Cơ sở công nghệ chế tạo máy - Phần 3 pdf

C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Học trình iii
Công nghệ gia công chi tiết điển hình
Trong chế tạo máy có nhiều các loại chi tiết gi công có thể tập hợp thành
một số lớn các chi tiết và nhòm máy thành một số loại có hạn, có khả năng chuyển
từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình có dấu hiệu
đặc trưng cho từng loạicó dấu hiệu đặc trưng cho từng loại - Những chi tiết cùng
loại, cùng nhóm có chức năng và quy trình công nghệ tương tự nhau.
Thực tế người ta phân loại chi tiết thành các dạng sau.
- Dạng hộp - Dạng bạc.
- Dạng trục - Dạng bánh răng.
- Dạng căng.
Khi làm công tác chuẩn bị sản xuất cần phải xem xét chi tiết thuộc loai nào
trong các dạng điển hình để định hướng và thiết kế qúa trình công nghệ theo dạng
chi tiết điển hình tương ứng.
1. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong tất cả các loại máy công cụ, máy phát động lực, máy đi biển các máy
chuyên dùng hộp số hộp giảm tốc…vv đều có chi tiết dạng hộp.
Hộp là chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm, hộp bao gồm các chi tiết
hình khối rỗng ( xung quanh có thành vách) làm nhiệm vụ chi tiết cơ sở để lắp các
đơn vị lắp (Cụm, bộ phận ) cảu các chi tiết khác lên nó, tạo tành một bộ phận máy
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của máy.
Đặc điểm của chi tiết dạng hộp là: Có nhiều thành vách, độ dày của chúng
cũng khác nhau. Trên mặt có nhiều mặt gi công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không gia công. Có nhiều lỗ cần phảI gia công chính xác để
lắp ghép. Tuỳ công dụng mà lỗ được chia ra.
- Lỗ chính xác: Dùng để đỡ các đầu trục,: lỗ chính.
- Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp chặt các bộ phận với nhau, lỗ phụ.
1
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Hộp là chi tiết phức tạp khó gia công, khi chế tạo phải đảm bảo các yêu cầu

kỹ thuật khác nhau.
1.1.Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi tạp chi tiết dạng hộp.
Hộp có nhiều bề mặt chính xác như: mặt đáy, mặt lỗ, với độ chính xác khá
cao. Ngoài các bề mặt trên, hộp còn có các bề mặt nắp đậy, lỗ bắt bu lông…với độ
chính xác không yêu cầu cao.
Những yêu cầu kỹ thuật cơ bản của hộp gồm:
- Độ không phẳng và độ không song song của bề mặt chính trong khoảng 0.05 -
0.1mm trên toàn bộ chiều dài, độ nhám bề mặt Ra = 5 - 1.25 (Cấp 5 đến cấp 7).
- Các lỗ có độ chính xác cấp 1-3, độ nhám bề mặt Ra = 2.5 - 0.63, đôI khi đạt
được Ra = 0.32 - 0.16. Sai số hình dáng là lỗ 0.5 - 0.7 dung sai đường kính lỗ (0.5
-0.7)ọ
D
.
- Dung sai koảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó. Nếu lỗ
lắp trục bánh răng thì dung sai = 0.02 - 0.1mm. Dung sai độ không song bằng bằng
dung sai koảng cách tâm. Độ không vuông góc của các tâm lỗ khi lắp bánh răng
côn và trục vít là 0.02 -0.06mm.
- Dung sai độ không đồng tâm của lỗ bằng 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0.01 - 0.05mm trên
100mm bán kính.
1.2.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết hộp.
Tính công nghệ của chi tiết dạng hộp không những ảnh hưởng đến khối
lượng lao động để chế tạo hộp, mà còn ảnh hưởng tới việc tiru hao vật liệu, vì vậy
nhay từ khi thiết kế phảI chú ý đến kết cấu chi tiết.
- Hộp phải đủ cứng vững khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế tạo
căt cao, năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phảI có đủ diện tích nhất định, phảI cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phảI cho phép thực hiện qúa
trình gá đặt nhanh.
2

C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
- Các bề mặt gia công của hộp không được có vấu lồi, lõm, phảI thuận lợi cho
việc phảI gia công đồng thời nhiều dao.
- Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rảnh hoặc có dạng định
hình, bề mặt lỗ không được đứt quảng, các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm
dần vào phía trong. Lỗ nên ngắn và thông suốt
- Không nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng của vách để khi gia công tránh
hiện tượng dao đi lệch hướng.
- Các lỗ kẹp chặt phảI là lỗ tiêu chuẩn.
1.3.Vật liệu phôi.
Vật liệu chế tạo chi tiết dạng hộp thường là gang xám, thép đúc, hộp kim
nhôm và thép tấm hàn. Tuỳ theo điều kiện làm việc, số lượng chi tiết mà phôI được
chế tạo bằng nhiều cách khác nhau.
- Phôi đúc: Gồm cả gang, thép, hợp kim nhôm là những loại phôI phổ biến
nhất để chế các chi tiết dạng hộp. PhôI đúc thường được thực hiện bằng các
phương pháp sau:
+ Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.
+ Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy, đạt độ chính
xác năng suất cao, luợng dư gia công nhỏ. Phù hợp sản xuất hành loạt hàng
khối.
+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng đạt độ chính xác cao (0.3 - 0.6)mm tính
chất cơ học tốt, phương pháp này phù hợp với các chi tiết hộp cỡ nhỏ.
+ Đúc áp lực: Các chi tiết nhỏ, hình thù phức tạp. Phôi đúc có một số
khuyết tật nếu tính công nghệ không tốt, vật đúc có ứng suất dư.
- Phôi hàn: Chế tạo từ thép tấm rồi hàn thành hộp, thời gian chuẩn bị phôi
nhanh. Nhưng có ứng suất dư sau khi gia công.
- PhôI dập: Được dùng với các chi tiết hộp cỡ nhỏ, có hình thù đơn giản ở
dạng sản xuất loạt lớn, khối. PhôI có cơ tính tốt, năng suất cao.
3
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi

1.4.Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp.
a) Chuẩn định vị: Gia công hộp chủ yếu gia công các bề mặt lỗ. Để gia công được
nhiều lõ khác nhau qua các giai đoạn gia công thô tinh v…v. Cần chọn chuẩn tinh
thống nhất. Chuẩn tinh thống nhất thường là mặt phẳng đáy ( hoặc mặt khác) cùng
với hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Lỗ chuẩn phụ phải gia công
tinh đến đọ chính xác cấp 7 (H7), với khoảng cách 2 lỗ càng xa càng tốt.
Khi dùng chuẩn thống nhất chi tiết được định vị , đủ 6 bậc tự do. Mặt phẳng
định vị 3 bậc tự do, 1 lỗ định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị
nốt bậc tự do còn lại trên bề mặt lỗ thứ hai. Có thể dùng lõ sau này bắt chặt (bu
lông nền) để làm lỗ chuẩn.Tuy nhiên không phải lúc nào cũng dùng được cách đó,
mà có thể dùng rãnh trượt mang cá, lỗ đã gia công chính xác của hộp để khống ché
bậc tự do còn lại.
Hình vẽ
Với cách chọn chuẩn thống nhất cho phép gá đặt chi tiết qua nhiều nguyên
công với nhiều đồ gá, tránh sai số tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gây nên.
Để gá đặt gia công chuẩn tinh thống nhất cần phải chọn chuẩn thô, bước này
có tầm quan trọng vì chuẩn thô có ảnh hưởng rất lớn đến lượng dư gia công cũng
như độ chính xác ở nguyên công tiếp theo. Thực tế, ngưòi ta hya chọn chuẩn tho
như sau:
- Mặt thô của lỗ chính khống chế bốn bậc tự do.
- Mặt thô không gia công ở bề mặt trong khống chế 3 bậc tự do.
- Mặt trên của gờ vai khống chế 3 bậc tự do.
Hình vẽ
Trường hợp sản xuất là hàng loạt nhỏ, đơn chiếc thì chọn chuẩn bằng
phương pháp lấy dấu, lấy mặt này làm chuẩn để kiểm tra chuẩn thô khác, chia
lượng dư cho thoã mãn các yêu cầu trên các bề mặt gia công .
b) Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu.
4
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
- Gia công mặt chuẩn và lỗ chuẩn để tạo chuẩn thống nhất.

- Dùng chuẩn tinh thống nhất để lần lượt gia công các bề mặt còn lại.
+ Các mặt phẳng nắp hộp v…v.
+ Gia công thô và một nữa tinh các lõ lắp ghép.
+ Gia công các lỗ không chính xác làm lỗ kẹp chặt.
+ Gia công tinh các lỗ lắp ghép.
+ Tổng kiểm tra.
1.5.Biện pháp thực hiện các nguyên công.
a) Gia công mặt chuẩn: Nếu hộp có nhiều kích cỡ khác nhau, số lượng ít có thể
dùng máy phay, bào vạn năng để gia công. Trường hộp chi tiết có dạng vuông hoặc
gần tròn, có thể gia công trên máy tiện đứng, các hộp cỡ nhỏ thì ngoài dùng
phương pháp bào, phay mà có thể gia công trên máy vạn năng với mâm cặp 4
chấu để định vị hoặc đồ gá chuyên dùng.
Trong trường hợp dạng sản xuất là loạt lớn và khối với cỡ hộp lớn, trung
bình thì việc gia công mặt chuẩn trên máy nhiều trục hoặc máy có bàn quay - Loại
hộp nhỏ thì dùng phương pháp truốt mặt phẳng hoặc dùng máy tổ hợp, máy chuyên
dùng.
- Gia công hai lỗ chuẩn thường được thực hiện trên máy khoan cầu, nếu sản xuất
hàng khối thì gia công trên máy nhiều trục , lỗ chuẩn được hình thành sau các bước
khoan - khoét - doa trên một lần gá ( phảI dùng bạc dẫn hướng). Nếu sản xuất nhỏ
thì dùng phương pháp lấy dấu và thực hiện trên máy khoan đứng với hộp lớn, thực
hiện trên máy doa ngang.
b) Gia công các mặt ngoài của hộp: Được tiến hành bằng các phương pháp khác
nhau, theo khả năng công nghệ và mức độ phù hợp của các loại thiết bị công nghệ
(Báo, phay, bào dường, phay dường, bảo đảm độ không song song
0.02mm/1000mm, độ không phẳng 0.02-0.03mm/1000mm, độ không vuông góc
0.03 -0.06mm/500mm.
5
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Trong sản xuất hàng khối dùng phương pháp phay liên tục trên máy có bàn
quay. Tang trống để gai công các mặt song sông cùng lúc.

Hộp có mặt ngoài, trong tròn thì gia công trên máy tiện đứng. Gia công tinh
mặt ngoài bằng phương pháp mài nếu loạt lớn, nếu loạt nhỏ thì dùng phương pháp
cạo.
2. Quy trình gai công chi tiết dạng càng.
Càng là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song hoặc
làm với nhau một góc nào đó.
Chức năng của càng là biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành
chuyển động quay của chi tiết kia, hoặc dùng để gạt bánh răng (hộp số). Trên càng,
ngoài lỗ cơ bản cần được gia công chính xác , còn có nhứng lỗ dùng để kẹp chặt,
các rãnh then, các mặt đầu của lỗ và các yếu tố khác cần gia công.
(Hình vẽ)
2.1. Điều kiện kỹ thuật.
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần bảo đảm các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Kích thước các lỗ gia công với độ chính 7 - 9, độ nhám bề mặt Ra = 0.63 -
0.32.
- Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0.03 - 0.05
mm/100mm dài.
- Độ không vuông goc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0.05 -0.1
mm/100mm bán kính.
- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0.05 -
0.25 mm/ 100mm Rmặt đầu .
- Các rãnh then được gai công với cấp chính xác 10 - 8, độ nhám bề mặt Ra = 10
- 2.5 hoặc Rz = 40 -10.
- Các bề mặt làm việc của càng nhiệt luyện đạt 50 -55 HRC.
2.2.Vật liệu và phôi.
6
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết dạng càng thông thường là thép Cacbon 20,40,45.
Thép hợp kim 18XHM,40XMA có độ bền cao, các loại gang xám GX12-28, GX
24-44 và gang rèn KY37-12, KY4-35-10. ĐôI khi càng được chế tạo từ kim loại

màu.
Với chế độ làm việc vững (tải trọng vừa) có thể chọn vật liệu là gang xám,
làm việc co va đập , độ cứng vững thấp thì nên chọn gang rèn, làm việc với tảI
trọng lớn, để tăng độ bền nên dùng vật liệu là thép có nhiệt luyện.
Loại phôi càng thường là phôi đúc: Gang, thép, kim loại màu, phôI rèn, phôI
dập.
- Loại nhỏ số lượng ít phô, được chế tạo bằng phương pháp rèn tự do, nếu sản
lượng lớn dùng phôI dập, sau đó ép tinh trên máy vừa tăng cơ tính vừa chống cong
vênh tuỳ kết cấu mà có thể dập phôi chi tiết để tăng năng suất. Phôi dập thuận tiện
cho càng có mặt đầu lồi. Phôi đúc dùng cho cầng bằng gang, thép, kim loại màu
trong các loạ khuôn khac nhau, tuỳ theo sản lượng chi tiết.
Loại nhỏ, nếu sản lượng ít thì chủ yếu là dùng phôi hàn, sản lượng nhiều hơn thì
dùng phôi dap tấm hàn.
2.3.Tính công nghệ trong kết cấu của càng.
Tính công nghệ trong kết cấu sẻ ảnh hưởng lớn đến năng suất, độ chính xác gia
công vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến:
- Độ cúng vững của càng.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng nên nằm
trên các mặt phẳng song song.
- Kết cấu càng nên đối xứng qua mặt phẳng nào, nếu có các lỗ vuông góc thì nên
kết cấu sao cho dể gia công các lỗ đó
- Phải kết cấu sao cho lỗ có thể gia công được nhiều chi tiết cùng lúc(trên nhiều
đồ gá)
- Hình dáng thuận tiện cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
2.4.Quy trình công nghệ chế tạo càng.
7
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Để gá đặt gai công càn bảo đảm các yêu cầu ghi trên bản vẽ, cần phải chọn
chuẩn thô cho nguyên công đầu và nguyên công tiếp theo. Để có chuẩn tinh cần
phải gia công mặt chuẩn.

a) Chuẩn định vị khi gia công:
Để đảm bảo vị trí không tương quan giữa bề mặt không gia công và bề mặt
gia công, giữa các bề mặt lỗ với nhau, độ vuông góc giữa lõ và mặt đầu của phôi
(hạn chế 5 bậc tự do) và thực hiện gia công mặt đầu bên kia và lỗ cơ bản để gia
công được cần phảI định vị chống xoay
Hình 3.4a
Hình 3.4b
Để đảm bảo độ chính xác vị trí lỗ cơ bản, cần phải thực hiện gia công mặt
đầu càng trước khi gia công lỗ.
- Nếu chỉ gia công mặt đầu càng, thì có thể dùng thân càng để định vị, gia công
cả bốn mặt đầu cùng lúc. Vì thên càng đối xứng nên các mặt đầu sẻ đối xứng qua
mặt phẳng đối xứng của càng. Với cách gá đặt này ta gia công nhiều dao cùng lúc,
năng suất tăng.
Ta có thể gia công lỗ cơ bản bằng cách định vị như đã nêu ở hình vẽ trên.
8
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Hình vẽ.
- Sau khi đã có mặt đầu và lỗ cơ bản đã gia công chọn chuẩn tinh thống nhất là
mặt đầu và hai lỗ cơ bản để gai công các mặt còn lại của càng( hình vẽ dưới)
Hình ve
Mặt đầu càng được gá trên phiến tỳ định vị 3 bậc tự do lỗ đầu lớn định vị hai
bậc tự do bằng các chốt trụ ngắn, chống xoay bằng chốt trám trong mặt chuẩn lỗ
nhỏ.
b) Thứ tự gia công càng:
- Gia công mặt đầu .
- Gia công chuẩn phụ nếu có.
- Gia công thô, tinh lỗ cơ bản
- Gia công các lỗ khác,lỗ ren
- Cân bằng trọng lượng nếu cần.
- Kiểm tra.

Trong trường hợp nếu chọn chuẩn thống nhất là mặt đầu và chuẩn tinh
phụ,thì su khi gia công mặt đầu phỉa gia công các vấu trước khi gia công các mặt
còn lại.
2.5.Biện pháp thực hiện các nguyên công.
a) Gia công mặt đầu: Các mặt đầu thường lồi lên và có diện tích nhỏ, cách xa nhau,
các mặt này làm chuẩn để gia công các nguyên công khác.
Tuỳ theo các biện pháp cần mà sử dụng các biện pháp gia công: Tiện phay
bào, mài truốt.
- Nếu sản lượng lớn thì gia công mặt đầu bằng truốt, đạt năng suất cao, chính xác
cao.
9
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
- Nếu sản lượng nhỏ thì dùng phay tiện.
- Nếu độ chính xác thấp thì nên dùng phay để gia công.
- Nếu phôI dập có lượng dư nhỏ, đều thì dùng mài. Các mặt đầu của càng được
gia công lần lượt từng phía gá đặt như (hình 3.4a) hoặc phay hai đầu càng trên máy
phay ngang bằng dao phay đĩa ba mặt, định vị vào thân càng không gia công, đồng
thời kẹp chặt luôn (tự định tâm)
- Có thể gia công nhiều càng cùng lúc trên máy phay bằng đồ gá và tiến hành
chạy dao đi lại, hoặc đồ gá quay (hình vẽ)
- Có thể dùng máy phay nhiều trục, gia công được cả bốn mặt cùng lúc (hình vẽ)
b) Gia công thô tinh lỗ trên càng:Với mọi cỡ càng, nếu sản lượng ít, lỗ cơ bản được
gia công trên máy khoan đứng, khoan cần trên máy tiện doa ngang bằng cách lấy
dấu hoặc rà trực tiếp trên máy.
- Trong sản xuất loạt lớn, khối các lỗ càng được gia công trên máy khoan đứng,
khoan cần Rơvônve bằng cách tự động lấy kích thước nhờ bạc dẫn hướng.
Các phương án thực hiện:
* Phương án một: Gia công một lỗ sau đó dùng lỗ này làm chuẩn định vị cùng với
mặt đầu dùng để gia công lỗ tiếp theo. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu và bằng
vành ngoài của mặt đầu (hình vẽ) hoặc bằng đầu và mép trên của vàng ngoài. vò

cần gia công một lỗ nên chỉ định vị 5 bậc tự do. Lỗ được gia công trên các bước
khoan - khoét - doa, có thể thay khoét doa bằng truốt hoặc phay doa bằng phương
pháp biến dạng dẻo. (nong lỗ)
Sau khi đã gia công được một lỗ tiến hành gia công các lỗ tiếp theo, lúc này
chi tiết được định vị bằng mặt đầu , mặt lỗ vừa gai công xong và mặt nào đó trên
càng hạn chế bậc tự do xoay có thể dùng khối V truyền động.
10
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
A
* Phương án 2: Gia công lần lượt các lỗ sau một lần định vị, chi tiết gia công được
định vị đủ 6 bậc tự do: Mặt đầu 3, khối V với vành ngoài 2 bậc , khối V truyền
động khống chế một bậc tự do xoay. Vị tí khoảng cách lỗ do vị trí các bậc quiyết
định. Gia công lần lượt các bước khoan khoét doa trên máy khoan cần, đồ gá cố
định hoặc trên máy khoan đứng bằng cách di chuyển đồ gá.
Trong sản xuất hàng lạot lớn dùng máy khoan khoan nhiều trục, gia công tất
cả các lỗ trong một lần gá.
Nếu lỗ cần gia công có ễ>30mm nếu là lỗ sẵn thì khoét rộng lỗ (hoặc tiện
rộng). Một số lỗ cần lắp bac lót thì sau khi ép bục vào lỗ cần gia công lại lỗ bạc và
mặt đầu của càng.
c) Gia công lỗ có ren, lỗ kẹp chặt:
Thông thường các lỗ này có độ chính xác không cao thường là cấp 10.
Trường hợp dùng định vị thì gia công đạt cấp 7(H7).
Các lỗ yêu cầu độ chính xác không cao thì dùng phương pháp khoan. Lỗ
chính xác thì qua các bước khoan khoét dao.
Tuỳ từng trường hợp cụ thể mà chọn đồ gá thích hợp.
d) kiểm tra:
Ngoài việc kiểm tra đường kính lỗ, bề mặt đầu càng cần phảI kiểm tra
khoảng cách trên lỗ, độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ, dộ không song
song giữa các tâm lỗ.
Dùng calíp, đồng hồ so, thước đo các loại phù hợp .

Ví dụ quy trình gia công biên.
11
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
3. Quy trình gia công TRUC.
Trục là chi tiết được dùng nhiều trong kết cấu bộ phận, cụm máy, tổng thể
máy, đặc biệt trong ngành chế tạo máy. Mặt gia công cơ bản là mặt trụ, bề mặt này
thường dùng để lắp ghép.
Trục được chia ra các loại sau:
- Trục trơn: Trên suốt chiều dài trục chỉ có cùng một kích thước d. Nếu tỉ số
chiều dài và đường kính l/d <4: ta có trục trơn ngắn, l/d >4 -10 trục trơn thường,
l/d >10 trục trơn dài.
- Trục bậc: Trên suốt chiều dài trục có một số kích thước đường kính khác nhau.
Trên trục bấc có thể có rảnh then, then hoa hoặc có ren.
- Trcụ rỗng: Trục có lõ rỗng dọc tâm trục.
- Trục răng: Trên trục có răng liên tục.
- Trục lệch tâm: Trục có các lỗ trục có đường tâm không cùng nằm trên một
đường thẳng., nằm trên các trục song song, cách nhau một lượng lệch tâm e (trục
khuỷu).
3.1. Điều kiện kỹ thuật:
- Kích thước đường kính các lỗ lắp ghép có yêu cầu chính xác cấp 10-7, trong
một số trường hợp cần đạt cấp 5.
- Độ chính xác hình dạng hình học (ô van, độ côn) của các trục nằm trong giới
hạn 0.25 - 0.5 dung sai đường kính cổ trục.
- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05 - 0.2 mm.
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không quá 0.01 - 0.03mm.
- Độ không song song của các then, then hoa với tâm trục không quá
0.01/100mm chiều dài.
- Độ nhám các lỗ trục lắp ghép Ra = 1.25 - 1.16 của mặt đầu Rz = 40 - 20; bề
mặt không lắp ghép Rz = 80 -40.
12

C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Tính chấy cơ lý bề mặt tuỳ thuộc vào từng trường hợp cụ thể mà quy định.
Trục có yêu cầu cân bằng khi làm việc cao, cần phảI cân bằng động.
3.2. Vật liệu và phôI để chế tạo trục:
Thép cacbon 35,40,45 thép hợp kim crôm, crôm - niken, 40X, 40P, 50P
vv… thường được dùng để chế tạo chi tiết dạng trục. Ngoài ra các chi tiết máy như
trục cán, trục khuỷu có thể được chế tạo bằng gang có đọ bền cao.
Chọn phôI phụ thuộc vào hình dáng kích thước, kết cấu và sản lượng của
trục: Trục trơn dùng phôI thanh, trục bậc có đường kính không khác mấy thường
dùng phôi cán nóng.
Trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc, phôI được chế tạo bằng rèn tự do, hoặc rèn
khuôn đơn giản, đôI khi dùng phôI cán nóng. Trục lớn được rèn tự do, hàn ghép.
Trong sản xuất loạt lớn, khối, phôI được chế tạo bằng dập nóng trên các máy
phù hợp. Trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang, hoặc chế tạo bằng phương pháp
đúc.
Việc chuẩn bị phôI được thực hành ở xưởng chuẩn bị phôI, phảI qua các
bước gia công chuẩn bị phôi: nắn, cắt bavia, cắt đậu ngót, đậu rót cắt phôI từng
chiếc hạơc nhiều chiếc.
3.3. Tính công nghệ trong kết cấu:
Khi thiết kế chi tiết trục cần chú ý tới
- Các bề mặt trên trục có khả năng gia công bằng dao thông thường.
- Đường kính các cổ trục nên nhỏ dần về hai đầu.
- Đường kính trục nhỏ đến mức có thể mà vẫn đảm bảo chức năng làm việc.
- Nghiên cứu khả năng thay rảnh then kín bằng rảnh then hở ( để nâng cao năng
suất gia công)
- Khả năng gia công trên máy thuỷ lực.
- Khi bố trí trên máy gia công chiều cao cùng lúc cần kết cấu tỉ số L/D <10.
- Có thể được thì thay trục bậc bằng trục trơn.
13
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi

3.4. Quy trình công nghệ.
a) Chuẩn định vị: Vì câng bảo đảm đồng tâm giữa các cổ trục, nên khi gia công ta
dùng chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm hai đầu trục
(hình vẽ)
Có thể dùng mũi tâm thường, trục rỗng dùng mũi tâm có khía nhám. Dùng
lỗ tâm làm chuẩn có thể gia công tất cả các mặt ngoài, phay rảnh then, then hoa,
ren trên trục. Dùng hai lỗ tâm và định vị trên hai mĩu tâm sẻ không có sai số chuẩn
cho kích thước đường kính, chỉ có sai số chuẩn theo hướng trục nếu mũi tâm tráI
là cứng. Nếu mũi tâm tráI là mềm thì sai số này bị hạn chế. (trường hợp dao định
kích thước )
(Hình vẽ)
.
Để hạn chế sự mòn của lỗ tâm và độ định vị ( mũi tâm) khi v
c
=
500vòng/phút ta dùng mũi tâm quay.
Khi gia công trục dài cần dùng ruy nét đõ, hoặc chốt tỳ phụ (phay)
- Có thể chọn chuẩn là mặt ngoài , định vị trên các loại đồ ga thích hợp ( mâm
cặp, ống kẹp…) để gia công các mặt ngoài rảnh then, then hoa, mặt đầu…
- Đối với trục rỗng khi gia công tinh mặt ngoài chi tiết được định vị bằng mặt
trong lỗ đã gia công.
- Có thể dùng phối hợp mặt ngoài, mặt đầu cùng lỗ tâm để làm chuẩn định vị.
Trục được cặp vào mâm cặp, ống kẹp ở một đầu và một đầu chống tâm
- Tuỳ trường hợp định vị trên bề mặt nào, đồ định vị nào mà có các biện pháp
công nghệ, thứ tự gia công thích hợp.
b) Thứ tự các nguyên công và biện pháp công nghệ:
* Thứ tự gia công bề mặt:
14
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Bề mặt trục bậc, trục trơn có thể đại diện cho chi tiết dạng trục. Lập trình tự

gia công trục, chọn thiết bị gia công trục phụ thuộc vào các yếu tố: kích thước hình
dạng , độ cứng vững, độ chính xác cần có, sản lượng hằng năm gồm các bước sau:
- Gia công chuẩn bị:
+ Cắt phôi theo chiều dài hay bội số của chiều dài chi tiết: dùng mắy cắt tự
động, máy cưa, tiệ, bào
+ Khoả mặt đầu và khoan tâm, nếu có bắt ruy nét đõ thì phải gia công cổ đỡ.
- Gia công trước nhiệt luyện:
+ Tiện thô, bán tinh các mặt trụ trên các máy tiện( dùng hai lần gá để gai
công hai đầu).
+ Tiện tinh các mặt trụ, nếu trục rống thì sau khi tiện thô và bán tinh mặt
ngoài sau đó phảI gia công lỗ rồi mới gia công tinh mặt ngoài.
+ Mài thô một số cổ trục để đỡ trục khi phay.
+ Nắn thẳng trục nếu D<100 và L/D >10
+ Gia công các mặt định hình, rảnh then, rảnh chốt, răng trên trục nếu có.
+ Gia công các lỗ vuông goc với tâm trục , các mặt có ren, mặt không quan
trọng.
- Gia công sau nhiệt luyện:
+ Nắn thẳng khăc phục biến dạng.
+ Mài thôvà tinh các cổ trục.
+ Mìa thô và tinh các mặt định hình nếu có.
+ Đánh bóng.
+ Tổng kiểm tra.
* Biện pháp thực hiện các nguyên công.
- Khoả mặt đầu và khoan tâm:
15
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Khi các trục có chiều dài L>120mm từ phôI dập hoặc phôi thanh thì hai lỗ
tâm được dùng làm chuẩn định vị . sau khi cắt đứt phôI phải khoả mặt đầu và
khoan lỗ tâm được thực hiện tiếp theo ngay bằng các phương pháp sau:
+ Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thường phay hai mặt đầu trục , lấy dấu

rồi khoan lỗ tâm. Có thể gia công trên máy tiện bằng hai lần gá.
+ Trong sản xuất hàng loạt lớn khối, hai lỗ tâm được thực hiện:
. Phay mặt đầu trên máy phay có tang quay, sau đó khoan lỗ tâm trên hai
máy cùng lúc.
. Phay mặt đầu trên máy phay ngang và gia công lỗ tâm trên máy chuyên
dùng.
. Trên một nguyên công đồng thời phay mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai
phía trên máy chuyên dùng, phương pháp này áp dụng cho sản xuất loạt lớn khối
khác
(hình vẽ)
Chi tiết được định vị trên khối V, chuyển động dọc trục được khống chế
bằng chốt tỳ áp vào mặt đầu của trục.
- Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc trục.
Công việc này được thực hiện trên các máy: Máy tiện vạn năng thường, máy
tiện nhiều trục, máy tiện có bàn dao chép hình thuỷ lực, máy bán tự động chép
hình thuỷ lực máy tiện một trục nhiều dao. Việc chọn máy tuỳ thuộc vào điều kiện
sản xuất và sản lượng chi tíêt.
Trong sản xuấtnhỏ và đơn chiếc, với phôI từ trục cán hoặc rèn tự do tuỳ theo
hình dáng bên ngoài và kích thước của trục cũng như tỷ lệ các đường kính lớn, mà
tiến hành tiện liên tục các bậc trên máy tiện vạn năng. Việc gia công lỗ tâm trên
các trục lớn phảI làm theo dấu. Nếu thực hiện trên máy tiện thì trục được kẹp một
đầu vào mâm cặp một đầu đỡ bằng ruy nét.
Có thể dùng trang bị chuyên dùng trên máy tiện để gia công các bậc trục
(chép hình thuỷ lực, cơ khí)
16
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Trong sản xuất loạt lớn, khối, việc gia công các mặt trụ của trục bậc được
tiến hành máy bán tự động một trục nhiều dao hoặc nhiều trục nhiều dao.
Hình vẽ.
Gia công nhiều dao cùng lúc phụ thuộc vào kết cấu trục (l/d), phương pháp

này được thực hiện bằng cách bố trí dao theo hai phía, bố trí dao theo đường kính
bậc trục, hoặc bố trí dao theo lớp cắt (lượng dư)
Việc bố trí tiện trên máy chép hình thuỷ lực sẻ có lợi hơn về lực, nên có thể
gia công được trục dài mà bảo đảm các yêu cầu về độ bóng, độ chính xác. Năng
suất gia công cao vì có thể cắt với chế độ cắt cao, thời gian điều chỉnh dao ít hơn,
việc lắp mẫu đơn giản, sơ đồ điều chỉnh đơn giản, thời gian điều chỉnh giảm 2 đến
3 lần, so với gia công trên máy nhiều giao.
Khi thực hiện phương pháp gia công trên máy nhiều dao sẻ có nhiều yêu stố
ảnh hưởng độ chính xác gia công:
- Sai số do vị trí của một số dao điều chỉnh không chính xác , các dao mòn
không đều nhau.
- Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ thay đổi vì vậy trên máy tiện tự
động một trục nhiều dao có thể đạt chính xác cấp 9-10, khi tiện thô và khi tiện tinh
thì đạt cấp 8-7. Tiện trên máy bán tự động nhiều trục thẳng đứng có thể đạt độ
chính xác gia công đến cấp 8-7.
- Tiện nhiều dao trên bát kỳ máy nào thì cũng có ưu điểm là năng suất gia công
cao hơn gia công bằng một dao.
Gia công trên máy một trục nhiều dao chia đoạn theo trục.
17
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
c) Mài thô và tinh các cổ trục.
Mài các cổ trục thường được thực hiện theo hai nguyên công mài thô và mài
tinh. Nguyên công mài được thực hiện trên máy mài tròn ngoài theo cách tiến dao
dọc, hoặc tiến dao ngang.
Các chi tiết ngắn trục trơn được mài trên máy mài vô tâm. Chuẩn định vị
mài tròn ngoài là hai lỗ tâm, độ chính xác phụ thuộc độ chính xác hai lỗ tâm và
mũi tâm.Vì vậy trước khi mài tinh cần phảI mài lại lỗ tâm.
- Mài tiến dao ngang khi chiều dài l <80mm; thực hiện khi chiều rộng đá lớn hơn
chiều dài trục (hình vẽ)
- Kiểm tra chi tiết ngay trong quá trình mài là cách bảo đảm yêu cầu năng suất

và độ chính xác gia công.
Mài mặt trụ ngoài trên máy mài tròn ngoài.
d) Gia công các mặt định hình:
Tuỳ theo dạng bề mặt định hình mà chọn phương pháp thích hợp.
+ Gia công ren trên trục: Các dạng ren lắp chặt, chiều dài ren ngắn thường
giac công trên máy tiện với mọi cỡ trục. Sản lượng ít tiện ren bằng dao một lưỡi
cắt. Sản lượng nhiều gia công bằng dao răng lược. Trong sản xuất hàng khối đươcj
sản xuất bằng phương pháp cán ren, đầu cắt ren.
Ren truyền lực hình thang, hình vuông: số lượng ít được thực hiện trên máy
tiện vạn năng. sản lượng nhiều có thể dùng phương pháp phay ren.
18
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
+ Gia công răng trên trục: Gia công giống như gia công trục, chỉ thêm
nguyên công phay răng theo phương pháp định hình hay bao hình tuỳ theo dạng
sản xuất và điều kiện sản xuất.
+ Gia công rãnh then và then hoa: Thường thực hiện trên máy phay ngang,
phay đứng. Trục được định vị trên khối V hoặc hai mũi tâm, gá sao cho đường sinh
trục song song với đường chạy dao. Then hoa trên trục có thể gia công bằng dao
phay, có thể truốt ( loạt lớn) với yêu cầu độ chính xác cao phải mài.
Trong gia công loạt lớn phay then hoa được thực hiện hai lần: Phay mặt bên,
sau đó phay đường kính, hoặc thực hiện bằng dao phay định hình trong một lần
( phân độ)
Trong sản xuất loạt lớn, khối được thực hiện bằng dao phay lăn trên máy
phay lăn chuyên dùng, không cần phân độ. Với trục có d <60 - 80mm chỉ cần phay
một lần, các trục lớn hơn phảI qua hai bước: thô, tinh.
Tuỳ theo then hoa được định tâm theo bề mặt nào mà có trình tự gai công
khác nhau.
- Nếu theo D: + Phay theo hoa (có lượng dư để mài)
+ Mài mặt cạnh và trụ ngoài sau nhiệt độ. Nếu không nhiệt độ thì phay then
sau khi mài tinh D.

- Nếu theo d: + Phay then hoa có Zb mài.
+ Phay rảnh thoát đá mài.
+ Mài tinh mặt bên và mặt trụ bằng đá mài định hình.
* Gia công các mặt lệch tâm: Trục cam, trục khuỷ đây là các chui tiết đặc biệt có
công nghệ riêng. Trên các trục có các bề mặt lệch tâm, ta tiến hành gia công như
sau:
+ Mặt lệch tâm tròn xoay (ngắn, khoảng cách lệch không lớn): Định vị trên
mâm cặp 3 chấu bằng cách gá đặt lệch chi tiết một lượng bằng lượng lệch tâm cần
có. Cũng có thể gia công trên mâm cặp 4 chấu.
19
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
+ Mặt lệc tâm trên trục dà: Gia công trên máy vạn năng với đồ gá chép hình
(loạt nhỏ). Nếu gia công loạt lớn phảI thực hiện trên máy 1732,1722.
+ Gia công các mặt lệch tâm ( trên trục khuỷu) bằng cách gá trục trên mâm
quay, định vị bằng mũi tâm với chuẩn là lỗ tâm trên các vị trí tương ứng với các
bậc trục. PhảI có cơ câú chống lật và cong vênh trục khi gia công.
Mài trục cần bố trí tăng cứng vững cả hai phía.
e) Gia công các lỗ chính xác dọc trục: Các trục có lỗ đòi hỏi có độ chính xác cao vì
vậy cần bảo đảm sao cho khi gai công các lỗ trong chính xác đồng tâm với mặt
ngoài của trục. Trình tự gia công như trục rỗng.
f) Khoan lỗ vuông góc với trục: Định vị chi tiết trên khối V và khống chế 5 bậc tự
do.
i) Gia công tinh lần cuối: Đánh bóng trục bằng nhiều cách khác nhau: Tay, máy
đánh bóng không tâm, mài khôn trục.
h) Kiểm tra trục: Kiểm tra kích thước D, L độ nhám bề mặt, hình dáng hình học bề
mặt, độ vuông góc giữa mặt đầu với đường tâm, độ song song của các vai trục, các
rãnh then . . .vv.
Sử dụng các dụng cụ đo, phương pháp đo hợp lý tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật
và sản lượng của chi tiết.
4.GIA CÔNG CHI TIếT DạNG BạC.

Trong ngành chế tạo máy, bạc là chi tiết được sử dụng nhiều. Bạc là chi tiết
dạng ống tròn, thành mỏng mặt đầu có vai hoặc không có vai, mặt trong có thể là
trụ hoặc côn. bạc có thể là ống nguyên xẻ rảnh hoặc là hai nữa. Mặt làm việc của
bạc có rảnh đầu, có lỗ vuông góc với tâm để tra đầu
Theo kết cấu bạc được chia thành các dạng sau.
- Bạc trơn không có gờ (a).
- Bạc có vai hoặc mặt bích (b)
- Bạc có lỗ hình côn.
20
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
- Bạc có xẻ rãnh.
- Bạc hai nữa có lót hợp kim chống mòn (e).
Dựa vào máy cắt để gia công các nguyên công chính cảu bạc thì bạc được
chia ra theo nhóm: Dưới 12; 25 - 32; 32 - 40; 40 - 50; 50 - 65; 65 - 100mm.
Đặc trưng cơ bản của bạc là tỷ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn
nhất của chi tiết 0.5 - 3.5.
4.1. Điều kiện kỹ thuật.
Quan trọng nhất là độ đồng tâm mặt ngoài và mặt trong (lỗ), độ vuông góc
giữa mặt đầu và đường tâm, cụ thể:
- Đường kính D đạt độ chính xác cấp 10 - 7.
- Đường kính D đạt độ chính xác cấp 7,đôi khi chỉ đến cấp 10. Với các lỗ bạc
cần lắp ghép chính xác có thể gia công chính xác đến cấp 5.
- Độ dày thành bạc cho phép sai số khoảng 0.03 - 0.15mm.
- Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ bạc tuỳ từng điều kiện cụ thể, thông thường
không lớn hơn 0.15mm.
- Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ khoảng (0.1 - 0.2mm)/100mm bán kính.
Với bạc chịu tải trọng theo chiều trục thì sai số này đạt (0.02 - 0.03mm)/100mm
bán kính.
- Độ nhám bề mặt:
+ Với mặt ngoài Ra = 2.5

+ Với mặt trong Ra = 2.5 - 0.63 đôI khi Ra = 0.32
+ Với Mặt đầu Rz = 40 - 10, Ra = 2.5.
4.2. Vật liệu và phôi.
Vật liệu thường dùng để chế tạo các chi tiết dạng trục là thép, đồng thau,
đồng đỏ, gang, các loại hợp kim đặc biệt khác. Vật liệu chế tạo bạc có thể là chất
dẻo, gốm, sứ. Tuỳ điều kiện cụ thể mà chọn vật liệu chế tạo phù hợp.
21
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
- Bạc có đường kính nhỏ hơn 20mm thường dùng thép thanh định hình
hoặc thép thanh cán nóng hoặc phôi đúc đặc.
- Với bạc có đường kính lớn hơn 20mm thường dùng phoii ống hoặc phôI
đúc lỗ có sẵn. Tuỳ điều kiện kết cấu bạc mà đúc trong khuôn cát, hoặc có thể đúc
trong khuôn kim loại, đúc ly tâm hay đúc áp lực.
- Bạc có thành mỏng và xẻ rãnh thường được làm từ đồng đỏ, hoặc dùng
tấm kim loại cuốn lại .
- Với bạc làm từ gốm sứ, chất dẻo, thường được ép thành phôi và thiêu
kết. Phôi ép và đúc áp lực có thể tạo sẵn lỗ có đường kính nhỏ hơn 3 hoặc nhỏ hơn
nữa.
4.3. Tính công nghệ trong kết cấu của bạc.
Các chi tiết dạng bạc về kết cấu có đặc trưng là tỷ số giữa chiều dài và
đường kính: L/D ≤0.5 - 3.5, kích thước lỗ bạc được chú ý vì gia công lỗ khó hơn
gia công mặt ngoài. Bề dày bạc không được quá mỏng, quá dày.
4.4. Quy trình gia công chi tiết dạng bạc.
a) Chuẩn định vị: Để đảm bảo điều kiện kỹ thuật là độ đồng tâm giữa mặt ngoài và
lỗ, độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu của bạc, đây là các mặt chính của
bạc, cần thực hiện gia công bạc theo các phương án sau:
- Gia công toàn bộ bạc trong một lần gá: phôi thanh, ống có nhiều chi tiết, chuẩn
là mặt ngoài của phôI, bước cuối cùng là cắt đứt.
Phương pháp này dùng cho sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. Nếu phôI từng
chiếc thì phải có phần thừa để gá kẹp, như vậy ssẻ tốn vật liệu.

- Gia công tất cả các bề mặt chính sau hai lần gá hoặc là hai nguyên công. trong
đó cố một lần định vị vào mặt lỗ đã gia công để gia công tinh mặt ngoài.
- Gia công tất cả các bề mặt chính sau 4 lần gá hay sau 4 nguyên công. Có một
làn dùng mặt lỗ đã gia công tinh làm chuẩn để gia công tinh mặt ngoài.
Có thể dùng hai mũi tâm hợp lý để gá bạc thực hiện gia công mặt ngoài, hai
mặt đầu trong một lần gá.
22
Cơ sở CNCTM-CD Thskt.GVC. Nguyễn Bá Hội
Nu dựng l nh v v gia cụng mt ngoi s tt hn l dựng mt ngoi
(tinh) gia cụng tinh l vỡ dựng l lm chun gỏ thỡ cú th dựng trc gỏ n hi,
nh vy sai s gỏ t s b trit tiờu, nu dựng chng tõm, hoc rt nh nu kp trc
gỏ lờn mõm cp.
gia cụng cỏc mt khỏc ca bc, cú th dựng mt trong, ngoi, kt hp mt
u lm chun nh v tu tng trng hp.
Gia công các mặt chính
trong một lần gá
.
Gia c
ông các mặt chính
sau hai lần gá
.
Gia công các mặt chính bạc sau 3 lần gá.
b) Trỡnh t gia cụng b mt: Lp trỡnh t gia cụng gia cụng cỏc b mt v chn
cỏc thit b cn da vo hỡnh dỏng phụI v sn lng ca chỳng, thụng thng
c thc hin nh sau:
- Gia cụng cỏc mt chớnh ca bc.
- Khoan l ph.
- Gia cụng cỏc mt nh hỡnh.
- Nhit luyn (nu cú).
- Gia cụng tinh cỏc l, mt ngoi.

- ỏnh búng b mt (nu cn)
23
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
- Kiểm tra.
5. Quy trình gia công chi tiết dạng bánh răng.
Bánh răng, bánh vít, là những chi tiết truyền lực và truyền chuyển động
được dùng nhiều trên các loại khác nhau. Bánh răng được sản xuất có rất nhiều loại
khác nhau về kết cấu, cũng như kích thước.
5.1. Phân loại bánh răng.
Bánh răng được chia ra các dạng sau:
- Bánh răng trụ:
+ Răng thẳng.
+ Răng nghiêng.
- Bánh răng côn:
+ Răng thẳng
+ Răng xoắn.
- Bánh vít.
Theo đặc tính công nghệ bánh răng được chia ra loại sau:
- Bánh răng có may ơ, không có may ơ, lỗ trơn và lỗ then hoa.
- Bánh răng bậc có lỗ trơn và lỗ then hoa
- Bánh răng trục, bánh răng côn và bánh vít dạng đĩa.
- Trục răng trụ, trục răng côn.
5.2. Độ chính xác.
Độ chính xác của bánh răng được quy định theo tiêu chuẩn Việt Nam, theo
đó độ chính xác chế tạo bánh răng có 12 cấp với độ chính xác thấp dần theo sự
tăng của chỉ số. Thông thường dùng từ cấp 3 đến cấp 11.
24
C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi
Từ mỗi cấp chính xác tiêu chuẩn còn đưa ra các chỉ tiêu đánh giá độ chính
xác.

a) Độ chính xác truyền động: Đánh giá bằng sai số góc quay qua một vòng; do sai
số của hệ thống công nghệ, độ chính xác truyền động còn được đánh giá bằng sai
số bước vòng và sai lệch pháp tuyến chung.
b) Độ ổn định khi làm việc: ảnh hưởng trực tiếp đến độ ồn và tuổi thọ của bánh
răng được đánh giá bằng sai số chu kỳ, sai số bước cơ sở.
c) Độ chính xác tiếp xúc: Được đánh giá bằng vết tiếp xúc của profin răng theo
chiều dài, chiều cao và được tính bằng phần trăm.
d) Độ chính xác khe hở cạnh răng: Chia ra làm 4 loại.
+ Khe hở nhỏ + Khe hở lớn.
+ Khe hở trung bình + Không có khe hở.
5.3. Vật liệu chế tạo bánh răng.
Chọn vật liệu chế tạo bánh răng phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng.
Các bánh răng truyền lực được chế tạo từ thép các bon, thép hợp kim. Nếu
tảI trọng nhỏ thì dùng thép 45, gang, tảI trọng lớn thì dùng 20X, 20XA, 45XA,
40XH, 35XMA, 18XBr …vv,
Ngoài ra còn dùng vật liệu vảI ép, da ép để chế tạo bánh răng làm việc
không ồn. Có thể dùng chất dẻo để chế tạo bánh răng làm việc êm nhưng độ bền
thấp hơn thép.
5.4. Phôi bánh răng.
Trong sản xuất loạt lớn, phôi bánh răng thường là phôi rèn, trong sản xuất
nhỏ đơn chiếc ta dùng phôI thanh. Nếu bánh răng có kích thước lớn ta dùng phôI
đúc.
Nếu bánh răng bánh vít có đường kính lỗ lớn hơn 25mm và chiều dài lỗ nhỏ
hơn hai lần đường kính thì ta tạo lỗ khi rèn hoặc đúc.
25