Báo cáo thực tập Quy trình công nghệ nhà máy xử lý khí Dinh Cố. Bảo vệ rất thành công

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÀ RỊA VŨNG TÀU
KHOA HÓA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM


BÁO CÁO THỰC TẬP CHUYÊN NGÀNH


QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ





Trình độ đào tạo : Đại học
Hệ đào tạo : Đại học chính quy
Ngành : Công nghệ kĩ thuật hoá học
Chuyên ngành : Hoá dầu
Khoá học : 2011 – 2015
Đơn vị thực tập : Nhà máy xử lý khí Dinh Cố
Giảng viên hướng dẫn : Th.S Nguyễn Văn Toàn
Sinh viên thực hiện : Đặng Thu Sương


Bà Rịa - Vũng Tàu, tháng 07 năm 2014

KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ THỰC TẬP

………., ngày…… tháng ……năm 20…
Xác nhận của đơn vị












KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

1. Thái độ tác phong khi tham gia thực tập

2. Kiến thức chuyên môn




3. Nhận thức thực tế





4. Đánh giá khác



5. Đánh giá kết quả thực tập

Giảng viên hướng dẫn



KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên, em xin chân thành gửi lời cảm ơn đến Ban giám hiệu Trường
đại học Bà Rịa Vũng Tàu và các thầy cô trong khoa Hóa đã tạo điều kiện cho
em được thực tập chuyên ngành để có thể áp dụng những kiến thức đã học vào
quá trình thực tiễn.
Tiếp theo, em xin cảm ơn Ban lãnh đạo Công ty chế biến khí Vũng Tàu và
cán bộ công nhân viên Nhà máy xử lý khí Dinh Cố đã hướng dẫn em tham quan,

tìm hiểu quy trình và các chế độ vận hành của nhà máy.
Cuối cùng, em xin gửi lời cám ơn đến thầy Nguyễn Văn Toàn đã trực tiếp
hướng dẫn để giúp em hoàn thành bài báo cáo, cám ơn sự giúp đỡ của các bạn
trong lớp.
Vũng Tàu, ngày 30 tháng 07 năm 2014
Sinh viên thực hiện
Đặng Thu Sương









KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
MỤC LỤC
MỞ ĐẦU 1
Chương 1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY 2
1.1. Vị trí địa lý 2
1.2. Lịch sử hình thành 2
1.3. Nhiệm vụ 3
Chương 2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 4
2.1. Nguyên liệu đầu vào 4
2.2. Sản phẩm 6
2.3. Nguyên lý vận hành 7
2.4. Các chế độ vận hành 7
2.4.1. Chế độ AMF 8
2.4.2. Chế độ MF 8

2.4.3. Chế độ GPP thiết kế 9
2.4.4. Chế độ GPP chuyển đổi 9
2.5. Quy trình công nghệ chế độ GPP chuyển đổi 10
Chương 3 HỆ THỐNG THIẾT BỊ 17
3.1. Hệ thống thiết bị chính 17
3.1.1. Hệ thống máy nén 17
3.1.1.1. Máy nén K-1011A/B/C/D 17
3.1.1.2. Máy nén K-01/02/03/04 19
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
3.1.2. Thiết bị trao đổi nhiệt E-14 22
3.1.3. Hệ thống thiết bị tách 23
3.1.3.1. Thiết bị tách Slug Catcher 23
3.1.3.2. Thiết bị tách V-03 25
3.1.3.3. Thiết bị tách Filter Separator V-08 27
3.1.4. Hệ thống tháp chưng cất 27
3.1.4.1. Tháp tách Ethane C-01 27
3.1.4.2. Tháp ổn định C-02 29
3.1.4.3. Tháp tách C-03 (C
3
/C
4
, Splitter) 31
3.1.4.4. Tháp C-04 (Gas Stripper) 32
3.1.4.5. Tháp chưng cất nhiệt độ thấp C-05 33
3.1.5. Thiết bị hấp phụ V-06A/B 34
3.1.6. Turbo-Expander CC-01 41
3.2. Hệ thống phụ trợ 43
3.2.1. Hệ thống bồn chứa và bơm sản phẩm 43
3.2.2. Hệ thống đuốc 44
3.2.3. Hệ thống bơm methanol 45

3.3.4. Hệ thống bơm xuất xe bồn 45
3.2.5. Hệ thống dầu nóng 45
KẾT LUẬN 47
TÀI LIỆU THAM KHẢO 48
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 1

MỞ ĐẦU
Trong lần thực tập chuyên ngành vào tháng 7 vừa qua, em đã có cơ hội
được tham quan và tìm hiểu Nhà máy xử lý khí Dinh Cố. Việc thực tập đã giúp
em có cơ hội tiếp xúc với những vấn đề thực tiễn trên cơ sở lý thuyết, củng cố
những kiến thức đã học và nâng cao tầm hiểu biết. Đó là phương tiện để em có
thể tìm hiểu rõ hơn về cơ sở lý thuyết của hệ thống xử lý khí và quy trình công
nghệ, các chế độ vận hành của nhà máy.
Nhà máy xử lý khí Dinh Cố là đơn vị trực thuộc Tập đoàn dầu khí quốc
gia Việt Nam, hoạt động trong lĩnh vực vận chuyển, chế biến và kinh doanh
các sản phẩm khí, cung cấp sản phẩm khí cho toàn khu vực miền Nam và trên
toàn quốc. Việc đi vào hoạt động của nhà máy đã góp phần thúc đẩy và đánh
dấu bước phát triển vượt bậc của ngành công nghiệp khí hiện nay.
Trong bài báo cáo này, em sẽ tập trung trình bày về quy trình công nghệ
của chế độ GPP chuyển đổi của nhà máy xử lý khí Dinh Cố với những nội dung
sau:
- Giới thiệu chung về nhà máy.
- Quy trình công nghệ chế độ GPP chuyển đổi.
- Các hệ thống thiết bị trong nhà máy.

KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 2

Chương 1
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY
1.1. Vị trí địa lý
Nhà máy xử lý khí Dinh Cố được xây dựng tại xã An Ngãi, huyện Long
Điền, tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu với diện tích 89600 km
2
(dài 320m, rộng 280m),
cách Long Hải 6 km về phía Bắc, cách điểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí từ
Bạch Hổ khoảng 10 km.
1.2. Lịch sử hình thành
Nhà máy xử lý khí Dinh Cố là nhà máy trực thuộc Tổng công ty khí Việt
Nam (PVGAS) được xây dựng vào năm 1997. Đến tháng 10/1998, nhà máy
chính thức được đưa vào vận hành cùng kho cảng Thị Vải, đánh dấu việc hoàn
thành toàn bộ dự án khí Bạch Hổ, giúp PVGAS có khả năng cung cấp khí khô,
LPG và condensate cho thị trường nội địa.
Tháng 11/2002, dự án khí Nam Côn Sơn được đưa vào vận hành, làm gia
tăng đáng kể lượng khí cung cấp cho khách hàng công nghiệp ở khu vực miền
Nam Việt Nam.
Đến ngày 4 /4/2005, 15 tỷ m
3
khí khô được đưa vào bờ cung cấp cho các
nhà máy điện, đánh dấu một cột mốc quan trọng cho quá trình phát triển của
PVGAS nói riêng và của ngành công nghiệp dầu khí Việt Nam nói chung.
Hiện nay, PVGAS đã trở thành một công ty vững mạnh với đội ngũ nhân
viên đông đảo, đáp ứng nhu cầu tiêu thụ khí khô, LPG và condensate cho thị
trường Việt Nam. Song song với việc kinh doanh và chế biến các sản phẩm khí

trong nước, hiện nay công ty còn liên doanh với các đối tác nước ngoài kinh
doanh nguồn khí hóa lỏng LPG và hợp tác đầu tư trong việc tìm kiếm, thăm dò
nguồn khí mới.
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 3

1.2. Nhiệm vụ
Trong hơn mười năm khai thác dầu (từ 1983 – 1995), ta buộc phải đốt khí
đồng hành, điều này không chỉ làm lãng phí một lượng lớn nguồn tài nguyên
thiên nhiên của đất nước mà còn gây ô nhiễm môi trường. Bên cạnh đó, cùng
với sự phát triển hàng loạt của các mỏ khí thiên nhiên ở thềm lục địa phía Nam
đòi hỏi chúng ta phải tìm ra những giải pháp thích hợp cho việc khai thác, sử
dụng hợp lý nguồn tài nguyên quý giá này.
Đến tháng 5/1995, hệ thống thu gom khí đồng hành ở mỏ Bạch Hổ đã
hoàn thành, đóng vai trò cung cấp khí nguyên liệu cho Nhà máy xử lý khí Dinh
Cố. Nhà máy đi vào hoạt động với những nhiệm vụ chính như sau:
 Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai thác
dầu tại mỏ Bạch Hổ và các mỏ khác ở ngoài khơi Việt Nam.
 Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho các nhà máy điện Bà Rịa,
nhà máy điện đạm Phú Mỹ và làm nguyên liệu cho các ngành công
nghiệp khác.
 Thu hồi sản phẩm lỏng (LPG, condensate) có giá trị kinh tế cao hơn so
với khí đồng hành ban đầu.
Như vậy, đi vào hoạt động với những nhiệm vụ chính như trên, Nhà máy
xử lý khí Dinh Cố không những giải quyết được vấn đề sử dụng hợp lý nguồn
tài nguyên khí mà còn mang lại doanh thu từ việc bán các sản phẩm hoá lỏng
và condensat trong nước cũng như xuất khẩu nước ngoài. Bên cạnh đó, LPG
còn thay thế dần nguyên liệu than đá, than củi, mang lại sự tiện lợi rất lớn trong
việc giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường và kèm theo các lợi ích như ổn định
sản xuất, giải quyết được vấn đề việc làm cho người lao động.

KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 4

Chương 2
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Nguyên liệu đầu vào
Hiện nay, nguyên liệu Nhà máy xử lý khí Dinh Cố sử dụng là khí đồng
hành khai thác từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào bờ theo đường
ống 16”. Theo thiết kế, khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ sẽ được dẫn vào nhà máy
với lưu lượng 4,3 triệu m
3
/ngày, áp suất 109 bar. Tuy nhiên, theo thời gian thì
các thông số vật lý cũng như thành phần cấu tử và lưu lượng sẽ có sự thay đổi,
vì vậy ở đây ta chỉ xét đến nguồn nguyên liệu hiện tại như sau:
 Năng suất : 5,9 – 6,1 m
3
/ngày.
 Nhiệt độ : 27
0
C.
 Áp suất : 70 – 75 bar.
 Hàm lượng nước : bão hòa tại điều kiện nhập liệu.
Áp suất đầu vào nhà máy theo thiết kế là 109 bar, chênh lệch khá nhiều so
với hiện tại. Nguyên nhân của sự chênh lệch áp suất này là vì lý do: Từ năm
2002, khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông được đưa về giàn nén trung tâm của mỏ
Bạch Hổ qua đường ống 16” để đưa về bờ, tăng công suất nhà máy từ 4,3 triệu
m

3
/ngày lên 5,7 triệu m
3
/ngày. Do lưu lượng tăng lên nên sụt áp qua đường ống
cũng tăng lên, dẫn đến áp suất đầu vào nhà máy hiện tại chỉ còn 70 – 75 bar.
Nhà máy được thiết kế với điều kiện nguyên liệu đầu vào bão hòa nước
do sự có mặt của nước trong khí có thể ngưng tụ trong ống dẫn và tạo hydrat,
cản trở quá trình vận hành của các thiết bị trong quá trình chế biến. Vì vậy, khí
cần được dehydrat nhằm giảm nhiệt độ điểm sương, ức chế quá trình tạo hydrat
của khí. Có nhiều phương pháp sấy khí phổ biến như làm lạnh, hấp thụ, hấp
phụ hay ức chế. Tuy nhiên, phương pháp làm lạnh và ức chế không hiệu quả,
còn phương pháp hấp phụ khá phức tạp trong điều kiện trên biển. Trong khi đó,
khí nguyên liệu yêu cầu tách sơ bộ phần lớn lượng nước tại giàn trước khi đi
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 5

vào các thiết bị khác nên nhà máy sử dụng phương pháp hấp thụ bằng glycol
do phương pháp này có sơ đồ thiết bị đơn giản, dễ vận hành khi ở ngoài giàn,
ít tiêu hao tác nhân sấy khí và đặc biệt dung dịch glycol có khả năng làm giảm
nhiệt độ đông đặc của dung dịch nước. Ngoài ra, glycol có thể hoà tan trong
nước nên dễ dàng hấp thụ nước, thích hợp khi cần tách một lượng nước lớn và
dung dịch không gây ăn mòn nên cho phép nhà máy sử dụng những thiết bị
được chế tạo từ kim loại rẻ tiền để tiết kiệm chi phí sản xuất. Các glycol phổ
biến là DEG, TEG, EG nhưng DEG được nhà máy chọn lựa sử dụng vì không
những đáp ứng được các yêu cầu cần thiết của chất hấp thụ như độ hoà tan
hydrocacbon thấp (thấp hơn TEG từ 25 – 30%) nên tránh mất mát khí nguyên
liệu, khả năng tạo bọt kém mà còn đem lại hiệu quả kinh tế cao, cả về vốn đầu
tư và năng lượng.
Dưới đây là bảng số liệu phân tích thành phần khí nguyên liệu (Số liệu
ngày 19/6/2010)

Bảng 2.1. Thành phần khí nguyên liệu
Thứ tự
Tên cấu tử
Hàm lượng
1
N
2

0,472 %
2
CO
2

0,077 %
3
Methane
75,734 %
4
Ethane
12,04 %
5
Propane
6,941 %
6
I-Butane
1,418 %
7
N-Butane
1,951 %
8

I-Pentane
0,447 %
9
N-Pentane
0,442 %
10
Hexanes
0,296 %
11
Heptanes
0,133 %
12
Octanes
0,048 %
13
H
2
O
0,1 g/m
3

14
H
2
S
18 ppm
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 6

Dựa vào bảng số liệu trên, ta có thể nhận thấy khí nguyên liệu cung cấp

cho nhà máy Dinh Cố có hàm lượng C
2
+
>10% nên thuộc loại khí béo, ngọt ẩm;
có hàm lượng CO
2
nhỏ và hầu như không chứa khí H
2
S nên khi chế biến không
phải qua giai đoạn làm ngọt khí, do đó thuận lợi cho quá trình chế biến và sản
xuất LPG.
2.2. Sản phẩm
Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông được xử
lý tại nhà máy nhằm thu hồi các sản phẩm chính là khí khô, LPG và condensate.
Phần khí khô được sử dụng làm nhiên liệu cho nhà máy điện Bà Rịa, nhà máy
điện đạm Phú Mỹ, còn các sản phẩm lỏng sau khi ra khỏi nhà máy được dẫn
theo 3 đường ống 6” đến kho cảng Thị Vải cách nhà máy Dinh Cố 28 km.
2.2.1. Khí khô (salegas)
Khí khô là sản phẩm khí thu được sau khi đã xử lý tách loại nước và các
tạp chất cơ học, tách khí hóa lỏng và condensate tại nhà máy, đáp ứng được
tiêu chuẩn để vận chuyển bằng đường ống và thoả mãn được các yêu cầu của
khách hàng.
Thành phần chủ yếu của khí khô là methane (> 90%) và ethane. Ngoài ra
trong khí khô còn lẫn các hydrocacbon nặng hơn và các khí khác như H
2
, N
2
,
CO
2

…với thành phần thay đổi tuỳ theo điều kiện vận hành. So với dầu và than
đá thì khí khô khi cháy thải ra ít CO
2
và NO
x
hơn, đặc biệt hầu như không thải
ra SO
x
khi cháy. Do đó, khí khô là một nhiên liệu sạch.
2.2.2. LPG
Thành phần chủ yếu của LPG là butane (40%) và propane (60%) cùng một
hàm lượng nhỏ ethane, pentane. Tùy thuộc vào từng yêu cầu sử dụng mà butane
và propane sẽ được phân tách riêng. LPG được sử dụng làm nhiên liệu, nguyên
liệu tổng hợp hoá dầu, sản xuất vật liệu xây dựng. Để có thể nhận biết LPG
trong trường hợp khí bị rò rỉ, chất tạo mùi meracaptan được thêm vào với tỷ lệ
nhất định. Hiện nhà máy đang sử dụng etyl meracaptan với hàm lượng 40 ppm.
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 7

2.2.3. Condensate
Condensate là hỗn hợp hydrocacbon tồn tại ở thể lỏng trong điều kiện
thường. Thành phần của condensate chủ yếu là hydrocarbon mạch thẳng, bao
gồm pentane và các hydrocarbon nặng hơn (C
5
+
). Condensate chủ yếu được
dùng làm dung môi, nhiên liệu hay nguyên liệu tổng hợp hoá dầu. Condensate
từ mỏ Bạch Hổ và Nam Côn Sơn được dự trữ tại 2 bồn 6500 m
3
thuộc kho cảng

Thị Vải. Tùy theo chế độ hoạt động của nhà máy mà các sản phẩm sẽ có những
thông số đặc trưng khác nhau.
2.3. Nguyên lý vận hành
Khí ẩm cung cấp cho nhà máy từ hai nguồn mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng
Đông phụ thuộc vào việc khai thác dầu thô. Do đó, có sự chênh lệch giữa nhu
cầu tiêu thụ khí khô và khả năng cung cấp khí ẩm. Vì vậy, việc vận hành nhà
máy tuân thủ một số thứ tự ưu tiên như sau:
 Ưu tiên cao nhất là tiếp nhận toàn bộ lượng khí ẩm cung cấp từ ngoài
khơi. Khi nhu cầu tiêu thụ khí nhỏ hơn lượng khí thu gom thì nhà máy
vẫn tiếp nhận tối đa, lượng khí dư sau khi đã xử lý thu gom phần lỏng
sẽ được đốt bỏ.
 Ưu tiên tiếp theo là đáp ứng nhu cầu tiêu thụ khí của các nhà máy điện.
Nếu nhu cầu tiêu thụ khí khô cao hơn lượng khí cung cấp từ ngoài khơi
thì việc cung cấp khí được ưu tiên hơn việc thu hồi sản phẩm lỏng.
 Ưu tiên cuối cùng là thu hồi sản phẩm lỏng LPG.
Tuy nhiên, thực tế thì giá thành của các sản phẩm lỏng cao hơn nhiều so
với sản phẩm khí nên trong quá trình vận hành, nhà máy vẫn chú trọng vào việc
vận hành ở các chế độ thích hợp nhằm thu hồi lượng sản phẩm lỏng tối đa.
2.4. Các chế độ vận hành
Theo thiết kế, nhà máy có thể hoạt động ở các chế độ khác nhau. Nguyên
nhân là vì khi bắt đầu xây dựng, do đòi hỏi cao về tiến độ trong khi một số thiết
bị không kịp đáp ứng, nhà máy đã chia làm 3 giai đoạn để đi vào hoạt động,
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 8

tương ứng với 3 chế độ AMF, MF và GPP. Sau khi hoàn tất chế độ GPP, tuỳ
vào hoàn cảnh mà các chế độ được vận dụng linh hoạt. Trong điều kiện bình
thường, chế độ GPP được vận hành nhằm mục đích thu hồi tối đa lượng sản
phẩm lỏng. Tuy nhiên, từ năm 2002 đến nay, do phải tiếp nhận thêm lượng khí
đồng hành từ mỏ Rạng Đông nên nhà máy đã vận hành theo chế độ GPP chuyển

đổi nhằm giải quyết vấn đề tăng công suất khí đầu vào.
2.4.1. Chế độ AMF (Absolute Minium Facility)
Chế độ AMF theo thiết kế là chế độ vận hành nhà máy ban đầu với các
thiết bị tối thiểu, nhằm cung cấp khí cho các hộ tiêu thụ và không chú trọng vào
thu hồi sản phẩm lỏng.
Chế độ AMF có hệ thống thiết bị gồm 2 tháp chưng cất, 3 thiết bị trao đổi
nhiệt, 3 bình tách và không sử dụng máy nén. Phương thức làm lạnh trong chế
độ AMF là sử dụng thiết bị hoà dòng Jet Compressor EJ-01A/B nên quá trình
làm lạnh không sâu, do đó sản phẩm khí khô thu được nặng (C
1
-C
4
) với năng
suất 3,7 triệu m
3
/ngày, có nhiệt độ điểm sương cao nên cần phải tách lỏng và
khó tiêu thụ. Ngoài ra, chế độ này không thu hồi được LPG nên không thực sự
mang lại hiệu quả, vì vậy không được ứng dụng rộng rãi và chỉ được vận hành
khi cần thiết.
2.4.2. Chế độ MF (Minium Facility)
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy nhằm thu hồi khoảng 630
tấn bupro/ngày và khoảng 380 tấn condensate/ngày. Thiết bị của chế độ này
bao gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-A/B/C) và được bổ sung
thêm các thiết bị chính sau:
 Tháp ổn định condensate : C-02.
 Các thiết bị trao đổi nhiệt : E-14, E-20.
 Thiết bị hấp phụ : V-06A/B.
 Máy nén: K-01, K-04A/B.
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 9

Phương thức làm lạnh chế độ MF sử dụng là dùng các thiết bị trao đổi
nhiệt E-14 và E-20, làm giảm nhiệt độ điểm sương của khí đến mức thấp hơn
so với chế độ AMF. Ngoài ra, trong chế độ này các hydrocacbon C
3
, C
4
có thể
được ngưng tụ trong khí nên sản phẩm ngoài condensate còn có thêm hỗn hợp
bupro.
2.4.3. Chế độ GPP thiết kế (Gas Processing Plant)
Chế độ GPP là chế độ vận hành tối ưu và hoàn thiện của nhà máy, được
thiết kế để thu hồi 540 tấn propane/ngày, 415 tấn butane/ngày và 400 tấn
condesate/ngày. Chế độ này bao gồm các thiết bị của chế độ MF và được bổ
sung một số thiết bị sau:
 Một tháp tách C
3
/C
4
: C-03.
 Một tháp Stripper : C-04.
 Hai máy nén piton 2 cấp chạy khí 1200 kW : K-02, K-03.
 Thiết bị Turbo-Expander 2200 kW : CC-01.
 Các thiết bị trao đổi nhiệt : E-17, E-11, …
Chế độ GPP sử dụng công nghệ làm lạnh Turbo-Expander, là một công
nghệ có hiệu quả nhất về làm lạnh vì khả năng làm lạnh sâu, có thể tự động hoá
hoàn toàn và tự động điều chỉnh khi thành phần hỗn hợp khí nguyên liệu thay
đổi. Do đó trong chế độ này, ta có thể tách riêng butane và propane thay vì hỗn
hợp bupro như trong chế độ MF.
2.4.4. Chế độ GPP chuyển đổi (Modified Gas Processing Plant)

Năm 2001, khi phải tiếp nhận thêm lượng khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông
dẫn vào bờ, lưu lượng khí qua nhà máy đạt mức tối đa 5,7 triệu m
3
/ngày, áp
suất đầu vào giảm xuống còn khoảng 70 – 75 bar, không thể đảm bảo giá trị áp
suất thiết kế ban đầu là 109 bar. Để giải quyết những phát sinh của việc tăng
công suất, trạm nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D đã được lắp đặt để tăng áp
suất khí nguyên liệu vào nhà máy lên 109 bar theo đúng thiết kế ban đầu, đảm
bảo việc tăng sản lượng sản phẩm của nhà máy cũng như đủ áp suất cho dòng
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 10

khí cung cấp cho nhà máy điện Phú Mỹ 1. Vì vậy kể từ năm 2002, nhà máy đã
vận hành theo chế độ GPP chuyển đổi do nhà thầu Flour Daniel đánh giá và
thiết kế lại.
Các thiết kế trong chế độ này gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ GPP và
được lắp đặt thêm trạm nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D cùng bình tách lỏng
V-101. Trạm nén khí đầu vào gồm 4 máy nén khí, trong đó có 3 máy hoạt động
và 1 máy dự phòng. Ngoài ra, một số thiết bị của nhà máy xử lý khí Dinh Cố
cũng được cải hoán để kết nối, mở rộng với trạm nén khí.
2.5. Quy trình công nghệ chế độ GPP chuyển đổi
Quy trình công nghệ chế độ GPP chuyển đổi được thể hiện trong hình 2.1
và nguyên lý vận hành của chế độ này như sau:
Khí vào nhà máy là khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông với
lưu lượng khí ẩm khoảng 5,9 – 6,1 triệu m
3
/ngày. Do nhà máy được thiết kế
với điều kiện nguyên liệu đầu vào được bão hoà nước nên lượng khí ẩm này
sau khi tách nước sơ bộ tại giàn sẽ được đưa vào hệ thống tách lỏng Slug
Catcher của nhà máy bằng đường ống 16” ở điều kiện áp suất từ 65 – 80 bar,

nhiệt độ từ 20 – 30
0
C để tách khí nguyên liệu thành 3 pha: nước, condensate và
khí.
Nước được đưa ra từ Slug Catcher thông qua thiết bị điều khiển mức, đi
vào bình tách nước V-52 để xử lý. Tại đây, nước được làm giảm tới áp suất khí
quyển và khí hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng, đưa vào đốt ở hệ
thống đuốc đốt ME-51. Để loại bỏ toàn bộ lượng chất lỏng bị cuốn theo trước
khi đốt, toàn bộ khí thải ra được thu gom vào ống thu gom có đường kính 20”
và đưa đến bình tách lỏng V-51 nằm ngang. Lượng lỏng thu được từ bình tách
V-51 được gia nhiệt lên 550
0
C nhờ thiết bị gia nhiệt bằng dầu nóng E-52 tích
tụ trong V-51. Mục đích của việc gia nhiệt là nhằm bay hơi triệt để các
hydrocacbon nhẹ trước khi thải ra hầm đốt nhờ bơm P-51A/B.
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 11


Hình 2.1.
Quy trình
công ngh
ệ chế độ GPP chuy
ển đổi

KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 12

Condensate sau khi ra khỏi Slug Catcher được thu gom trong đường ống
36” và được đưa vào thiết bị tách 3 pha V-03 thông qua các bộ điều chỉnh mức

để tách hydrocacbon nhẹ, chủ yếu là methane và ethane bị hấp thụ trong dòng
lỏng từ đáy Slug Catcher nhờ quá trình giảm áp. Lượng lỏng dưới đáy bao gồm
condensate và nước sẽ được tách riêng nhờ vào sự khác nhau về tỷ trọng của
chúng. Nước tách ra từ V-03 được chuyển sang thiết bị điều chỉnh mức và đưa
vào bình tách nước V-52 như trường hợp nước từ Slug Catcher. Dòng
condensate sau khi ra khỏi V-03 được trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm
tận dụng nhiệt và làm mát cho dòng condensate thương phẩm.
Thiết bị V-03 làm việc ở nhiệt độ 20
0
C, được gia nhiệt nhờ thiết bị gia
nhiệt bằng dầu nóng dạng ống xoắn E-07 nhằm tăng nhiệt độ cho dòng
condensate lên cao hơn 20
0
C để tránh tạo hydrat bên trong bình. Khi lượng khí
ẩm vượt quá công suất vận hành của GPP, nó sẽ được bypass qua bình tách
lỏng V-101 để cấp thẳng cho các hộ tiêu thụ, còn lượng lỏng tách ra ở V-101
và trước K-1011 cũng được đưa về V-03 để xử lý để đảm bảo an toàn. Vì vậy,
áp suất làm việc của bình tách V-03 trong chế độ GPP chuyển đổi là 47 bar,
thấp hơn so với chế độ GPP thiết kế (75 bar). Đây chính một trong những điểm
khác biệt trong quy trình công nghệ của chế độ GPP và GPP chuyển đổi.
Hiện nay, do sản lượng khai thác được nâng lên và nhu cầu sử dụng sản
phẩm cũng ngày càng tăng nên yêu cầu đặt ra là phải tăng năng suất xử lý của
nhà máy. Để đảm bảo cho nhà máy hoạt động bình thường, dòng khí ra khỏi
Slug Catcher được chia thành 2 dòng:
- Dòng thứ nhất có lưu lượng khoảng 1 triệu m
3
/ngày, sau khi tách khỏi
dây chuyền hoạt động được đưa qua van giảm áp PV-106, giảm áp từ 65 – 80
bar xuống còn 54 bar và đi vào thiết bị phân tách thu hồi lỏng lỏng V-101 để
tách riêng khí và lượng lỏng lẫn trong khí. Lỏng tách ra tại đáy bình tách lỏng

V-101 được đưa vào thiết bị tách V-03 là thiết bị tách ba pha để tách sâu hơn,
còn khí ra ở đỉnh bình tách V-101 được đưa trực tiếp đến dòng khí thương phẩm
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 13

cung cấp cho các nhà máy điện bằng hệ thống ống dẫn có đường kính 16”. Khi
đó, một lượng đáng kể các cấu tử C
3
, C
4
sẽ theo dòng khí này đi ra cùng khí
thương phẩm. Vì vậy, nhược điểm của chế độ này là không thu hồi một cách
triệt để propane và butane để sản xuất LPG.
- Dòng khí thứ hai là dòng khí chính với lưu lượng khoảng 5,2 triệu
m
3
/ngày, được đưa vào hệ thống 4 máy nén khí K-1011A/B/C/D để nén dòng
khí từ áp suất 65 – 80 bar lên đến áp suất thiết kế là 109 bar với nhiệt độ 45
0
C.
Do dòng khí này có chứa lượng lỏng kéo theo trong khí và bụi bẩn từ dòng khí
đầu ra Slug Catcher hoặc đầu ra máy nén K-1011 nên sẽ được đưa vào thiết bị
lọc V-08 nhằm đảm bảo vận hành các thiết bị chế biến. Sau khi ra khỏi V-08,
dòng khí chưa bão hòa nước nên cần được tách tinh nước bằng cách đưa vào
thiết bị hấp phụ V-06A/B với mục đích đảm bảo nhiệt độ điểm sương của khí
trước khi đưa vào cụm làm lạnh nhằm tránh hiện tượng tạo thành hydrate khi
nhiệt độ của quá trình làm lạnh thấp và đảm bảo nhiệt độ điểm sương của khí
thương phẩm đầu ra. Dòng khí được đi qua các tầng chất hấp phụ từ nhôm oxit
hoạt tính đến rây phân tử zeolit nhằm tách triệt để nước và giảm nhiệt độ điểm
sương xuống đạt yêu cầu là -75

0
C ở áp suất 34,5 bar. Khí khô ra khỏi thiết bị
hấp phụ được góp lại và đưa đến thiết bị lọc F-01A/B để tách bụi của chất hấp
phụ bị kéo theo. Phần lỏng ra khỏi thiết bị V-08 được đưa vào bình tách 3 pha
V-03 để xử lý tiếp.
Dòng khí sau khi được tách nước ở V-06A/B và lọc bụi ở F-01A/B là khí
khô, dòng này được chia làm 2 phần :
- Phần thứ nhất: Khoảng 1/3 lượng khí khô ở trên được đưa vào thiết bị
trao đổi nhiệt E-14 bằng cách thực hiện quá trình trao đổi nhiệt nhờ sự tiếp xúc
giữa 2 dòng khí nóng và lạnh. Dòng nóng là dòng đi từ tháp hấp thụ V-06A/B
có nhiệt độ 26,5
0
C và dòng lạnh là dòng đi từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -45
0
C.
Lúc này, dòng khí được làm lạnh xuống -35
0
C. Nếu nhiệt độ này thấp hơn giá
trị -35
0
C thì một lượng hydrocacbon lỏng có thể không được thu hồi, và nếu
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 14

nhiệt độ này cao hơn thì hydrate có thể hình thành trong đường ống. Vì vậy,
nhiệt độ này được điều chỉnh bằng dòng lạnh qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14
thông qua bộ điều chỉnh nhiệt độ được lắp đặt trên đường ống đầu ra của dòng
lạnh nhằm tránh hiện tượng nhiệt độ thấp hơn giá trị nhiệt độ thiết kế đường
ống (-100
0

C) bằng cách giới hạn dòng khí lạnh bypass qua E-14. Sau đó, dòng
khí tiếp tục được làm lạnh sâu bằng cách giảm áp qua van tiết lưu FV-1001 để
giảm áp suất từ 109 bar xuống 37 bar, bằng áp suất làm việc của đỉnh tháp
chưng cất C-05. Đồng thời với quá trình giảm áp, nhiệt độ của dòng khí sẽ giảm
xuống tới -62
0
C. Khi đó, dòng khí sẽ chứa khoảng 56% mol lỏng và được đưa
tới đĩa trên cùng của tháp C-05 như một dòng hồi lưu ngoài.
- Phần thứ hai: Sau khi đã được tách nước, khoảng 2/3 lượng khí khô còn
lại sẽ được đưa vào thiết bị giãn nở Turbo-Expander CC-01 để thực hiện việc
giảm áp suất khí nguyên liệu đầu vào từ 109 bar xuống 35 bar nhằm làm lạnh
dòng khí xuống -12
0
C. Ở nhiệt độ này, phần lớn hydrocacbon nặng C
3
+
được
hóa lỏng và làm dòng nạp liệu vào đáy tháp C-05, dòng nguyên liệu phần chính
là ở trạng thái hơi nên đóng vai trò như dòng đun sôi lại tháp C-05.
Như vậy, khí khô sau khi ra khỏi thiết bị lọc F-01A/B được phân tách ra
thành hai dòng đưa sang các thiết bị E-14 và CC-01 để giảm nhiệt độ, sau đó
mới đưa vào tháp tinh cất C-05 hoạt động ở áp suất 37 bar, nhiệt độ của đỉnh
tháp và đáy tháp tương ứng là -42
0
C và -20
0
C. Nhờ sự chênh lệch nhiệt độ giữa
dòng đỉnh và dòng đáy nên các cấu tử nhẹ (chủ yếu là C
1
, C

2
) có nhiệt độ -42
0
C
sẽ được tách ra và bay lên đỉnh tháp, đóng vai trò là dòng nhiệt lạnh tận dụng
cho thiết bị trao đổi nhiệt E-14 và sau đó được đưa đến phần nén của thiết bị
CC-01, nâng áp suất lên 47 bar nhằm đảm bảo yêu cầu cho dòng khí thương
phẩm. Hỗn hợp khí đi ra từ thiết bị này được đưa vào hệ thống đường ống 16”
đến các nhà máy điện. Còn các cấu tử nặng, chủ yếu là propane và các cấu tử
nặng hơn sẽ rơi xuống đáy tháp, sau đó được đưa vào đỉnh tháp C-01 như dòng
hồi lưu ngoài. Trước khi đi vào CC-01, dòng khí này được trích ra một phần
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 15

nhỏ để đóng vai trò tái sinh cho thiết bị hấp phụ V-06, sau đó đưa đi tách nước
ở V-07 và nhập lại dòng khí thương phẩm tại CC-01. Dòng khí này được qua
thiết bị đo lường và theo đường ống dẫn đến trạm khí thấp áp.
Dòng lỏng tại đáy của tháp tách C-05 sau khi qua van giảm áp được đưa
vào thiết bị tách ethane C-01. C-01 là một tháp đĩa dạng van hoạt động như một
thiết bị chưng cất. Trong chế độ GPP chuyển đổi, tháp C-01 có 3 dòng nhập
liệu gồm: Dòng lỏng từ đáy tháp C-05 đi vào đĩa trên cùng, đóng vai trò như
dòng hồi lưu ngoài của tháp, dòng khí ra từ bình tách V-03 sau khi giảm áp
xuống 27 bar được đưa vào đĩa thứ 8 và dòng lỏng từ đáy bình tách V-03 sau
khi được gia nhiệt tại E-04 được đưa vào đĩa thứ 20.
Tháp C-01 có nhiệm vụ tách các hydrocacbon nhẹ như methane và ethane
ra khỏi condensate nhờ sự chênh lệch nhiệt độ giữa đỉnh tháp và đáy tháp. Tháp
hoạt động ở áp suất 27 bar, nhiệt độ đỉnh 10
0
C, nhiệt độ đáy tháp 100
0

C được
duy trì nhờ thiết bị gia nhiệt E-01A/B. E-01A/B là thiết bị đun sôi lại nhằm
cung cấp dòng hơi đi trong tháp và tăng sự phân tách các cấu tử khí nhẹ ra khỏi
condensate. Khí nhẹ ra khỏi đỉnh tháp C-01 được đưa vào bình tách V-12 để
tách lỏng có trong khí. Sau đó được máy nén K-01 nén từ áp suất 27 bar đến áp
suất 45 bar rồi đưa vào bình tách V-13 để tách các hạt lỏng tạo ra trong quá
trình nén. Lưu lượng của dòng khí qua máy nén và công suất của máy nén có
thể thay đổi để sao cho đảm bảo áp suất làm việc của C-01 là 27 bar. Dòng khí
ra khỏi V-13 được nén tiếp đến áp suất 70 bar nhờ máy nén K-02, sau đó được
làm mát nhờ thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-19. Dòng khí ra khỏi thiết
bị E-19 lại được máy nén K-03 nén đến áp suất thiết kế là 109 bar, và được làm
mát tại thiết bị trao đổi nhiệt E-13 và cuối cùng quay trở lại làm nguyên liệu
cho bình tách V-08. Mục đích của việc nén khí là nhằm đưa khí từ đỉnh tháp
tách C-01 trở lại đầu vào máy nén để tận thu tối đa lượng LPG bị bốc lên đỉnh
tháp C-01. Riêng máy nén K-02/03 thực hiện việc nén khí từ K-01 đưa về trộn
với khí ẩm đầu vào nhằm tăng tỷ lệ thu hồi lỏng. Hỗn hợp lỏng ra ở đáy C-01
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 16

có thành phần chủ yếu là C
3
+
được đưa vào bình ổn định V-15, sau đó được đưa
vào đĩa thứ 11 của tháp ổn định condensate C-02.
Tháp C-02 có nhiệm vụ tách riêng hỗn hợp bupro của dòng lỏng từ bình
tách V-15 ra khỏi condensate dựa vào sự chênh lệch nhiệt độ sôi của cấu tử nhẹ
(bupro) và cấu tử nặng (condensate). Tháp ổn định C-02 là một tháp đĩa dạng
van bao gồm 30 đĩa, áp suất làm việc 10 bar, nhiệt độ đỉnh và đáy tháp tương
ứng là 41
0

C và 143
0
C được duy trì nhờ việc điều chỉnh tỷ lệ hồi lưu lạnh đỉnh
tháp và lượng nhiệt dầu nóng cung cấp vào Reboiler đáy tháp E-03. Hỗn hợp
bupro ra khỏi đỉnh C-02 ở trạng thái điểm sương có nhiệt độ 41
0
C, được làm
lạnh bằng không khí bởi giàn quạt E-02 để ngưng tụ thành lỏng (trạng thái điểm
sôi) rồi được đưa sang bình ổn định V-02. Một phần bupro được bơm P-01A/B
hồi lưu lại đỉnh tháp C-02 nhằm tăng độ tinh cất của tháp. Phần còn lại được
làm lạnh lần nữa tại E-12, sau đó được đưa vào bồn chứa V-21A/B để xuất ra
xe bồn hoặc đưa về kho cảng Thị Vải hay tới tháp C-03 để tách riêng butane và
propane. Tuy nhiên, hiện nay cụm chưng cất C-03 không còn làm việc do yêu
cầu sản phẩm không cần tách riêng biệt butane và propane.
Condensate ra khỏi đáy tháp C-02 có nhiệt độ cao được tận dụng để gia
nhiệt cho dòng lỏng ra từ đáy V-03 thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-04, nhằm
bốc hơi một phần các cấu tử nhẹ quay trở lại đáy tháp, đồng thời nhiệt độ của
dòng condensate cũng giảm xuống còn 60
0
C, sau đó được làm mát tiếp đến
45
0
C tại thiết bị làm lạnh bằng quạt E-09 cuối cùng được đưa vào bồn chứa
hoặc dẫn về kho cảng Thị Vải. Nhiệt độ tháp C-02 được điều khiển bởi van dầu
nóng TV-1523 sao cho làm lượng C
5
trong LPG < 2% vì khi đó sản phẩm càng
cho nhiều LPG.

KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 17

Chương 3
HỆ THỐNG THIẾT BỊ
3.1. Hệ thống thiết bị chính
3.1.1. Hệ thống máy nén
Hệ thống máy nén trong nhà máy sử dụng chủ yếu là máy nén khí piston.
Loại máy nén này có những ưu điểm chính như sau:
 Kết cấu máy đơn giản, gọn gàng và dễ khắc phục các hư hỏng nên máy
nén khí piston rất phù hợp với mọi điều kiện làm việc, kể cả trên biển.
 Máy có trọng lượng nhỏ, diện tích lắp đặt không lớn, tiện lợi khi tháo lắp
các cụm chi tiết và có thể tạo ra áp suất nén lớn. Thông thường, áp suất
nén từ 6 – 10 bar đối với loại 1 cấp và có thể đến 15 bar đối với loại 2
cấp. Như vậy, khả năng làm việc của máy nén piston là rất rộng, áp suất
cao.
 Sự thay đổi đột ngột của mật độ khí nén không ảnh hưởng tới khả năng
làm việc của máy nên máy nén piston được ứng dụng khá rộng rãi.
Tuy nhiên, bên cạnh đó, máy nén khí piston hoạt động không cân bằng,
làm việc còn khá ồn và rung động do có các khối lượng tịnh tiến qua lại. Mặt
khác, khí nén cung cấp không được liên tục, do đó phải có bình chứa khí nén
đi kèm.
Mặc dù vẫn tồn tại những nhược điểm như trên nhưng so với những ưu
điểm mà nó đem lại thì máy nén khí piston được ứng dụng rất rộng rãi trong
thực tế cho hệ thống điều khiển bằng khí nén trong công nghiệp như chế độ vận
hành của nhà máy xử lý khí Dinh Cố hiện nay.
3.1.1.1. Máy nén khí K-1011A/B/C/D
a. Chức năng

Hệ thống máy nén khí gồm 4 máy nén piston, trong đó có 3 máy hoạt động
(K-1011A/B/C) và 1 máy dự phòng (K-1011D), được lắp đặt với chức năng
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 18

nén khí đầu vào từ 75 bar lên 109 bar. Do lưu lượng khí tăng từ 4,3 triệu
m
3
/ngày (theo thiết kế) lên 5,7 triệu m
3
/ngày như hiện nay nên nhà máy phải
lắp đặt trạm máy nén đầu vào để nâng áp suất lên bằng với áp suất theo thiết kế
ban đầu, để đảm bảo cho hoạt động của nhà máy.
b. Cấu tạo và nguyên lý làm việc
Cụm máy nén K-1011A/B/C/D nhà máy sử dụng là hệ thống các máy nén
kiểu piston đơn cấp, hành trình kép và sử dụng động cơ chính là động cơ chạy
khí, trong đó :
Máy nén :
 Tên hãng sản xuất : Dresser-rand.
 Kiểu : 5DVIP4 -1, 4 xi lanh, 1496, 18 Hp.
Động cơ :
 Tên hãng sản xuất : Caterpillar.
 Kiểu : CAT 3608TALE, 8 máy, tốc độ 750-900-1000 RPM, 1998 Hp.
Máy nén khí hành trình kép có đặc điểm là nén khí ở cả 2 phía của piston.
Vì quá trình nén theo cả 2 phía hiệu quả hơn quá trình nén 1 phía nên do đó,
máy nén hành trình kép thường có hiệu suất cao hơn và tiết kiệm điện năng với
công suất tiêu hao khoảng từ 5,3 – 5,7 kW/m
3
/phút, trong khi máy nén khí hành
trình đơn thực tế có công suất tiêu hao từ 7,8 – 8,5 kW/m

3
/phút. Dưới đây là
một số thông số vận hành của hệ thống máy nén khí K-1011A/B/C/D :
 Công suất mỗi máy: 1,67 triệu m
3
/ngày.
 Áp suất khí đầu vào: thông thường từ 70 – 80 bar, thấp nhất là 60 bar.
 Áp suất đầu ra: 109 bar (sau khi làm mát ở đầu ra).
 Áp suất thiết kế: 139 bar ở cả đầu vào và đầu ra.
Nguyên lý làm việc của máy nén piston đơn cấp hành trình kép như sau:
Khi piston chuyển động từ trái sang phải, thể tích tăng, áp suất giảm. Lúc này,
van nạp mở ra và khí ở bên ngoài được hút vào trong xy lanh thực hiện quá
trình nộp khí. Khi piston chuyển về bên trái, không khí trong xy lanh được nén
KHOA HOÁ HỌC VÀ CNTP BÁO CÁO THỰC TẬP
Trang 19

lại, áp suất trong xy lanh tăng dần, van nộp đóng. Đến khi áp suất tăng lên lớn
hơn sức căng lò xo (van xả) thì van xả sẽ tự động mở, khí nén đi qua van xả
theo đường ống đến bình chứa khí nén và kết thúc một chu kỳ làm việc. Cứ như
vậy, chu trình này được lặp đi lặp lại liên tục.
Tại đầu ra của máy nén khí người ta lắp đặt hệ thống thiết bị làm mát bằng
không khí E-1011A/B/C/D để làm giảm nhiệt độ của dòng khí từ 53
0
C xuống
45
0
C nhằm tăng khả năng thu hồi lỏng. Việc hoạt động của hệ thống máy nén
phụ thuộc vào lưu lượng khí đầu vào nhà máy. Trong trường hợp phần khí vượt
quá công suất xử lý của trạm nén, trạm nén sẽ shutdown, khi đó lượng khí sẽ
được bypass qua GPP và được trộn với khí khô sau khi xử lý và cung cấp cho

các nhà máy điện.
3.1.1.2. Máy nén khí K-01/02/03/04
a. Máy nén khí K-01/02/03
Máy nén khí K-01, K-02, K-03 là máy nén khí kiểu piston hành trình kép.
Trong đó K-01 là loại một cấp còn K-02 và K-03 là loại máy nén hai cấp. Máy
nén gồm 3 bộ phận chính với các thông số như sau:
 Motơ dẫn động: Motơ điện công suất 150 Hp. Tốc độ quay là 2975 rpm
 Bộ tăng tốc: Tỷ số truyền I/O = 2960 (rpm)/ 17,177 (rpm)
 Đầu nén khí: lưu lượng Q = 15,870 m
3
/h; ∆P=3 bar
Bảng 3.1. Thông số vận hành của hệ thống máy nén K-01/02/03
Thông số
Đơn vị
K-01A/B
K-02/03
Lưu lượng
Nm
3
/s
25000 – 3700
25000 – 3700
Áp suất đầu vào/ra
kPa
2700 – 4500
4500 – 7500
7500 – 1100
Nhiệt độ vào/ra
0
C

12 – 26
26 – 40
40 – 45
Tốc độ quay
RPM
650 – 900
650 – 900