Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ

D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết
dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm
vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho
mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công
nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà
nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời
với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại.
Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường
đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có
kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những
kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản
xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương
trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy
và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp,
nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn
học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình
đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể
thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn
học.
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
Dơng thị Bíh Ngọc Đồ án công nghệ chế tạo máy
Sau mt thi gian tỡm hiu v vi s ch bo nhit tỡnh ca thy
giỏoHong Quyt n nay Em ó hon thnh ỏn mụn hc cụng
ngh ch to mỏy trong quỏ trỡnh thit k v tớnh toỏn tt nhiờn s cú

nhng sai sút do thiu thc t v kinh nghim thit k, em rt mong
c s ch bo ca cỏc thy cụ giỏo trong b mụn cụng ngh ch to
mỏy v s úng gúp ý kin ca cỏc bn ln thit k sau v trong
thc t sau ny c hon thin hn .
Em xin chõn thnh cm n.
Ngy 20 thỏng 11 nm
2007
SV Dng Th Bich Ngc

Lớp K39ME Khoa Cơ khí
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1-
Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp
trục .Gối đỡ
làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục
trong
không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối
đỡ còn làm
nhiệm vụ của ổ trượt .
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác
nhau và cũng
có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là
lỗ trụ
Φ
130,
Φ

140,
Φ
148.
Cần gia công mặt phẳng đáy và mặt đầu, mặt bờn chính xác để làm
chuẩn tinh gia công Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ
Φ
130 đến mặt
phẳng đáy là :
1,0
95
±
.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.
Vật liệu sử dụng là : CT34 và CT51 , có các thành phần hoá học
sau :
1.2-
Phân tích những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công và
định ra phương pháp gia công tinh lần cuối.

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Chi tiết gố đỡ là một trong những chi tiết dạng hộp, có những bề
mặt chính ở đây là bề mặt lỗ
φ
130,
φ
140H7,
φ
148. Những yêu
cầu cần đặt ra với hi tiết là:
+ Các lỗ chính của chi tiết gia công yêu cầu với độ chính xác: với

lỗ
φ
148 là cấp 10,lỗ
φ
140 là cấp 7,với các độ nhám tương ưng
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
là:R
a
=1,25 tương ưng với cấp 7 và R
a
=0,63 tương ứng với cấp 8.
Ta lựa chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là tiện tinh trên
máy doa.
+ Đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ với sai số cho phép
≤
0,02(
µ
m)
+ Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trên chi tiết là
0,01
÷
0,04(
µ
m) và giữa các mặt phẳng là 0,05
÷
0,2(mm).
+ Trên chi tiết còn có các lỗ trụ với yêu cầu độ chính xác không
cao, như lỗ lắp bulông, lỗ tra dầu, lỗ lắp ghép.Ta chỉ cần khoan lỗ
sau đó tarô ren là đạt yeu cầu.

Đảm bảo độ song song của tâm lỗ và mặt đáy là: 0,1(mm).
1.3 – Các biện pháp công nghệ đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ
thuật.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Để đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ và mặt đầu ta sử dụng chuẩn
tinh thống nhất: Gia công bề mặt đầu, mặt đáy, và mặt bên với độ
bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau.
2. Đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ ta gia công đồng thời các lỗ trên
một lần gá.
3.
Gia công 2 lỗ
Φ
22 một lần trên máy khoan cần .
1.4 - đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có
thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
-Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực
hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo
thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu
tương đối đơn giản , tuy nhiên cũng gặp khó khăn khi khoả 4 bề
mặt bích do không gian gá dao hẹp.


PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 – Khái niệm dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp nó

phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ và
các hình thức tổ choc để chế tạo ra các sản phẩm đảm bảo chất
lượng và đạt được hiệu quả kinh tế cao nhất.
2.2 – ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất
Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa to lớn trong việc thiết kế quả
trình công nghệ vì nếu biết được các điều kiện cho phép về vốn
đầu tư,trang thiết bị kĩ thuật cần thiết, nhân lực… để tổ chức sản
xuất.
2.3 – Cách xác định dạng sản xuất
Có nhiều quan điểm để xác định dạng sản xuất nhưng thông
thường người ta căn cứ vào sản lượng hàng năm và khối lượng chi
tiết gia công để xác định:
Theo công thức 1.2[8] có:
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000
chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
α
- Phế phẩm trong xưởng đúc
α

=(3-:-6) %
β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β
=(5-:-7)%
Vậy N = 5000.1(1 +
100
46 +
) =5500 chi tiết /năm
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q
1
= V.
γ
(kg)
Trong đó
Q
1
- Trọng lượng chi tiết
γ
- Trọng lượng riêng của vật liệu
γ
thép
= 7,852(Kg/dm
3
)
V - Thể tích của chi tiết: với V = 0,936055( dm
3

)
Q
1
= V.
γ
= 0,936055. 7,852 = 7,9208(kg)
Dựa vào N & Q
1
bảng 2 [1] ta có dạng sản xuất là dạng sản
xuất hàng khối

Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
PHẦN III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1- các phương pháp chế tạo phôi
Với chi tiết dạng hộp có rất nhiều phương án chế tạo phôi: phôi
đúc, phôi hàn, phôi dập.
1 – với phôI đúc: có đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim
loại, đúc áp lực.
- ưu điểm của phương pháp đúc là:
+chủng loại vật liệu đa dạng, khối lượng vật đúc lớn
+có thể đúc được các chi tiết có hình dáng kết câu phức tạp mà các
phương pháp khác khó chế tạo.
+ có thể đúc được nhiều lớp kiim loại khác nhau trong 1 vật đúc
hoặc có thể tạo ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết
+giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì đầu tư ban đầu ít, tính chất sản
xuất linh hoạt.
Có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá
- nhược điểm :
+ Tiêu tốn kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện

+ Tỉ lệ phế phẩm khá ca, chất lượng vật đúc khó ổn định
+Độ bang bề mặt chưa cao, độ chính xác kích thước thấp
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
+ Chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng
nhiệt và ứng suất dư .
2- PhôI hàn:dược chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại với nhau. Loại
phôI này được dùng trong sản xuất đơn chiếc loạt
- ưu điểm:
+ Sử dụng phôI hàn sẽ rút ngắn thời gian chuẩn bị phôI, đạt hiệu
quả kinh tế cao
- nhược điểm:
+ tuy nhiên phôI hàn thường gặp khó khăn trong vấn đề khử ứng
suất dư
3- PhôI dập:
_ ưu điểm:
Phương pháp này đạt cơ tính tốt và năng suất cao
-
Nhược điểm:
+chỉ áp dụng được với chi tiết hộp nhỏ có hình thù không phức tạp
Vậy căn cứ vào hình dáng kết cấu kich thước của chi tiết gia
công, kích thước của chi tiết không có bậc, khối lượng nhỏ.Vật
liệu của chi tiết là thép cácbon chất lượng thường có độ bền tương
ứng là:
Căn cứ vào dạng sản xuất là loạt lớn hàng khối, quy mô sản xuất
lớn. Căn cứ vào các ưu nhược điểm của phương pháp đúc. Ta chộn
phương pháp chế tạo phôI là đúc trong khuôn cát .
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là
thép cacbon nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm
việc không cần chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta

chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.Làm khuôn bằng máy. Sau
khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via .
Bản vẽ lồng phôi
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
Dơng thị Bíh Ngọc Đồ án công nghệ chế tạo máy
A
A
A-
A
CHI TIếT CƠ BảN
CHI TIếT PHụ
PHN IV: THIT K QUY TRèNH CễNG NGH
4.1- Cỏc yờu cu v nguyờn tc chung khi chn chun
4.1.1- yờu cu chung:
+ m bo cht lng chi tiờt gia cụng trong sut qua trỡnh gia
cụng
+ m bo nng sut cao giỏ thnh h
4.1.2 Nguyờn tc chung khi chn chun
+ khi chn chun phI xut phỏt t nguyờn tc 6 im. khng
ch ht s bc t do cn thit 1 cỏch hp lớ nht, tuyt i trỏnh
thiu nh v v, siờu nh v v trong mt s trng hp cn trỏnh
tha nh v khụng cn thit.
+ chn chun sao cho lc ct ,lc kp khụng lm bin dng chi tit
gia cụng, ng thi lc kep phI nh gim sc lao ng cho
cụng nhõn
+ Chn chun sao cho kt cu gỏ phI n gin, s dng thun
li nht v phự hp vi tng loi hỡnh sn xut
4.2 Chn chun tinh
4.2.1 yờu cu chung khi chn chun tinh
- m bo phõn b lng d cho cỏc b mt gia cụng

Lớp K39ME Khoa Cơ khí
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
- Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công vơI
nhau
4.2.2 – Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh
- Lên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính: Để đạt được độ chính
xác cao của chi tiết trong quá trình làm việc, giảm thời gian gia
công chuẩn tinh phụ.
- Lên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt
vì kgi đó sẽ giảm được sai số tích luỹ
- Nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt trong quy
trình công nghệ và khi đó sẽ giảm số chủng loại đồ gá và giảm
công thiết kế và chế tạo đồ gá.
Vậy sau khi nghiên cứu, căn cứ vào yêu cầu và lời khuyên khi
chọn chuẩn tinh và căn cứ vào hình dáng và kết cấu của chi tiết gia
công và dạng sản xuất ta có phương án chọn chuẩn tinh như sau:
A- Phương án 1: chọn chuẩn tinh là gồm mặt đáy A khống chế 3
bậc tự do, kết hợp với hai lỗ
φ
22 khống chế 3 bậc tự do.
- Ưu điểm:
Tồn tại kết cấu đơn giản
Đồ gá đơn giản
Không gian gia công rộng
Cho phép gá đặt chi tiết qua nhiều nguyên công trên
nhiều đồ gá, tránh được sai số tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gây
lên.
- Nhược điểm:
Gây ra sai số góc xoay ảnh hưởng tới độ chính xác của
một số kích thước do 2 chốt bị mòn

Phải gia công thêm 2 lỗ dùng lam chuẩn tinh phụ
+0.11
12
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
B – Phương án 2: Chuẩn tinh gồm mặt đầu B khống chế 2 bậc tự do kế
hợp với mặt đáy C khống chế 3 bậc tự do và mặt bên D không chế thêm
1 bậc tự do.
- Ưu điểm:
+ Độ cứng vững cao
+ Độ chính xác cao
+ Gá đặt đơn giản
-
Nhược điểm:
+ Đồ gá cồng kềnh phức tạp
+ Không gian định vị vào mặt B hẹp
Từ những phân tích trên ta chọn phương án 2 làm chuẩn tinh
A
12
+0.11
4.3 – Chọn chuẩn thô
4.3.1- Yêu cầu khi chọn chuẩn thô
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia
công và các mặt gia công
4.3.2 – Nguyên tắc chọn chuẩn thô
- Theo một phuơng kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có
một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công đó làm
chuẩn thô
- Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết gia công có tất cả

các bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt của phôI có
yêu cầu trên đó phảI phân bố lượng dư nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi iết gia công có 2
hoặc nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu
đảm bảo độ chính xác tương quan với bề mặt không gia công là cao nhất
làm chuẩn thô
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có rấ
nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn để chọn làm chuẩn thô thì nên chọn mặ nào
bằng phẳng và trơn chu nhất làm chuẩn thô
- ứng với một bậc tự do cần thiết của cho tiết gia công chỉ được phép
chọn và sử dụng chuẩn hô không quá 1 lần .Nếu vi phạm lời khuyên này
gọi là phạm chuẩn thô
Phạm chuẩn thô sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt là
rất lớn
Vậy sau khi nghiên cứu, căn cứ vào yêu cầu và lời khuyên khi chọn
chuẩn thô và căn cứ vào hình dáng và kết cấu của chi tiết gia công và
dạng sản xuất và phương án chọn chuẩn thô ta có phương án chọn chuẩn
thô như sau:
A- Phương án 1: chuẩn thô gồm mặt đầu khống chế 3 bậc tự do kết hợp
mặt bên và 2 gờ vai khống chế thêm 3 bậc tự do như hình vẽ:
- Ưu điểm:
+ không gian gia công rộng
+ Gá đặt thuận lợi,đơn giản
+ Cho phép đạt độ vuông góc giữa các bề mặt vuông góc
với nhau
- Nhược điểm:
+ Khó đảm bảo phân bố lượng dư đều
+ khó đảm bảo độ song song giữa tâm lỗ và mặt đáy

Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
B - Phương án 2: chuẩn thô gồm mặ đầu khống chế 3 bậc tự do kết hợp
với mặt bên và mặt đáy khống chế hêm 3 bậc tự do nữa
- Ưu điểm:
+ Độ cứng vững cao
+ Không gian gia công rộng
+ Đảm bảo độ song song giữa đường tâm lỗ và mặt đáy
+ Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ
- Nhược điểm:
+ Đồ gá cồng kềnh
+ Thời gian gá đặt lâu
- Vậy từ những phân tích trên a chọn phương án 2 làm chuẩn thô
- Chuẩn cho chi tiết phụ :
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
PHẦN VI: THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1- Nguyên công I: Gia công mặt đầu A
2- Nguyên

công II: gia công mặt đáy B
3 – Nguyên công III: Gia công mặt bên D
4- Nguyên công IV: Gia công thô các lỗ: Φ130,Φ140, Φ148
5 – Nguyên công V: Gia công tinh lỗ Φ140,vát mép lỗ Φ130, Φ148
6 – Nguyên công VI: Kiểm tra trung gian
7- Nguyên công VII: Gia công mặt đầu K
8- Nguyên công VIII: Gia công mặt bên H

9- Nguyên công IX: Gia công mặt trên F
10- Nguyên công X: Gia công mặt trên G
11- Nguyên công XI: Khoan 2 lỗ Φ22
12- Nguyên công XII: Khoan và tarô 2 lỗ M10
13- Nguyên công XIII: Khoan và tarô lỗ
14- Nguyên công XIV: Tiện thô lỗ Φ72 và mặt rụ ngoài Φ135
15 – Nguyên công XV:Tiện cắt đứt và khoả mặt đầu
16- Nguyên công XVI: Tiện rãnh và vát mép Φ88
17- Nguyên công XVII : Hàn 2 chi tiết
18 – Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra

PHẦN V: TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1 – Ý
nghĩa của việc tính lượng dư
Việc xác định lượng dư hợp lí có ý nghĩa rất quan trọng trong việc
thiết kế vì:
- Nếu lượng dư lớn :
+ tốn vật liệu
+ tốn khối lượng lao động để gia công chi tiết
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
+ hao mòn dụng cụ nhiều hơn
+ hao mòn máy móc tăng
+ tăng chi phí vận chuyển
- Nếu lượng dư bé:
+không đủ để hớt đI các sai lệch của phôi
+ xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết gia công dẫn đến
tăng nhám bề mặt, dao mòn nhanh, phế phẩm tăng, giá thành tăng
1. Mặt đầu A,K
−

Gia công 2 mặt đầu qua các nguyên công :
+
Phay thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=6(mm) cấp chính xác 11(t=3mm)
2. Mặt đáy B
−
Mặt đáy B qua các nguyên công :
+
Phay thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: Z
o
=5(mm) cấp chính xác 11
3. Mặt bên D và F
−
Mặt bên D,F qua các nguyên công :
+
Phay thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=6(mm),(t=3 mm)
4. Lỗ
Φ
130
−
Lỗ

φ
130 qua các nguyên công :
+
Tiện thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=5(mm) (t=2,5mm) cấp chính xác 9
5. Lỗ
φ
140
−
Lỗ
φ
140 qua các nguyên công :
+
Tiện thô
+
Tiện tinh
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=5(mm)
−
Phân lượng dư như sau:
+
Tiện thô: 2Z
1

=4,4mm
+
Tiện tinh: 2Z
2
=0,6mm
6. Lỗ
Φ
148
−
Lỗ
φ
148 qua các nguyên công :
+
Tiện thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=5(mm) (t=2,5mm) cấp chính xác 9
7. Mặt trên F,G
−
Mặt bên G,F qua các nguyên công :
+
Phay thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: Z
o
=5(mm) cấp chính xác 11
8. Lỗ
φ
22

−
Lỗ
Φ
22 qua các nguyên công :
+
Khoan
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=18(mm) cấp chính xác 12
+ khoét
−
- Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
= 4(mm) cấp chính xác 9
9. Lỗ M10
−
Lỗ M10 qua các nguyên công :
+
Khoan
+
Tarô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=10(mm)
−
Phân chia lượng dư như sau:
+ Khoan: 2Z
1

=8(mm) cấp chính xác 12
+ Tarô : 2Z
2
=2mm
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
9. Lỗ 1/4”
−
Lỗ
Φ
13 qua các nguyên công :
+
Khoan
+
Tarô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
=13(mm)
−
Phân chia lượng dư như sau:
+ Khoan: 2Z
1
=11(mm) cấp chính xác 12
+ Tarô : 2Z
2
=2mm
10. Trụ ngoài
Φ
135

−
Trụ ngoài
Φ
135 qua các nguyên công :
+
Tiện thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
= 4(mm)cấp chính xác 9
11. Lỗ
Φ
72
−
Lỗ
Φ
72 qua các nguyên công :
+
Tiện thô
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z
o
= 4(mm)cấp chính xác 9
12. Tiện cắt đứt và khoả mặt đầu
−
Qua các nguyên công :
+
Khoả mặt đầu :
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z

o
= 4(mm)cấp chính xác 14
13. Tiện rãnh
Φ
88
−
Qua các nguyên công :
+
Tiện rãnh
−
Tra bảng 3-103[3], ta có: Z
o
= 16(mm)cấp chính xác 11
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
Dơng thị Bíh Ngọc Đồ án công nghệ chế tạo máy

PHN VI- TNH TON V TRA CH CT
6.1-Nguyờn cụng 1: Phay mt u A
nh v : Chi tit c nh v mt trờn ca 3 bc t do
Kp cht: Chi tit c kp cht bng ũn kp liờn ng t trờn
xung phng ca lc kp cho nh trong bn v
Chn mỏy : mỏy phay nm ng 6H13. Cụng sut mỏy N
m
= 8KW
Chn dao : Dao phay mt u rng chp T15K6 vi Z = 6 (rng)
Lng d gia cụng : phay 1 ln : Z
b
=3(mm)
Chiu sõu ct t = 3(mm)
Lng chy dao rng S

z
= 0,13 mm/rng (Bng 5-126 [4] )

Lng chy dao vũng S
0
= 0,13. 6 = 0,78 mm/vũng.
Tc ct V
b
=282( m/ph) (Bng 5-126 [4]) .
H s iu chnh theo (Bng 5-126 [4]) ta cú:
K
1
l h s iu chnh ph thuc vo c tớnh ca thộp : K
1
= 1,42
K
2
= 1 l h s iu chnh ph thuc vo chu kỡ bn
K
3
= 1 l h s iu chnh ph thuc vo mỏc hp kim cng
K
4
= 0,8 l h s iu chnh ph thuc vo trng thỏi b mt gia cụng
K
5
= 1 l h s iu chnh ph thuc vo chiu rng khi phay
K
6
= 1 l h s iu chnh ph thuc vo gúc nghiờng chớnh

Tc ct tớnh toỏn l:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
.K
4
.K
5
.K
6
= 316.1,42.1.1.0,8.1.1=296 (m/ph)
Lớp K39ME Khoa Cơ khí
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t

/598
150.14,3
296.1000
.
.1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=600(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/292
1000
600.150.14,3
1000

===
π
NGUYÊN CÔNG I
- PHAY MẶT ĐẦU A
Bước
Máy Dao t(mm) S
0

(mm/p) n(vg/p) T
0
(p/ch)
1 6H13
Dao phay mặt đầu
gắn mảnh T15K6
D=200; B=60;
d=150; Z=6
3 442 mm/p 425 1,05
NGUYÊN CÔNG II
-PHAY MẶT ĐÁY B
Bước
Máy Dao t(mm) S
0
(mm/p) n(vg/p) T
0
(p/ch)
1 6H82
Dao phay mặt đầu gắn
mảnh T15K6 D=80;
B=50; d=32; Z=5
5 450mm/p 600 1,05
NGUYÊN CÔNG III
- PHAY MẶT BÊN C
Bước
Máy Dao t(mm) S
0
(mm/p) n(vg/p) T
0
(p/ch)

1 6H82
Dao phay mặt đầu
gắn mảnh T15K6
D=100; B=150;
d=32; Z=6
3 450mm/p 600 1,05
NGUYÊN CÔNG IV
- PHAY MẶT ĐẦU K
1 6H82
Dao phay mặt đầu
gắn mảnh T15K6
D=200; B=60; d=50;
Z=12
3 442 mm/p 425 1,05
NGUYÊN CÔNG V
- PHAY MẶT BÊN H
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
1 6H82
Dao phay mặt đầu
gắn mảnh T15K6
D=100; B=50; d=32;
Z=8
3 450 600 1,05
NGUYÊN CÔNG VI
- PHAY MẶT TRÊN F
1 6H82
Dao phay đĩa 3 mặt
T15K6d=350;B=22;d=
50 số răng dao Z= 25

5
106.25mm
/p
42.5
0.43
NGUYÊN CÔNG VII
- TIỆN THÔ LỖ
Φ
130,
Φ
140,
Φ
148
1 2620B T15K6 2,5 0,15 850 2.7
NGUYÊN CÔNG VIII
- TIỆN TINH LỖ
Φ
140 VÀ MÉP
Φ
130,
Φ
148
1
262
Γ
T15K6 0,3 0,14 200 6,8
NGUYÊN CÔNG IX
- KIỂM TRA TRUNG GIAN
NGUYÊN CÔNG X
- KHOAN 2 LỖ

Φ
22
1 2H53 P18 8
0.37(
mm/v)
884 0.43
2 2H53 P18 3
0.6
mm/v
205 0.3
NGUYÊN CÔNG XI
- KHOAN, TARÔ M10X15
1 2H53 P18 4
0.4
mm/v
450 0.3
2 2H53 P18 1
1.5
mm/v
160 0.2
NGUYÊN CÔNG XII
- KHOAN, TARÔ LỖ 1/4
1 2H135 P18 5,5 0.3 670 0.3
2 2H135 P18 1 0.5 160 0.2
NGUYÊN CÔNG XIII
- TIỆN THÔ LỖ
φ
72VÀ MẶT NGOÀI
Φ
135

1 1A64 T15K6 2
0,15
mm/vòng
850 1,17
2 1A64 T15K6 2
0,15
mm/vòng
500 1,17
NGUYÊN CÔNG XIV
- TIỆN THÔ LỖ
φ
72VÀ MẶT NGOÀI
Φ
135
1 1A64 T15K6 2
0,15
mm/vòng
850 1,17
2 1A64 T15K6 2
0,15
mm/vòng
500 1,17
NGUYÊN CÔNG XV
- TIỆN CẮT ĐỨT
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
NGUYÊN CÔNGXVI
- KHOẢ MẶT ĐẦU
1 1A64 T15K6 2
0,15

mm/vòng
850 1.17
NGUYÊN CÔNGXVII
- KHOẢ MẶT ĐẦU VÀ TIỆN RÃNH
Φ
88
1 1A64 T15K6 8
0,1
mm/vòng
850
0.3
NGUYÊN CÔNGXVIII
- KHOẢ MẶT ĐẦU
1 1A64 T15K6 2
0,15
mm/vòng
850 1.17
NGUYÊN CÔNG XIX
- HÀN HAI CHI TIẾT
NGUYÊN CÔNG XX
- TỔNG KIỂM TRA
Ghi chú:
Bảng trên được lập dựa trên cơ sở sau:
1. Với Tiện
∗
Lượng chạy dao
−
Tra lượng chạy dao theo bảng 5-26,5-27[1]
∗
Vận tốc cắt

− Tra vận tốc cắt V
b
theo các bảng: 5-29,5-30,5-31[1]
− Tính V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
− Trong đó
k
1
,k
2
,k
3
là các hệ số hiệu chỉnh tra theo các bảng 5-32,5-37,5-
38,5-39
[1].
− n
t
=1000V/
π
D
2. Với Phay
∗

S
Zb
tra theo bảng 5-108[1]
−
S
z
=S
Zb
.k
1
.k
2
−
k
1
,k
2
- tra theo các bảng:5-109,5-110[1]
∗
V
b
tra theo bảng 5-111[1]
−
V
t
=V
b
.k
1
.k

2
.k
3
.k
4
.k
5
.k
6
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
−
k
1
,k
2
,k
3
,k
4
,k
5
,k
6
tra theo các bảng từ 5-112 đến 5-115[1]
− n
t
=1000/
π
D

3. Với khoan
∗
Lượng chạy dao và vận tốc cắt tra theo bảng 5-25[1]
∗
Lượng chạy dao và vận tốc cắt tra theo các bảng 5-77,5-78[1]
4. Với Ta rô
∗
Tốc độ cắt tra theo bảng 5-188[9]
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ
D¬ng thÞ BÝh Ngäc  §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
[1]- Sổ tay CNCTM – PGS Trần Văn Địch
[2]- Thiết kế Đồ án CNCTM- PGS Trần Văn Địch
[3]- Sổ tay CNCTM, tập II,III,IV- Nguyễn Ngọc Anh 1976
[4]- Atlats đồ gá – PGS Trần Văn Địch
[5]- Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá – PGS Trần Văn Địch 2003
[6]- Công nghệ nhiệt luyện- PTS Phạm Thị Minh Phương 2000
[7]- Sổ tay nhiệt luyện – X.A.Filinốp, I.V.Firger,1971
[8]- Sổ tay CNCTM, tập I- PGS Nguyễn Đắc Lộc
[9]- Sổ tay CNCTM, tập II- PGS Nguyễn Đắc Lộc
[10]- Sổ tay CNCTM, tập I- Nguyễn Ngọc Anh 1976
[11]- Hướng dẫn thiết kế đồ án dao cắt- Trịnh Khắc Nghiêm-1991
Líp K39ME Khoa C¬ khÝ