báo cáo nhà máy xử lý khí dinh cố

I. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XỬ LÍ KHÍ DINH CỐ.
I.1. SƠ LƯỢC VỀ NHÀ MÁY:
I.1.1. Mục đích chính của nhà máy:
• Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai thác dầu tại mỏ
Bạch Hổ.
• Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho các nhà máy điện Bà Rịa, Phú Mỹ,
và làm nhiên liệu cho các ngành công nghiệp khác.
• Thu hồi các sản phẩm lỏng có giá trị kinh tế cao hơn so với khí đồng hành ban
đầu.
Việc xây dựng nhà máy sẽ tận dụng được một lượng lớn khí đồng hành bị đốt lãng phí
ở ngoài khơi và làm tăng hiệu quả kinh tế trong quá trình sử dụng nó. Hơn nữa khí đồng
hành là một nguồn năng lượng sạch để sử dụng, có giá thành rẻ và được xem là nhiên liệu
lý tưởng để thay thế than, củi, dầu diesel…

I.1.2. Vị trí:
Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được xây dựng tại thị xã An Ngãi, huyện Long Đất,
Tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu, cách Long Hải 6 km về phía bắc, cách điểm tiếp bờ của đường
ống dẫn khí từ Bạch Hổ khoảng 10 km. Diện tích nhà máy 89.600 m
2
(dài 320 m, rộng
280m).
• Ngày kí hợp đồng: 04/09/1997.
• Ngày khởi công xây dựng: 04/10/1997.
• Đơn vị trúng thầu: Tổ hợp Samsung Engineering Company Ltd (Hàn Quốc), công
ty NKK (Nhật Bản) theo phương thức trọn gói (EPCC).
• Tổng số vốn đầu tư là 79 triệu USD, 100% vốn đầu tư của Tổng công ty dầu khí

Việt Nam (PetroVietNam).
• Công suất thiết kế: 1,5 tỷ m
3
khí/năm.
• Công suất hiện tại: gần 6 triệu m
3
khí/ngày.
• Tổng nhân sự:73 người.
I.1.3. Các nguồn cung cấp khí cho nhà máy:
Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ (107 km) ngoài khơi bờ biển Vũng Tàu được vận
chuyển qua đường ống 16” tới Long Hải và được xử lý tại nhà máy GPP Dinh Cố để thu
hồi LPG và các hydrocarbon nặng hơn. Khí khô sau khi tách hydrocarbon nặng được vận

chuyển tới Bà Rịa và Phú Mỹ để dùng làm nhiên liệu cho nhà máy điện.
Hiện nay, do sản lượng khí từ mỏ Bạch Hổ đang giảm dần theo thời gian nên nhà máy
sẽ tiếp nhận khí bổ sung từ các mỏ khác từ khu vực bể Cửu Long: Sư Tử Trắng, Rồng -
Đồi Mồi, Tê Giác Trắng…
Một số chỉ tiêu về nguốn nguyên liệu:
Nguyên liệu đầu vào theo thiết kế:
• Áp suất: 10900 kPa.
• Nhiệt độ: 25.6
0
C.
• Lưu lượng: 1.5 tỷ m
3

/năm (4.3 triệu m
3
/ngày trên cơ sở vận hành 350 ngày).
• Hàm lượng nước: bão hòa (trên thực tế thì hàm lượng nước trong khí đã được xử
lý tại giàn).
• Thành phần khí:
Thành phần Nồng độ (phần mol)
N
2
2.0998E-3
CO
2

5.9994E-4
C
1
0.7085
C
2
0.1341
C
3
0.075
iC
4

0.0165
nC
4
0.0237
iC
5
6.2994E-3
nC
5
7.2993E-3
C
6

5.0995E-3
C
7
2.5997E-3
C
8
1.7998E-3
C
9
7.9992E-4
C
10

2.9997E-4
CycloC
5
4.9995E-4
McycloC
5
4.9995E-4
CycloC
6
3.9996E-4
McycloC
6

4.9995E-4
Benzene 3.9996E-4
Nước 0.013
Tổng 1.000
Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành hiện nay:
Từ năm 2002, nhà máy tiếp nhận thêm nguồn khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông được
đưa vào giàn nén trung tâm qua đường ống 16 inch dài khoảng 40km thì thành phần khí
vào bờ đã thay đổi như sau:
Thành phần
Khí Rạng Đông
% mol
Khí Bạch Hổ

% mol
Khí về bờ
% mol
N
2
0.144 0.129 0.123
CO
2
0.113 0.174 0.044
C
1
78.650 74.691 74.430

C
2
10.800 12.359 12.237
C
3
6.601 7.040 7.133
iC
4
1.195 1.535 1.576
nC
4
1.675 2.191 2.283

iC
5
0.297 0.549 0.604
nC
5
0.257 0.592 0.664
C
6
0.157 0.385 0.540
C
7
0.084 0.135 0.271

C
8+
0.026 0.220 0.094
H
2
O (g/m
3
) 0.12 0.113
H
2
S (ppm) 16 10.0 10.0
Tổng 100.000 100.000

Cùng với sự thay đổi thành phần khí vào bờ, lưu lượng khí ẩm cũng tăng từ 4.3 triệu
m
3
/ngày (theo thiết kế ban đầu) lên khoảng 5.7 triệu m
3
/ngày. Trong đó bao gồm từ 1.5 –
1.8 triệu m
3
/ngày khí từ mỏ Rạng Đông và 4.2 – 4.8 triệu m
3
/ngày khí từ mỏ Bạch Hổ.
I.1.4. Sản phẩm của nhà máy:

Các sản phẩm khí của nhà máy xử lý khí Dinh Cố bao gồm: khí khô thương phẩm,
condensate, hỗn hợp bupro, propane, butane.
Khí khô:
AMF MF GPP GPPM
Lưu lượng (triệu m
3
/ngày) 3.95 3.67 3.44 5.03
Áp suất (kPa) 4700 4700 4700
Nhiệt độ (
o
C) 20.9 27.2 56.4
Điểm sương nước (

o
C) 15 4.6 6.6
Điểm sương hydrocarbon (
o
C) 20.3 -10.7 -38.7
Condensate:
AMF MF GPP GPPM
Lưu lượng (tấn/ngày) 330 380 400 542
Áp suất (kPa) 800 800 800
Nhiệt độ (
o
C) 45 45 45

Hàm lượng C
4
max (%) 2 2 2
Bupro (chế độ MF):
AMF MF GPP GPPM
Lưu lượng (tấn/ngày) 640
Áp suất (kPa) 1300
Nhiệt độ (
o
C) 47.34
Propane:
AMF MF GPP GPPM

Lưu lượng (tấn/ngày) 535 419
Hiệu suất thu hồi (%) 85.2
Áp suất (kPa) 1800
Nhiệt độ (
o
C) 45.57
Hàm lượng C
4
max (%) 2.5
Butane:
AMF MF GPP GPPM
Lưu lượng (tấn/ngày) 415 515

Hiệu suất thu hồi (%) 92
Áp suất (kPa) 900
Nhiệt độ (
o
C) 45
Hàm lượng C
5
max (%) 2.5
Hình 1.1. Biểu đồ thể hiện sản lượng của nhà máy giai đoạn 1995 – 2008.
I.1.5. Các giai đoạn thiết kế của nhà máy:
Để đảm bảo cho việc vận hành nhà máy được linh hoạt đề phòng một số thiết bị chính
của nhà máy bị sự cố, và hoạt động của nhà máy được liên tục khi thực hiện bảo dưỡng,

sửa chữa các thiết bị không gây ảnh hưởng đến việc cung cấp khí cho nhà máy điện, đạm,
nhà máy được lắp đặt và hoạt động theo 3 giai đoạn với 3 chế độ chính:
Giai đoạn thiết bị cực tối thiểu (AMF) chỉ sản xuất condensate ổn định với công
suất 342 tấn/ngày và 3,8 triệu m
3
khí/ngày, hoạt động vào tháng 10/1998.
Giai đoạn thiết kế tối thiểu (MF) sản xuất condensate ổn định với công suất 380
tấn/ngày, hỗn hợp butan- propan với công suất 629 tấn/ngày và 3,5 triệu m
3
/ngày khí khô,
hoạt động vào tháng 12/1998.
Chế độ GPP (Gas Processing Plant): Giai đoạn nhà máy hoàn chỉnh (GPP) sản

xuất condensate ổn định, butan và propan được tách độc lập và khí khô. Giai đoạn hoàn
chỉnh với công suất khí đầu vào là 1,5 tỷ m
3
khí/năm thu hồi propan: 537 tấn/ngày; 417
tấn/ngày; condensate: 402 tấn/ngày và khí khô:3,34 triệu m
3
/ngày. Giai đoạn này sử dụng
công nghệ Turbo-Expander với khả năng thu hồi sản phẩm lỏng cao.
Tuy nhiên, từ cuối năm 2001, lượng khí vận chuyển theo đường ống dẫn khí Bạch Hổ
– Dinh Cố tăng từ 4,3 triệu m
3
/ngày lên 5,7 triệu m

3
/ngày do có thêm đường ống dẫn khí
từ mỏ Rạng Đông nối vào. Như vậy, lượng khí tiếp nhận ở nhà máy xử lý khí Dinh Cố sẽ
tăng thêm khoảng 1 triệu m
3
/ngày. Việc tăng lưu lượng khí dẫn vào bờ đã gây nên sự sụt
áp đáng kể trên đường ống dẫn khí vào bờ và áp suất tại đầu tiếp nhận khí của nhà máy
giảm từ 109 barg xuống khoảng từ 60 – 80 barg. Áp suất khí đầu vào thấp sẽ làm giảm
khả năng ngưng tụ của các cấu tử nặng dẫn tới giảm khả năng thu hồi sản phẩm lỏng của
nhà máy, đồng thời làm giảm áp suất của dòng khí khô cung cấp cho nhà máy điện.
Để khắc phục vấn đề này, nhà máy đã tiến hành- Chế độ MGPP (Modified Gas
Processing Plant): Chế độ GPP sửa đổi, lắp đặt thêm trạm nén khí đầu vào để nén khí

đầu vào lên áp suất 109 barg theo đúng thiết kế ban đầu.
Ngoài 4 chế độ trên trong quá trình vận hành nhà máy tùy theo tình trạng vận hành
bảo dưỡng của thiết bị mà VHV có thể linh hoạt điều chỉnh chế độ vận hành để đảm bảo
tính an toàn và hiệu quả thu hồi lỏng tối đa.
I.2. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ:
Nhà máy GPP được thiết kế dựa trên lưu lượng khí ẩm là 4,3 triệu m
3
/ngày. Với lưu
lượng này, áp suất đầu vào nhà máy sẽ khoảng 109 barG và là thông số quan trọng quyết
định hiệu suất làm việc của các thiết bị bên trong nhà máy. Năm 2001 cùng với việc đưa
khí Rạng Đông vào xử lý, lưu lượng khí qua nhà máy đạt mức tối đa khoảng 5,7 triệu
m

3
/ngày, áp suất đầu vào GPP giảm xuống còn khoảng 70-75 barG, cụm máy nén K-1011
đã được lắp đặt nhằm nâng áp suất khí đầu vào tới áp suất thiết kế 109 barG. Từ đó sơ đồ
công nghệ chính của nhà máy có một số thay đổi chính gồm:
• Khí đầu vào GPP được nâng áp từ 70-75 barG tới 109 barg và nhiệt độ khí sau
trạm nén K-1011 tăng lên khoảng 45°C cao hơn so thiết kế.
• Áp suất bình tách V-03 giảm từ 75 barg xuống 45 barG để đạt 2 mục đích:
- Lượng khí ẩm vượt quá công suất vận hành của GPP được bơm qua V-101 để
cấp thẳng cho các hộ tiêu thụ. Lỏng tách được ở V-101 sẽ được đưa về V-03 để
xử lý.
- Lỏng tách được tại Scrubber trước K-1011 cũng được đưa về V-03 để đảm bảo
an toàn.

Trong các chế độ vận hành nói trên, hai chế độ AMF, MF là các chế độ được thiết kế
để vận hành trong giai đoạn lắp đặt để chạy thử. Sau khi hoàn thành việc lắp đặt, các chế
độ này rất ít khi được vận hành vì nó làm giảm khả năng thu hồi sản phẩm lỏng. Trong
trường hợp một số thiết bị trong chế độ GPP bị hỏng thì nhà máy mới chuyển sang chế độ
AMF hoặc MF để duy trì hoạt động của nhà máy.
Thực chất, nhà máy hoạt động với 3 chế độ chính là AMF, MF, GPP còn chế độ
MGPP là để đáp ứng những yêu cầu thực tế hiện tại trong quá trình cung cấp khí. Do nhu
cầu của thị trường không cần tách butane và propane riêng, mà chỉ cần hỗn hợp LPG sử
dụng cho nhu cầu đốt dân dụng nên tháp C3/C4 Splitter không được sử dụng. Mặc khác
kể từ năm 2002, nhà máy tiếp nhận thêm dòng khí từ mỏ Rạng Đông nâng lưu lượng
dòng về bờ là 5.7 triệu m
3

/ngày, tuy nhiên lưu lượng khí về bờ tăng nhưng áp lực đầu vào
giảm xuống còn 70 bar đến 80 barg, vì vậy để đảm bảo áp lực đầu vào và công suất vận
hành của nhà máy, nên đã lắp đặt thêm 4 máy nén K-1011A/B/C/D và đường rẽ qua bồn
V-101.
I.2.1. Chế độ AMF:
I.2.1.1. Mục đích :
Chế độ AMF có khả năng đưa nhà máy sớm đi vào hoạt động nhằm cung cấp khí thương
phẩm với lưu lượng 3,7 triệu m
3
/ngày cho các nhà máy điện và thu hồi condensat với sản
lượng 340 tấn/ngày. Đây đồng thời cũng là chế độ dự phòng cho chế độ MF, khi các thiết
bị trong chế độ MF, GPP xảy ra sự cố hoặc cần sửa chữa, bảo dưỡng mà không có thiết bị

dự phòng.
I.2.1.2. Các thiết bị chính:
Đây là chế độ nhà máy ở cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối. Nó chỉ bao gồm các thiết bị
chính sau:
• Hai tháp chưng cất C-01, C-05.
• Ba bình tách V-06, V-08, V-15.
• Máy nén Jet Compresser EJ-01 A/B.
• Bồn chứa Condensat TK-21, …
I.2.1.3. Mô tả chế độ AMF:
Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ được đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằng đường
ống 16” với áp suất 109 bar, nhiệt độ 25,6
0

C. Tại đây, condensat và khí được tách ra theo
các đường riêng biệt để tiếp tục xử lý, còn nước chứa trong condensat cũng được tách
nhờ trọng lực và đưa vào bình tách nước (V-52) để xử lý. Ở đây nước được giảm áp tới
áp suất khí quyển và hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng đưa vào đốt ở hệ thống
cột đuốc. Nước sau đó được đưa tới hầm đốt (ME-52).
Dòng lỏng đi ra từ Slug Catcher sẽ được giảm áp và đưa vào bình tách V-03 hoạt
động ở 75 bar và được duy trì ở nhiệt độ 20
0
C. V-03 dùng để tách hydrocacbon nhẹ hấp
thụ trong lỏng bằng cách giảm áp. Với việc giảm áp từ 109 bar xuống 75 bar, nhiệt độ sẽ
giảm thấp hơn nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiện tượng này bình được gia
nhiệt đến 20

0
C bằng dầu nóng ở thiết bị E-07. Sau khi ra khỏi V-03 dòng lỏng này được
trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B để tận dụng nhiệt.
Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách/lọc V-08 nhằm tách triệt để
các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách được và lọc các hạt bụi trong
khí (nếu có) để tránh làm hư hỏng các thiết bị chế biến khí phía sau.
Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hòa dòng EJ-01A/B/C để giảm áp suất từ
109 Bar xuống 47 Bar. Việc giảm áp của khí trong EJ có tác dụng để hút khí từ đỉnh tháp
C-01. Đầu ra của EJ-01A/B/C là dòng hai pha có áp suất 47 bar và nhiệt độ 20
0
C cùng
với dòng khí nhẹ từ V-03 đã giảm áp được đưa vào tháp C-05. Mục đích của EJ-01A/B/C

là nén khí thoát ra từ đỉnh tháp C-01 lên áp suất làm việc của tháp C-05, vì vậy nó giữ áp
suất làm việc của tháp C-01 ổn định.
Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47 bar, nhiệt độ 20
0
C. Phần đỉnh của tháp hoạt động
như bộ tách khí lỏng. Tháp C-05 có nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt áp của
khí từ 109 bar xuống 47 bar khi qua EJ-01A/B/C. Dòng khí ra từ đỉnh tháp C-05 được
đưa ra đường khí thương phẩm để cung cấp cho các nhà máy điện. Lỏng tại đáy C-05
được đưa vào đĩa trên cùng của tháp C-01.
Ở chế độ AMF tháp C-01 có 2 dòng nhập liệu:
• Dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01.
• Dòng lỏng từ đáy của tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01.

Áp suất hơi của condensat được giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01 nhằm
mục đích phù hợp cho việc chứa trong bồn chứa ngoài trời. Với ý nghĩa đó trong chế độ
AMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định condensat. Trong đó, phần lớn
hydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra khỏi Condensat bởi thiết bị gia nhiệt của đáy C-
01 là E-01A/B đến 194
0
C. Khí ra ở đỉnh tháp có nhiệt độ 64
0
C được trộn với khí nguyên
liệu nhờ EJ-01A/B/C. Dòng Condensat ở đáy tháp được trao đổi nhiệt tại E-04A/B và
được làm lạnh bằng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống 45
0

C trước khi ra đường
ống dẫn Condensat về kho cảng hoặc chứa vào bồn chứa TK-21.
I.2.2. Chế độ MF:
I.2.2.1. Mục đích:
Trong chế độ vận hành MF, sản phẩm của nhà máy ngoài lượng khí thương phẩm
cung cấp cho các nhà máy điện, còn thu được lượng Condensat là 380 tấn/ngày và lượng
Bupro là 630 tấn/ngày.
I.2.2.2. Các thiết bị chính:
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. MF là chế độ cải tiến của chế độ
AMF. Nên ở chế độ này nhà máy bao gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-
A/B/C) cộng thêm các thiết bị chính sau :
• Tháp ổn định Condensat C-02.

• Các thiết bị trao đổi nhiệt : E-14, E-20.
• Thiết bị hấp thụ V-06A/B.
• Máy nén K-01, K-04A/B.
I.2.2.3. Mô tả chế độ vận hành MF:
Dòng khí từ Slug Catcher được đưa đến bình tách lọc V-08, đây là thiết bị được thiết
kế để tách nước, hydrocacbon lỏng, dầu và lọc các hạt rắn. Mục đích của V-08 là bảo vệ
lớp chất hấp thụ trong V-06A/B khỏi bị hỏng hoặc giảm tác dụng và giảm tuổi thọ của
chúng. Sau khi được loại nước tại V-06A/B dòng khí được đưa đồng thời đến hai thiết bị
E-14 và E-20 để làm lạnh. Dòng khí sau khi ra khỏi E -14 và E-20 là dòng hai pha lỏng
khí được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng. Khí ra tại đỉnh tháp C-05 làm tác nhân lạnh bậc
1 cho dòng nguyên liệu tại E-14 (nhiệt độ giảm từ 26,5
0

C xuống -17
0
C) trước khi làm
lạnh bậc hai tại van giãn nở, dòng khí thương phẩm ra từ đỉnh C-05 này sau khi qua E-14
nhiệt độ được tăng lên đủ điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện.
Hai tháp hấp thụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thì tháp kia
tái sinh. Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của một phần dòng khí
thương phẩm được gia nhiệt đến 220
0
C bằng dòng dầu nóng tại E-18, dòng khí này sau
khi ra khỏi thiết bị V-06A/B sẽ được làm nguội tại E-15 và được tách lỏng ở V-07 trước
khi ra đường khí thương phẩm.

Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF, ngoại trừ việc đưa
khí từ V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF. Ngoài ra trong chế độ MF, tháp
C-02 được đưa vào để thu hồi Bupro.
Nhằm tận thu bupro và tách một ít metan, etan còn lại, dòng khí từ V-03 được đưa
đến tháp C-01 để tách triệt để lượng metan, etan.
Dòng lỏng từ thiết bị V-03 được đưa đến tháp C-01 sau khi được gia nhiệt từ 20
0
C lên
80
0
C tại thiết bị E-04A/B nhờ dòng lỏng ra từ tháp ổn định C-02.
Có 3 dòng nguyên liệu được đưa đến tháp C-01:

• Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và 3 của tháp C-01.
• Dòng lỏng từ V-03 vào đĩa thứ 20 của tháp C-01.
• Dòng lỏng đến từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01.
Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C
1
, C
2
được tách ra và đi lên đỉnh tháp, sau đó nó
được nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước khi được dẫn qua đường dẫn khí
thương phẩm.
Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đưa đến tháp C-02.
Tháp C-02 làm việc ở áp suất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 60

0
C và nhiệt độ đáy 154
0
C. Tại
đây C
5
+
được tách ra ở đáy tháp, sau đó chúng được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt E-
04A/B để gia nhiệt cho dòng lỏng ra từ đáy V-03. Sau khi ra khỏi E-04A/B lượng lỏng
này được đưa đến làm lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-09 trước khi đưa
ra đường ống hoặc ra bồn chứa condensat TK-21.
Phần hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là Bupro, hơi Bupro được ngưng tụ tại E-02, một

phần được cho hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo độ phân tách của sản phẩm, phần còn lại
theo đường ống dẫn sản phẩm Bupro.
I.2.3. Chế độ GPP:
I.2.3.1. Mục đích:
Trong chế độ vận hành này sản phẩm thu được của nhà máy bao gồm: khoảng 3,34 triệu
m
3
khí/ngày để cung cấp cho các nhà máy điện, Propan khoảng 540 tấn/ngày, Butan
khoảng 415 tấn/ngày và lượng Condensat khoảng 400 tấn/ngày.
I.2.3.2. Các thiết bị chính:
Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao gồm các thiết bị của
chế độ MF và cộng thêm một số các thiết bị chính sau:

• Một tháp tách C
3
/C
4
: C-03.
• Một tháp Stripper : C-04.
• Hai máy nén K-02, K-03.
• Thiết bị Turbo – expander: CC-01.
• Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-17, E-11 …
I.2.3.3. Mô tả chế độ vận hành GPP:
Khí từ ngoài khơi vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher (SC-01/02),
ở đây dòng nguyên liệu là dòng hai pha có nhiệt độ 25,6

o
C và áp suất 109 bar được tách
riêng ra để xử lí tiếp theo.
Dòng khí từ Slug Catcher qua V-08 để tách nốt phần lỏng còn lại, lượng lỏng tách ra
này được đưa đến bình tách V-03 để xử lý, còn dòng khí tách ra từ V-08 sẽ đi vào V-
06A/B để tách tách nước.
Do chế độ này thiết bị Turbo – Expander được đưa vào hoạt động thay thế E-20 trong
chế độ MF, nên khoảng 2/3 lượng khí ra khỏi V-06A/B được chuyển tới phần giãn nở của
thiết bị CC-01, tại đó khí được giãn từ 109 bar xuống 33,5 bar và nhiệt độ cũng giảm
xuống -18
o
C, sau đó dòng khí này sẽ được đưa vào tháp tinh lọc C-05.

Phần khí còn lại khoảng 1/3 dòng từ V-06A/B được đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt E-14 để
làm lạnh dòng khí từ 26
o
C xuống - 35
o
C bởi dòng khí lạnh từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ
–42.5
o
C. Áp suất của dòng sau đó được giảm từ 109 bar xuống 33,5 bar nhờ van giảm áp
FV-1001. Sau quá trình giãn nở đoạn nhiệt này, nhiệt độ giảm xuống đến -62
o
C. Dòng

này được đưa vào đỉnh của tháp tinh lọc C-05 như một dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp.
Trong chế độ GPP, tháp C-05 làm việc ở áp suất 33,5 bar, nhiệt độ đỉnh -42.5
o
C và
nhiệt độ đáy -20
o
C. Khí ra khỏi đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -42.5
o
C được sử dụng làm
lạnh khí đầu vào thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 trước khi được nén ra dòng khí
thương phẩm bằng phần nén của CC-01.
Quá trình thu hồi lỏng trong chế độ này có khác biệt so với chế độ AMF và chế độ

MF do sự có mặt của tháp C-04 và các máy nén K-02, K-03. Khí thoát ra từ đỉnh tháp C-
01 được máy nén K-01 nén từ 29 bar lên 47 bar rồi tiếp tục được làm lạnh trong thiết bị
trao đổi nhiệt E-08 với tác nhân lạnh là dòng lỏng ra từ V-03 có nhiệt độ là 20
o
C và cả hai
dòng này vào tháp C-04 để tách nước và hydrocacbon nhẹ lẫn trong dòng lỏng đền từ V-
03.
Tháp C-04 làm việc ở áp suất 47,5bar, nhiệt độ đỉnh và đáy lần lượt là 44
o
C và 40
o
C.

Khí sau khi ra khỏi thiết bị C-04 được nén tiếp tới áp suất 75 bar bằng máy nén K-02 rồi
được làm lạnh bằng thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-19. Lượng khí này được trộn
lẫn với lượng khí thoát ra từ V-03, được nén tiếp tới 109 bar bằng máy nén K-03, chúng
tiếp tục được làm lạnh và nhập vào dòng khí nguyên liệu trước V-08.
Phần lỏng đi ra từ đáy tháp C-04 được đưa đến đĩa thứ 14 của tháp C-01 và dòng lỏng
đi ra từ tháp C-05 được đưa đến đĩa thứ nhất của tháp C-01 đóng vai trò như dòng hồi lưu
ngoài ở đỉnh tháp.
Trong chế độ này, tháp C-01 làm việc ở áp suất 29 bar, nhiệt độ đỉnh 14
o
C và nhiệt độ
đáy 109
o

C. Sản phẩm đáy của tháp C-01 có thành phần chủ yếu là C
3
+
sẽ được đưa đến
tháp C-02 (áp suất làm việc của tháp C-02 là 11 bar, nhiệt độ đỉnh 55
o
C và nhiệt độ đáy
134
o
C) để tách riêng condeasat và Bupro.
Sản phẩm đỉnh của tháp C-02 là bupro được tiến hành ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ
43

o
C trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí E-02, sau đó được đưa tới bình hồi lưu V-02
có dạng nằm ngang. Một phần Bupro được bơm trở lại tháp C-02 để hồi lưu bằng bơm P-
01A/B, áp suất của bơm có thể bù đắp được sự chênh áp suất làm việc của tháp C-02
(11bar) và tháp C-03 (16 bar). Phần bupro còn lại được gia nhiệt đến 60
o
C trong thiết bị
gia nhiệt E-17 trước khi cấp cho tháp C-03 bằng dòng lỏng nóng từ đáy tháp C-03. Sản
phẩm đáy của tháp C-02 chính là condensat thương phẩm được đưa ra bồn chứa hoặc dẫn
ra đường ống vận chuyển condensat về kho cảng Thị Vải.
Như đã nói ở trên dòng nguyên liệu vào tháp C-03 là Bupro, tại đây chúng được tách
riêng ra. Sản phẩm đỉnh tháp C-03 là hơi Propan được ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ

46
o
C nhờ thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-11 được lắp tại đỉnh C-03 và được đưa
tới thiết bị chứa hồi lưu V-05 có dạng nằm ngang. Phần propan lỏng này được bơm bằng
các máy bơm, một phần propan thương phẩm được tách ra bằng thiết bị điều khiển mức
và chúng được đưa tới đường ống dẫn propan hoặc bể chứa propan V-21A. Phần còn lại
được đưa trở lại tháp C-03 như một dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp.
Tại đáy tháp C-03, thiết bị trao đổi nhiệt bằng dầu nóng E-10 được lắp đặt có tác dụng
như nồi tái đun để gia nhiệt cho dòng butan đến 97
o
C. Nhiệt độ của nó được điều khiển
bởi van TV-2123 đặt trên ống dẫn dầu nóng. Một phần dòng butan được hồi lưu lại tháp

C-03, phần còn lại được đưa ra bồn chứa hoặc đưa đến kho cảng Thị Vải sau khi được
giảm nhiệt độ đến 60
o
C bằng thiết bị trao đổi nhiệt E-17 và đến 45
o
C bằng thiết bị trao
đổi nhiệt E-12.
I.2.4. Chế độ vận hành hiện tại ( Chế độ GPP chuyển đổi_MGPP ):
Mô tả chế độ GPPM:
Các thiết bị chế độ này gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ GPP và thêm trạm nén.
Khí đầu vào K-1011A/B/C/D và bình tách V-101.
Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với lưu lượng 6 triệu m

3
khí/ngày đi vào hệ thống Slug
Catcher để tách Condensat và nước trong điều kiện áp suất 65 – 80 bar nhiệt độ 25 đến
30
0
C tuỳ theo nhiệt độ môi trường. Tiếp theo đó hỗn hợp khí được chia thành hai dòng:
Dòng thứ nhất khoảng 1 triệu m
3
/ngày được đưa qua van giảm áp PV-106 giảm áp suất từ
65-80 bar đến áp suất 54 bar và đi vào thiết bị tách lỏng V-101. Lỏng được tách ra tại đáy
bình V-101 được đưa vào thiết bị V-03 để chế biến sâu. Khí đi ra từ bình tách V-101 được
đưa vào hệ thống đường ống dẫn khí thương phẩm 16” cung cấp cho các nhà máy điện.

Dòng khí chính khoảng 5 triệu m
3
khí/ngày được đưa vào trạm nén khí đầu vào K-
1011 A/B/C/D (3 máy hoạt động 1 máy dự phòng) để nén dòng khí từ 65-80 bar lên 109
bar sau đó qua thiết bị làm nguội bằng không khí E-1011 để làm nguội dòng khí ra khỏi
máy nén đến nhiệt độ khoảng 40
0
C. Dòng khí này đi vào thiết bị tách lọc V-08 để tách
lượng lỏng còn lại trong khí và lọc bụi bẩn. Sau đó được đưa vào thiết bị hấp thụ V-
06A/B để tách triệt để nước nhằm tránh hiện tượng tạo thành hydrate trong quá trình làm
lạnh sâu.
Dòng khí ra khỏi thiết bị V-06A/B được tách thành hai dòng:

• Khoảng một phần ba dòng khí ban đầu qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 để hạ nhiệt
độ từ 26,5
o
C xuống - 35
o
C với tác nhân lạnh là dòng khí khô đến từ đỉnh tháp C-
05 với nhiệt độ là - 45
o
C. Tiếp theo dòng khí nóng ra khỏi E-14 được làm lạnh sâu
bằng cách giảm áp qua van FV-1001. Ap suất giảm từ 109 bar xuống 37 bar (bằng
áp suất làm việc của đỉnh tháp C-05) kéo theo nhiệt độ giảm xuống -62
0

C và được
đưa vào đĩa trên cùng của tháp tinh cất C-05, đóng vai trò như dòng hồi lưu ngoài
ở đỉnh tháp.
• Hai phần ba dòng khí còn lại được đưa vào thiết bị CC-01 để thực hiện việc giảm
áp từ 109 bar xuống 37 bar và nhiệt độ giảm xuống -12
o
C.
Dòng khí lạnh này sau đó tiếp tục đưa vào đáy của tháp tinh cất C-05. Tháp tinh cất
C-05 hoạt động ở áp suất 37 bar, nhiệt độ đỉnh tháp và đáy tháp tương ứng là -45
o
C và
-15

o
C, tại đây khí (chủ yếu là metan và etan) được tách ra tại đỉnh tháp C-05. Thành phần
lỏng chủ yếu là Propan và các cấu từ nặng hơn được tách ta tại đáy tháp.
Hỗn hợp khí ra từ đỉnh của tháp tinh cất có nhiệt độ -45
o
C được sử dụng làm tác nhân
lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt E-14 và sau đó được nén tới áp suất 54 bar trong phần nén
của thiết bị CC-01. Hỗn hợp khí đi ra từ thiết bị này là khí thương phẩm được đưa vào hệ
thống đường ống 16” đến các nhà máy điện.
Hỗn hợp lỏng đi ra từ đáy tháp tinh cất được đưa vào đỉnh tháp C-01 như dòng hồi
lưu ngoài.
Tháp C-01, hoạt động ở áp suất 27,5bar và nhiệt độ đáy tháp là 109

0
C. Tại tháp C-01,
các hydrocacbon nhẹ như metan, etan được tách ra từ hỗn hợp rồi đi lên đỉnh tháp vào
bình tách V-12 để tách lỏng có trong khí, sau đó được máy nén K-01 nén từ áp suất 27,5
bar lên áp suất 47,5 bar. Hỗn hợp khí từ máy nén K-01 tiếp tục được đi vào E – 08 sau đó
vào tháp C-04 (hiện nay các thiết bị này không hoạt động do bình tách V-03 phải giảm áp
vận hành từ 75 bar theo thiết kế xuống còn 47 bar để đảm bảo chế biến được lượng lỏng
từ V-101. Do đó lượng lỏng từ đáy bình tách V-03 được đưa trực tiếp qua E-04A/B mà
không đi vào thiết bị trao đổi nhiệt E-08 như thiết kế). Khí sau đó được nén đến 75 bar
nhờ máy nén K-02 rồi lại tiếp tục đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt E-19 bằng việc sử dụng
dòng tác nhân lạnh là không khí. Dòng khí từ E-19 được đưa vào máy nén K-03 để nén
tới áp suất 109 bar rồi làm lạnh trong thiết bị trao đổi nhiệt E-13, dòng khí này sau đó

được đưa tới thiết bị V-08 như là nguyên liệu đầu vào.
Tháp tách etan C-01 là thiết bị tách dạng tháp loại đĩa van, hoạt động như một thiết bị
chưng cất.
Dòng lỏng đi ra từ đáy của tháp C-01 tiếp tục được đưa qua bình ổn định V-15 sau đó
tới tháp C-02.
Tại tháp C-02 với áp suất hoạt động là 10,2 bar, nhiệt độ đáy tháp được duy trì ở
135
0
C nhờ Reboiler E-03, nhiệt độ đỉnh tháp 56
0
C, bupro được tách ra ở đỉnh tháp, còn
Condensat được tách ra ở đáy tháp. Bupro từ đỉnh tháp C-02 được đưa vào thiết bị làm

lạnh E-02, sau đó được đưa vào bình tách V-02. Dòng lỏng từ bình tách V-02 được bơm
P-01A/B bơm hồi lưu 1 phần tại đỉnh tháp và phần còn lại theo đường ống dẫn sản phẩm
bupro đến bồn chứa V-21 A/B hoặc đến kho cảng Thị Vải. Phần lỏng tại đáy tháp C-02 là
Condensat được hạ nhiệt độ xuống 60
0
C nhờ thiết bị trao đổi nhiệt E-04 A/B và xuống
45
0
C nhờ thiệt bị E-09 và sau đó được đưa tới bồn chứa Condensat TK-21 hoặc đường
ống dẫn Condensat tới kho cảng Thị Vải.
Condensat (sau khi đã tách nước tại Slug Catcher) được tách ra trong Slug Catcher
được đưa vào thiết bị V-03 hoạt động ở áp suất 47 bar và nhiệt độ 20

0
C để tách các cấu tử
khí nhẹ đã bị hấp thụ trong hỗn hợp lỏng này bằng cách giãn nở và giảm áp. Từ thiết bị
V-03, Condensat được dẫn tới thiết bị trao đổi nhiệt E-04 (để tận dụng nhiệt nóng từ đáy
Reboiller E-03) sau đó đi vào đĩa thứ 20 của tháp C-01.
I.3. MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH:
I.3.1. Thiết bị SLUG CATCHER:
Thiết kế ban đầu:
• Áp suất: 109 bar.
• Lưu lượng khí từ SC-01/02: 4,3 triệu m
3
/ngày.

• Lưu lượng lỏng về V-03: Tương đương 0,5 triệu m
3
/ngày.
Vận hành hiện tại:
• Áp suất : 70 – 75 bar.
• Lưu lượng lỏng từ SC-01/02: 4,9 triệu m
3
/ngày
• Lưu lượng lỏng về V-03: Tương đương 0,6 triệu m
3
/ngày.
Theo đánh giá của Fluor Daniel Inc. trong tương lai SC-01/02 vẫn đủ khả năng để

tiếp nhận và xử lý dòng khí ẩm đầu vào với lưu lượng khoảng 6 triệu m
3
/ngày. Tuy nhiên
khả năng lỏng bị cuốn theo sẽ tăng lên do đó cần đặc biệt lưu ý đến hệ thống scrubbers
của máy nén đầu vào.
Hỗn hợp khí và condensat từ ngoài mỏ vào, được đưa đến Slug Catcher (SC-01, 02)
để phân tách Condensat và nước từ khí, dưới áp suất vận hành 109 bar và nhiệt độ
25,6
0
C. SC bao gồm hai hệ thống ống, mỗi hệ có dung tích 1400 m
3
. Khi phân tách được

góp lại ở đầu góp 30” và đưa đến thiết bị ở chế độ công nghệ tiếp theo.
Lượng condensat tách ra được góp ở đầu góp 36” và sẽ được đưa đi dưới sự điều
khiển mức (LIC-0111A & B), mức điều khiển được chia làm hai mức A (cao), B (thấp)
bởi thiết bị điều khiển bằng tay HS-0111, 0112. Trong trường hợp lượng lỏng lớn ở mức
cao H thì van vào sẽ đóng, còn ở mức thấp thì dòng lỏng sẽ đóng để tranh hiện tượng sục
khí vào thiết bị V-03.
Nước từ thiết bị SC đến thiết bị ILIC-0112 &0122 thông qua bình tách nước và sản
phẩm V-52 (nước được giảm áp đến áp suất khí quyển và hydrocacbon hấp phụ sẽ được
giải phóng qua hệ thống thông gió), nước sẽ được đưa đến Brun pit (ME-52) để đốt, với
việc điều khiển mức thấp thì đường dẫn nước sẽ được đóng để tránh các hydrocacbon sụt
vào thiết bị tách nước V-52.
I.3.2. Thiết bị bốc hơi V-03:

Thiết bị bốc hơi V-03 là thiết bị bốc hơi ba pha nằm ngang, vận hành ở áp suất 75bar,
nhiệt độ 18
0
C. Mục đích của thiết bị này để tách hydrocacbon nhẹ hấp thụ trong
condensat.
I.3.3. Tháp tách ETHAN C-01:
Tháp chưng cất C-01 là thiết bị trong đó thực hiện quá trình phân tách giữa C
2
và C
3
.
C

2
-

và một phần nhỏ C
3
sẽ đi ra khỏi đỉnh ở pha khí, phần lớn lượng C
3
+
và một phần nhỏ
C
2
ra khỏi đáy C-01 ở dạng lỏng sẽ được đưa tới tháp C-02 để phân tách tiếp thành LPG

và condensate.
I.3.4. Thấp ổn định C-02 (STALIBIZER):
• Nhiệt độ:
- Đỉnh tháp: 56 – 58
0
C.
- Nhiệt độ dòng nhập liệu: 65
0
C.
- Đáy tháp: 125 – 130
0
C.

• Áp suất: 11 bar.
• Lưu lượng dòng nhập liệu: 115 – 120 m
3
/h.
Stabilizer được lắp đặt ở chế độ MF và GPP nhưng cũng có thể chạy nó ở chế độ
AMF dự phòng. Trong chế độ AMF tháp tách C-01 hoạt động như một tháp ổn định bằng
sự bốc hơi của butan và các hydrocacbon nhẹ hơn ra khỏi condensat ở nhiệt độ rất cao, tại
thiết bị đun sôi lại là 149
0
C trong trường hợp thiết bị ổn định không hoạt động. Nếu
người ta thu hồi LPG trong chế độ AMF thì tháp tách etan hoạt động đúng chức năng của
nó ở nhiệt độ đun sôi lại thấp hơn và thiết bị C-02 có thể được sử dụng.

I.3.5. Tháp tách C
3
/C
4
(C-03):
Thiết bị C-03 được lắp đặt ở chế độ GPP nhưng cũng có thể hoạt động ở chế độ MF
và AMF dự phòng. Ở chế độ MF người ta không phân tách C
3
, C
4
mà sản phẩm lỏng là
hỗn hợp C

3
, C
4
. Tuy nhiên nếu người ta cần tách C
3
khỏi C
4
thì cũng có thể chạy thiết bị
này.
I.3.6. GAS STRIPPER C-04:
Thiết bị C-04 chỉ được lắp đặt ở chế độ GPP nên cũng nên chạy nó ở chế độ MF sau
khi hoàn chỉnh chế độ GPP. Ở chế độ AMF sau khi hoàn chỉnh chế độ GPP, hai máy nén

alter có thể được sử dụng nhưng có thể không dùng một cái. Khi ở chế độ AMF, nếu khí
dùng để stripping là khí đến từ đỉnh tháp deethaniser không sử dụng được. Máy nén còn
lại được dùng để giữ lưu lượng của condensat đến từ V-03 trong chế độ GPP cho dù khí
stripper không đủ sử dụng được.
I.3.7. Tháp làm sạch C-05:
• Lưu lượng theo thiết kế: 200.000 m
3
/h.
• Áp suất: 33,5 bar.
Vận hành hiện tại:
• Lưu lượng tổng: 245.000 m
3

/h.
• Nhiệt độ:
- Đỉnh tháp : -45
o
C.
- Đáy tháp: -11÷ -12
o
C.
• Áp suất: 35-37 barA.
• Dòng nguyên liệu thứ nhất (từ E-14 ):
- Lưu lượng : 85.000 – 90.000 m
3

/h.
- Nhiệt độ : -60 ÷ - 62
o
C.
• Dòng nguyên liệu thứ 2 (từ CC-01):
- Lưu lượng: 160.000 -165.000 m
3
/h.
- Nhiệt độ : -11 ÷ -15
o
C.
• Nhiệt độ:

- Đỉnh tháp : 10-12
o
C.
- Nhiệt độ dòng nhập liệu: 65-70
o
C.
- Đáy tháp: 100
o
C.
• Áp suất: 27 barA.
• Lưu lượng dòng nhập liệu từ V-03: 15.000-20.000 Kg/h.
• Lưu lượng dòng lỏng từ C-05: 130-140 m

3
/h.
I.3.8. Hệ thống tách nước V-06 A/B:
Thông số thiết kế:
• Lưu lượng dòng: 5 triệu m
3
/ngày.
• Áp suất vận hành: 109 bar.
• Nhiệt độ : 30 – 230
0
C.
• Hàm lượng nước đầu vào: hàm lượng nước bảo hoà trong khí ở 109bar và 26

0
C.
• Outlet Dew point: -65
o
C.
• Chênh áp tối đa cho phép: 80 kpa.
Hai tháp làm việc song song, thời gian chuyển tháp là 8h.
Do đã có hệ thống tách nước bằng dietthylene glycol từ thượng nguồn tại giàn nén
trung tâm nên chu kỳ làm việc hiện nay có thể kéo dài lên 24h. Do đó nếu mở rộng công
suất dòng khí đầu vào thì V-06A/B vẫn đủ khả năng tiếp nhận và xử lý dòng khí đầu vào
với lưu lượng lớn hơn. Tuy nhiên cần phải tính đến khả năng rút ngắn chu kỳ luân chuyển
tháp và tính toán độ chênh áp qua V-06.

I.3.9. Thiết bị TURBO – EXPANDER:
Thông số thiết kế:
• Lưu lượng dòng vào đầu giản nở max: 170.000 m
3
/h.
• Áp vào/ra đầu giản: 109/33 bar.
• Lưu lượng đầu nén: 150.000 m
3
/h.
• Áp vào/ra đầu nén: 33/48 bar.
Vận hành hiện tại:
• Lưu lượng dòng vào đầu giản nở: 165.000-170.000 m

3
/h.
• Áp vào/ra đầu giản: 109/35-38 bar.
• Lưu lượng đầu nén: 200.000-210.000 m
3
/h.
• Áp vào/ra đầu nén: 35-38/48 bar.
Căn cứ theo thiết kế công suất vận hành của CC-01 và E-14 đã đạt giá trị tối đa và
không có khả năng tăng được nữa.
Thiết bị gồm hai phần chính: expander và máy nén.
• Phần Expander: gồm hai phần, 3 dòng khí từ V-06 vào expander từ 109bar xuống
33,5bar làm cho nhiệt độ dòng giảm xuống đến -18

0
C. Ở nhiệt độ này chủ yếu các
hydrocacbon nặng (C
3
+
) được hóa lỏng và đưa đến tháp C-05 như nguồn nạp liệu.
• Phần máy nén: khi quá trình giảm áp tại turbo expander xảy ra thì dòng khí sẽ
được sinh công làm quay quạt gió trong expander, công được dẫn qua trục truyền
động dùng để chạy máy nén để tăng áp suất của dòng khí ra từ đỉnh tháp C-05 từ
33,5bar lên 47bar.
I.3.10. Máy nén khí:
Máy nén khí mà nhà máy sử dụng ở đây là máy nén kiểu piston và kiểu ly tâm: máy

nén K-01 là loại máy nén piston một cấp, K-02 và K-03 là loại máy nén kiểu piston hai
cấp, máy nén K-04 là loại máy nén ly tâm.
Mục đích của cụm máy nén K-01, K-02, K-03 là để thu hồi triệt để C
3
+
từ khí ra của C-01
nén lên áp suất 109bar để đưa lại nhà máy.
I.3.11. Thiết bị đo điểm sản phẩm lỏng đi vào đường ống:
Ba đường ống dẫn sản phảm lỏng có đường kính là 6 inch được thiết kế để vận
chuyển condensate, propane và butane từ nhà máy xử lý khí Dinh Cố tới kho Cảng Thị
Vải, nằm cách nhà máy 28 km. Ở điều kiện làm việc bình thường các sản phẩm lỏng sẽ
được vận chuyển trực tiếp đến cảng Thị Vải qua ba đường ống này. Theo thiết kế một

đường dùng để vận chuyển condensate, một đường vận chuyển butane và đường còn lại
để vận chuyển propane.
Các thiết bị đo dòng dạng coriolis ME-24, 25, 26 được lắp đặt trên mỗi đường ống
cùng với thiết bị kiểm tra dòng FIQ-2604 (check meter) để kiểm tra độ chính xác các
thiết bị đo trên.
I.3.12. Hệ thống bơm và bồn chứa:
Theo thiết kế ban đầu ba bồn chứa LPG và một bồn chứa Condensate được sử dụng
như bồn dự phòng trong trường hợp có sự cố ở Thị Vải Terminal. Ngoài ra các bồn chứa
LPG còn được sử dụng để nạp LPG cho xe bồn. Bồn chứa Condensate TK-21, có đường
kính là 13.000mm và cao 15.600mm và có thể tích là 2.000m3 được thiết kế có khả năng
chứa được lượng condensate sản suất ra được trong 3 ngày tại nhà máy (Condensate sản
xuất được hàng ngày trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố là 575 m

3
/ngày).
Các bơm vận chuyển Condensate P-23A/B có công suất là 30m3/h, chiều cao cột áp
133m nước, được chạy bởi động cơ điện công suất 30kw để vận chuyển condensate trong
bồn chứa tới đường ống dẫn condensate đi kho cảng Thị vải. Bơm P-23A/B là bơm ly
tâm đơn cấp. Thiết bị đo dòng FIA-2301 (Orifice flow meter) sẽ kích hoạt dừng hoạt
động của bơm khi lưu lượng dòng qua bơm thấp hơn giá trị cho phép để bảo vệ bơm.
Thiế bị đo LIA-2321, Tank Gaug được lắp đặt ở bồn chứa và đèn báo mức LAHH-
2321 sẽ kích hoạt đóng van đầu vào (SDV-2321) bồn chứa khi mức bồn cao hơn giá trị
cho phép, đèn báo mức (LALL-2321, Level Alarm) đóng đầu ra (SDV-2322) và tự động
kích hoạt dừng bơm khi mức bồn thấp hơn giá trị cài đặt. Ba bồn chứa LPG V-21A/B/C
có đường kính 3.350mm và dài 54.610mm là dạng bồn nằm ngang được thiết kế để chứa

LPG. Bồn có thể tích là 450m3 (theo thiết kế V-21A dùng cho propane, V-21B dùng cho
Butane, V-21C dùng chứa sản phẩm không đạt chất lượng, tuy nhiên V-21A và V-21B có
thể lưu trữ Bupro trong chế độ hoạt động MF cũng như các sản phẩm không đạt chất
lượng trong trường hợp cần thiết). Về mặt thiết kế ba bồn chứa này giống hệt nhau và
được thiết kế với áp suất là 17.5BarG tương đương với áp suất hơi propane ở 500C, vì
vậy bất cứ bồn nào cũng có thể được sử dụng như là bồn chứa sản phẩm propane hóa
lỏng.
Các PV-2401A/B/C có tác dụng điều chỉnh áp suất của bồn chứa không vượt quá set
point bằng cách xả một lượng hơi trong bồn ra đuốc đốt. Các van an toàn PSV-240A/B/C
bảo vệ bồn khỏi hiện tượng quá áp.
I.3.13. Hệ thống nạp LPG cho xe bồn (Truck Loading):
Các bơm xuất LPG P-21A/Bcó công suất 70m3/h, chiều cao cột áp 61.2m nước, được

chạy bởi động cơ điện có công suất 15kw dùng để xuất LPG cho xe bồn từ các bồn chứa
sản phẩm. Bơm P-21A/B là loại bơm đứng đơn cấp, áp suất làm việc được thiết kế sao
cho đáp ứng việc xuất LPG qua trạm xuất ME-21 (LPG Loading station). Thiết bị đo
dòng FIA-2402, Orifice flow meter sẽ dừng hoạt động của bơm P-21A/B khi lưu lượng
dòng qua bơm thấp hơn giá trị dòng min (trong thiết kế của bơm).
Bơm P-22 có công suất 40m3/h, chiều cao cột áp 591.5m, chạy bằng động cơ điện 75
kw có nhiệm vụ bơm các sản phẩm không đạt chất lượng từ bồn chứa về lại C-01 để tái
chế tránh đốt bỏ sản phẩm.
I.3.14. Các hệ thống bảo vệ an toàn:
I.3.14.1. Hệ thống đuốc đốt:
Hệ thống đuôc đốt được thiết kế để đốt bỏ khí đi ra từ nhà máy thông qua các van an
toàn, van điều áp… Toàn bộ khí xả ra được thu gom vào ống thu gom (flare header) có

đường kính 20 inch sau đó được đưa đến bình tách lỏng V-51, Flare K.O Drum. V-51 có
đường kính 3.100mm, dài 8.200mm, là bình nằm ngang có tác dụng loại bỏ tòan bộ chất
lỏng bị cuốn theo trước khi đưa ra đốt tại đuốc đốt ME-51, Flare Stack. Đuốc đốt có
đường kính 30 inch, cao 70m, công suất 212 tấn/h trong trường hợp hoạt động không liên
tục và 77.2 tấn/h trong trường hợp hoạt động liên tục. Bộ đánh lửa bằng điện được lắp đặt
để tạo ra ngọn lửa đốt khí, và thiết bị này được theo dõi nhờ ba đầu dò lửa BSL-
2701A/B/B, được lắp đặt trên đỉnh của cột đuốc.
Chất lỏng thu được trong bình V-51 được chuyển đi bằng bơm P-51A/B Flare K.O
Drum Pum (công suất là 10m3/h, áp suất là 77m nước chạy bằng động cơ điện có công
suất 11kw) đến hầm đốt burn pit. Bơm P-51 tự động khỏi động khi tín hiệu báo mức H1
từ thiết bị chỉ mức chất lỏng trong bình LIA-2701, Drum Liquid Level Indicator kích
hoạt, nếu mức chất lỏng tăng cao hơn thì tín hiệu báo mức H2 từ LIA-2701 sẽ kích hoạt

đưa cả hai bơm vào hoạt động. Cả hai bơm sẽ dừng hoạt động khi có tín hiệu L kích hoạt.
Đèn báo mức (LALL-2701, Level Alarm) sẽ kích hoạt dừng để vảo vệ bơm trong
trường hợp mức thấp và LAHH – 2701 sẽ kích hoạt đóng van đầu vào nhà máy ESDV-
101, Plant Intel Valve khi mức ở V-51 cao hơn giá trị cài đặtThiết bị gia nhiệt E-52,
Closed Drain Heater có nhiệm vụ gia nhiệt cho chất lỏng lên 550C bằng dầu nóng tích tụ
trong V-51 nhằm bay hơi triệt để các hydrocacbon nhẹ trước khi thải ra burn pit.
I.3.14.2. Hệ thống xả kín:
Hệ thống xả kín được thiết kế để loại bỏ chất lỏng đi ra từ nhà máy và được đưa vào
gia nhiệt để bay hơi một phần hydrocacbon nhẹ trước khi đốt bỏ ở burn pit. Toàn bộ chất
lỏng được thu gom vào trong đường ống 12 inch và được chuyển đến thiết bị trao đổi
nhiệt E-52 (closed drain heater) để gia nhiệt dòng lỏng lên 55°C, sau đó đưa về bình tách
V-51. Khí được đưa ra đuốc để đốt bỏ, lỏng tách ra được bơm P-51A/B đưa về burn pit.

Công suất tối đa của burn pit là 8.9 m
3
/h.
I.3.15. Hệ thống phụ trợ:
I.3.15.1. Hệ thống khí công cụ .
Hệ thống có nhiệm vụ khô và sạch để điều khiển các van, ngoài ra còn cung cấp khí
phụ trợ cho nhà máy. Hệ thống khí công cụ bao gồm 2 máy nén khí K-61 A/B, 2 máy làm
khô khí M-61 A/B và các bình chứa khí công cụ V-61, bình chứa khí phụ trợ V-62. Một
cụm máy nén khí K-61 bao gồm bộ lọc khí đầu vào, bộ giảm thanh, phần nén piton dẫn
động bằng động cơ điện, thiết bị làm mát và thiết bị tách khí ngưng tụ.
Một cụm làm khô khí M-61 bao gồm bộ lọc khí đầu vào, bộ làm lạnh, thiết bị tách khí
ngưng tụ và bộ lọc khí đầu ra. Ưu tiên hàng đầu của hệ thống là cung cấp khí công cụ cho

hệ thống điều khiển do đó khi áp suất của hệ thống khí điều khiển xuống thấp hơn 700
kPaG thì van PCV-5101 và PCV-5201 sẽ đóng để dừng cung cấp khí cho phần khí phụ
trợ và sản xuất nitơ.
Các thông số thiết bị của hệ thống:
• Máy nén khí – K-61 A/B: Máy nén piston 2 cấp không sử dụng dầu bôi trơn. Áp
suất xả: 1000 kPaG. Nhiệt độ khí đầu ra: 51°C. Công suất: 675 N m
3
/h mỗi máy.
• Máy làm khô khí – M-61 A/B: thiết bị làm lạnh. Áp suất đầu ra: 930 kPaG. Nhiệt
độ điểm sương đầu ra: 4
o
C. Công suất: 675 N m

3
/h.
• Bình chứa khí công cụ: Áp suất vận hành: 930 kPaG. Nhiệt độ vận hành: 51°C.
Đường kính 2,4 m x chiều cao 7,5 m.
• Bình chứa khí phụ trợ: Áp suất vận hành: 1000 kPaG. Nhiệt độ vận hành: 51°C.
Đường kính 1,8 m x chiều cao 4,8 m.
I.3.15.2. Hệ thống sản xuất khí Nitơ:
Nitơ được sử dụng làm lớp đệm cho bồn chứa Hotoil V-31, bồn chứa Methanol V-25,
làm sạch flare header và cung cấp cho các điểm trong nhà máy để phục vụ công tác bảo
dưỡng. Hệ thống sản xuất khí Nitơ bao gồm: máy điều chế Nitơ (ME-62) và bình chứa
khí Nitơ (V-63). Máy điều chế Nitơ (ME-62) gồm thiết bị tách ẩm, bộ lọc, thiết bị gia
nhiệt không khí và màng lọc. Màng lọc sử dụng để tách và thu hồi Nitơ từ không khí

bằng cách cho không khí đi qua màng lọc trong khi các phân tử Nitơ bị giữ lại.
Máy điều chế Nitơ: Loại: màng lọc. Công suất: 100 Nm3/h. Độ tinh khiết: 99%.
Bình chứa Nitơ: Áp suất vận hành: 700 kPaG. Nhiệt độ vận hành: 51°C. Đường kính
2,4 m x chiều cao 7,5 m.
I.3.16. Hệ thống Hot oil:
Nhiệt năng sử dụng trong các quá trình gia nhiệt của nhà máy được cung cấp bởi hệ
thống dầu nóng. Hệ thống bao gồm 3 thiết bị gia nhiệt dầu nóng H-31 A/B/C, bồn chứa
dầu nóng V-31, cụm lọc dầu nóng F-31 A/B và 3 máy bơm P-31 A/B/C. Dầu Thermia Oil
B được tuần hoàn bởi một máy bơm P-31 trong chế độ AMF & MF hoặc 2 máy bơm
trong chế độ GPP. Các bơm không hoạt động sẽ ở chế độ dự phòng. Công suất của mỗi
bơm là 270 m3/h. Khi áp suất dầu nóng cung cấp tới các heater thấp, tín hiệu interlock
PSL-5402 sẽ kích hoạt bơm dự phòng (tự động). Tuy nhiên do công suất khởi động của

mỗi bơm lớn nên có khả năng gây quá tải hệ thống điện vì vậy hiện tại chức năng tự động
khởi động bơm P-31 đang tạm thời không kích hoạt. Khi dòng dầu nóng tới các heater
thấp, các tín hiệu FALL-5503/5603/5703 sẽ kích hoạt dừng các heater để bảo vệ. Các
công tắc nhiệt độ cũng được lắp đặt tại đầu ra của các heater để đóng hệ thống điều khiển
đầu đốt khi cần thiết.
Nhiệt độ dầu nóng hồi lưu thay đổi theo tải của các chế độ và tương ứng là 203°C cho
AMF, 171°C cho MF và 163°C cho GPP (có thể khác nếu tải thay đổi). Nhiệt độ dầu
nóng cung cấp thì luôn được cố định ở khoảng 260°C bởi các loop điều khiển TIC-
5505/5605/5705. Van điều khiển nhiệt độ trên đường khí nhiên liệu chính được hỗ trợ bởi
van điều áp PCV-5502/5602/5702) để đảm bảo khả năng vận hành ổn định của hệ thống
đầu đốt. Các heater được thiết kế với công suất 47.52 GJ/h.
Các thông số của hệ thống Hotoil trong các chế độ chuẩn là: