ly có hiệu quả
cao. Hệ thống ống dẫn liên kết trong hệ thống được thiết kế đảm bảo về thời
gian và không gian trao đổi nhiệt, đồng thời phân bố tốt, đồng đều nguyên liệu.
Tác dụng chủ yếu của cyclone là làm phân ly hạt liệu, quá trình có liên quan
trực tiếp đến hiệu quả nhiệt của hệ thống. Do đó, để có giải pháp tận dụng nhiệt
triệt để, cần phải giảm tiêu hao nhiệt hệ thống và tuần hoàn vô ích, đồng thời
giảm tổn thất áp suất, dẫn đến giảm tổn thất năng lượng hệ thống.
Hệ thống trao đổi nhiệt
18

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

Viện nghiên cứu xi măng Thiên tân TCRDI -Trung quốc đưa ra giải pháp kỹ
thuật để nâng cao hiệu quả trao đổi nhiệt, hạ thấp nhiệt độ đầu ra và trở lực
của hệ thống như sau:
- Sử dụng thiết bị tản liệu có hình thức kết cấu hợp lý, nâng cao độ phân tán
của vật liệu trong ống gió, từ đó nâng cao hiệu suất trao đổi nhiệt; nâng cao
tối đa độ gió trong ống gió một cách thích hợp khoảng 17¸19 m/s để nâng
cao hiệu quả trao đổi nhiệt của hệ thống tháp trao đổi nhiệt, sao cho khi đó
lực cản của hệ thống tăng lên rất ít;
- Thông qua tổng kết các ưu điểm của các thí nghiệm, nghiên cứu lý luận và
thực tiễn, TCRDI đã có giải pháp chế tạo cyclone có hiệu suất phân ly cao,

trở lực nhỏ, hình thức kết cấu hợp lý với loại vỏ xoáy ốc 270 độ của ống
cyclone. Giải pháp này có thể nâng cao hiệu quả trao đổi nhiệt của tháp trao
đổi nhiệt một cách có hiệu quả, giảm lực cản hệ thống thông qua nghiên cứu
mô hình hoá bằng kỹ thuật số CFD, làm tối ưu hoá hệ thống cyclone trong
tháp trao đổi nhiệt, từ đó thực hiện mục tiêu đạt hiệu suất trao đổi nhiệt cao
với trở lực thấp.
Buồng phân hủy: Calciner là hạt nhân của hệ thống trao đổi nhiệt,
trong đó hoàn thành một loạt quá trình: đốt nhiên liệu, phân huỷ chất
cacbonat, làm chuyển động hai pha rắn và lỏng, trộn đều phân tán trao đổi
nhiệt, chuyển chất…, đồng thời kèm theo thay đổi về nồng độ vật liệu, kích
thước hạt cũng như thay đổi về lưu lượng, thành phần và trường nhiệt độ của
khí. Khoảng 60% nhiên liệu dùng trong hệ thống nung đốt clinker xi măng
được sử dụng trong Calciner, vì vậy Calciner có kết cấu hợp lý, tính năng ưu
việt thì có thể thực hiện khả năng đốt cháy triệt để các loại nhiên liệu khác
nhau.Một số nghiên cứu đề xuất giải pháp tối ưu hoá kết cấu của Calciner,
19

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

kéo dài thời gian cháy các nhiên liệu có đặc tính khác nhau, nâng cao tỷ lệ
đốt triệt để, tránh trường hợp nhiên liệu chưa cháy hết, tiếp tục cháy trong
tháp, làm tăng nhiệt độ khí thải. Giải pháp này sử dụng các biện pháp thích
hợp, giảm lượng NOx tại đầu ra của calciner, từ đó giảm thiểu lượng khí thải
NOx của toàn bộ dây chuyền. Nhiên liệu trong calciner cháy triệt để và vật
liệu cũng được phân huỷ triệt để, nhiệt độ đầu ra của hệ thống trao đổi nhiệt
thấp xuống. Giải pháp này có thể thực hiện mục tiêu giảm thải và tiết kiệm
năng lượng của hệ thống trao đổi nhiệt.
* Tại hệ thống lò quay:Tại lò quay, nhiệt lượng cháy của nhiên liệu
làm nâng nhiệt độ nguyên liệu, làm thành phần cacbonat canxi hoàn toàn bị
phân huỷ thành oxit canxi sau đó cùng với các thành phần khác được nung

luyện ở nhiệt độ 1400oC thiêu kết thành clinker. Thông qua rất nhiều chứng
minh thực tiễn, loại lò quay ngắn hai bệ đỡ có tỷ lệ chiều dài và đường kính
L/D < 12,5 ngày càng thu hút được quan tâm vì yếu tố tiết kiệm nhiệt nung
và năng suất riêng của lò khá cao.

Hệ thống lò quay
20

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

Ưu điểm nổi trội của loại lò ngắn hai bệ đỡ là tiết kiệm năng lượng, tổn thất
toả nhiệt chênh lệch so sánh với lò cùng quy cách vào khoảng 16.7 kJ
4kCal/kg clinker, ngoài ra còn có hàng loạt ưu điểm về chi phí sản xuất thiết
bị, chi phí xây dựng thấp.
* Vòi đốt.Vòi đốt là một thiết bị công nghệ quan trọng. Nó ảnh
hưởng mạnh đến tiêu hao nhiệt và tính năng vận hành của hệ thống lò nung,
do đó ảnh hưởng đến chất lượng clinker và hàm lượng các chất có hại thải ra
môi trường. Một vòi đốt tốt đầu tiên cần phải có nhiệt độ ngọn lửa đủ cao để
sản xuất ra clinker có chất lượng tốt; đồng thời còn có yêu cầu nhiệt độ đỉnh
ngọn lửa phải ổn định để duy trì vỏ lò ổn định nhằm kéo dài tuổi thọ của
gạch chịu lửa; hình dạng ngọn lửa phải điều chỉnh dễ dàng, bảo đảm cháy
hoàn toàn nhiên liệu, giảm lượng CO sinh ra ở đuôi lò; đồng thời khi thiết kế
vòi đốt phải cố gắng giảm thiểu gió I để giảm tiêu hao nhiệt và giảm thiểu
thải ra NOx.
* Ghi làm nguội Cooler: Công dụng của ghi làm nguội là sử dụng
gió mát để làm nguội clinker có nhiệt độ cao xuống nhiệt độ thấp. Khi đó,
gió nguội bị gia nhiệt nóng lên trở thành gió II. Gió II vào lò để đốt nhiên
liệu, giảm nhiệt lượng thoát ra ngoài, từ đó giảm tổn thất năng lượng.
Ghi làm nguội trải qua thế hệ thứ I với thông gió trong buồng gió lớn, thế hệ
thứ II với thông gió trong buồng gió nhỏ, thế hệ thứ III với dầm phụt khí cấp

gió, đến thế hệ thứ IV với thông gió đơn nguyên theo hướng đứng. Ghi làm
nguội không rò liệu kiểu hành tiến thế hệ IV tránh được clinker lọt qua ghi
rơi xuống tạo thành trở lực theo hướng đứng, có lợi cho việc thông gió đều
đặn. Hiệu suất thu hồi nhiệt của ghi làm nguội thế hệ IV trên 74%, so với
mức vận hành thực tế hiện nay của ghi thế hệ III là 68 ~ 70%, có thể tiết
21

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

kiệm tiêu hao nhiệt 61.9 ~ 92,8kJ/kg cứ nâng cao 1% hiệu suất thu hồi nhiệt
thì có thể giảm tiêu hao nhiệt 15.5kJ/kg.
* Hệ thống nghiền xi măng:Hiện nay, công nghệ nghiền xi măng
phát triển theo xu hướng giảm tiêu hao năng lượng nghiền. Do tiêu hao năng
lượng nghiền khá lớn, khoảng 60%, để sản xuất xi măng bao gồm cả nghiền
liệu và clanhke, phụ gia và tập trung chủ yếu ở thiết bị nghiền bi. Thông
thướng có các giải pháp sau:
Hệ thống nghiền xi măng
Sử dụng thiết bị phân ly hiệu suất cao, có khả năng làm nguội và kết hợp với
cụm thiết bị thu hồi sản phẩm việc lắp đặt thiết bị phân ly cho phép nâng
công suất 10 - 25%. Sau khi tách các hạt mịn bằng máy phân ly, thì máy
nghiền hoạt động hiệu quả hơn khi nghiền các hạt thô. Hiệu quả chủ yếu của
các giải pháp này cho phép tăng năng suất nghiền, giảm tiêu hao điện năng,
giảm tiêu hao vật nghiền và chi phí đầu tư thấp.
22

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

Bổ sung thiết bị nghiền sơ bộ, nhằm đảm bảo kích thước liệu đầu vào <3
mm tối đa 5 mm. Giải pháp này cho phép tăng năng suất nghiền cho phép
nâng công suất 15 – 25% với dải cỡ hạt chụm hơn, đồng thời làm tăng đáng

kể độ mịn của sản phẩm, giảm tiêu hao năng lượng nghiền. Tuy nhiên, khi
thiết kế thành hệ thống nghiền liên hợp, thì không những không tiết kiệm
được điện năng, ngược lại do tăng thêm thiết bị nên còn làm tiêu tốn thêm
điện năng. Nếu sử dụng cán ép với quy cách đủ lớn, thì nên thiết kế thành hệ
thống nghiền liên hợp, tức tăng thêm thiết bị sơ tuyển hạt thô, nhằm tuyển
bộ phận hạt mịn đi ra khỏi bộ phận máy cán ép đưa vào nghiền tiếp tục cho
máy nghiền bi, nếu không thì lượng tuần hoàn sẽ quá nhiều, lượng hạt mịn
qua máy cán ép quá nhiều, máy cán ép khó vận hành ổn định làm giảm hiệu
quả. Nói chung, kinh nghiệm lựa chọn là nếu tiêu hao điện đơn vị của máy
cán ép 6 kwh/t, thì sử dụng hệ thống nghiền trước tuần hoàn; Nếu tiêu hao
điện đơn vị của máy cán ép 7kwh/t, thì sử dụng nghiền liên hợp.

23

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

CHƯƠNG V : CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG
5.1 Các công đoạn sản xuất xi măng.
Sơ đồ công nghệ
24

Báo cáo thực tập tốt nghiệp

5.2. Chuẩn bị nguyên liệu
Đá vôi: Đá vôi được khai thác bằng phương
pháp khoan nổ, cắt tầng theo đúng quy trình
và quy hoạch khai thác, sau đó đá vôi được
xúc và vận chuyển tới máy đập búa bằng các
thiết bị vận chuyển có trọng tải lớn, tại đây
đá vôi được đập nhỏ thành đá dăm cỡ 25 x 25 và vận chuyển bằng băng tải

về kho đồng nhất sơ bộ rải thành 2 đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 15.000
tấn.
Đá sét: Đá sét được khai thác bằng
phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ mìn và
bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị
vận tải có trọng tải lớn về máy đập búa.
Đá sét được đập bằng máy đập búa
xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và
đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2). Sau đập đá sét
được vận chuyển về rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ,
mỗi đống khoảng 6.600 tấn.
Phụ gia điều chỉnh:
Để đảm bảo chất lượng Clanh-ke, Công ty kiểm soát quá trình gia công và
chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các Modun, hệ số được xác định. Do
đó ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt
(giàu hàm lượng ô xít Fe2O3), quặng bôxit (giàu hàm lượng ô xít Al2O3) và
đá Silíc ( giàu hàm lượng SiO2).
25